本实用新型属于汽车零部件工装技术领域，具体地说，本实用新型涉及一种汽车底盘产品衬套压装回弹机构。
背景技术：
汽车底盘上的一些零部件安装时，需要先在底盘上的孔中安装橡胶衬套，起到缓冲减振连接的效果，目前的汽车底盘产品衬套压装无回弹工装，虽然可以满足橡胶衬套压装，因压装过程只能依靠压装气缸形成保证压装尺寸，导致过程不稳定，使橡胶衬套压装过程尺寸存在波动，从而在生产过程中产品不合格件，无法保证生产过程的一致性、稳定性。
技术实现要素：
本实用新型提供一种汽车底盘产品衬套压装回弹机构，增加橡胶衬套压装后的回弹机构，解决了压装过程尺寸的稳定性。
为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：一种汽车底盘产品衬套压装回弹机构，包括固定座一、固定座二、固定座三、气缸一、压装头和回弹机构，所述气缸一与固定座一连接，所述固定座一上对称设有两个导向套，所述气缸一的活塞杆与压装头连接，所述固定座三上设有压装工位块，所述压装头前端设有压针，所述回弹机构由气缸二、关节轴承和回压杆组成，所述气缸二与固定座二连接，所述关节轴承与气缸二的活塞杆端部连接，所述回压杆一端与关节轴承转动连接，所述回压杆中部位置与固定座三铰接，所述回压杆端部设有压块。
优选的，所述固定座一为“T”型结构。
优选的，所述压装头后端对称设有导杆，所述导杆可在导向套中滑动。
优选的，所述回压杆为“L”型结构。
采用以上技术方案的有益效果是：该汽车底盘产品衬套压装回弹机构，将橡胶衬套套在压针上，然后启动气缸一，气缸一的活塞杆驱动压装头向前运动，压装头上的导杆在导向套的导向作用下带着压针向前运动，将橡胶衬套压进底盘上的孔中，然后回弹机构工作，气缸二的活塞杆收缩，气缸二的活塞杆带着关节轴承往下运动，关节轴承带着回压杆绕着与固定座三铰接处转动，使压块向着压装工位块运动，将橡胶衬套反向压装，通过增加橡胶衬套压装后的回弹机构，将压过的橡胶衬套进行反向压装，解决了压装过程尺寸的稳定性和一致性，极大的降低了压装过程的不稳定因素，提高产品总成尺寸的稳定性，有利于整车装配，有效的保证了产品总成质量。
所述固定座一为“T”型结构，方便了气缸一和导向套的安装设置；所述压装头后端对称设有导杆，所述导杆可在导向套中滑动，使得气缸一的压装动作稳定，且精度高，不会产生压装偏移；所述回压杆为“L”型结构，使回弹动作稳定可靠。
附图说明
图1是该汽车底盘产品衬套压装回弹机构整体装配图；
其中：
1、固定座一；2、固定座二；3、固定座三；4、气缸一；5、压装头；6、回弹机构；10、导向套；30、压装工位块；50、导杆；51、压针；60、气缸二；61、关节轴承；62、回压杆；63、压块。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本实用新型的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。
如图1所示，本实用新型是一种汽车底盘产品衬套压装回弹机构，增加橡胶衬套压装后的回弹机构，解决了压装过程尺寸的稳定性。
具体的说，如图1所示，包括固定座一1、固定座二2、固定座三3、气缸一4、压装头5和回弹机构6，所述气缸一4与固定座一1连接，所述固定座一1上对称设有两个导向套10，所述气缸一4的活塞杆与压装头5连接，所述固定座三3上设有压装工位块30，所述压装头5前端设有压针51，所述回弹机构6由气缸二60、关节轴承61和回压杆62组成，所述气缸二60与固定座二2连接，所述关节轴承61与气缸二60的活塞杆端部连接，所述回压杆62一端与关节轴承61转动连接，所述回压杆62中部位置与固定座三3铰接，所述回压杆62端部设有压块63。
如图1所示，所述固定座一1为“T”型结构。
如图1所示，所述压装头5后端对称设有导杆50，所述导杆50可在导向套10中滑动。
如图1所示，所述回压杆62为“L”型结构。
以下用具体实施例对具体工作方式进行阐述：
该汽车底盘产品衬套压装回弹机构，将橡胶衬套套在压针51上，然后启动气缸一4，气缸一4的活塞杆驱动压装头5向前运动，压装头5上的导杆50在导向套10的导向作用下带着压针51向前运动，将橡胶衬套压进底盘上的孔中，然后回弹机构6工作，气缸二60的活塞杆收缩，气缸二60的活塞杆带着关节轴承61往下运动，关节轴承61带着回压杆62绕着与固定座三3铰接处转动，使压块63向着压装工位块30运动，将橡胶衬套反向压装，通过增加橡胶衬套压装后的回弹机构6，将压过的橡胶衬套进行反向压装，解决了压装过程尺寸的稳定性和一致性，极大的降低了压装过程的不稳定因素，提高产品总成尺寸的稳定性，有利于整车装配，有效的保证了产品总成质量。
所述固定座一(1)为“T”型结构，方便了气缸一(4)和导向套(10)的安装设置；所述压装头(5)后端对称设有导杆(50)，所述导杆(50)可在导向套(10)中滑动，使得气缸一(4)的压装动作稳定，且精度高，不会产生压装偏移；所述回压杆(62)为“L”型结构，使回弹动作稳定可靠。
以上结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然，本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要是采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本实用新型的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。