折边组件及折弯装置的制作方法

本实用新型涉及一种折边组件及折弯装置，属于包装自动化设备技术领域。

背景技术：

在自动化生产过程中，需要对产品进行包装；包装过程中，一般采用料片进行折边、压边后再沿着折痕对产品进行包装。例如：在软包锂电池生产过程中，有一道工序是铝塑膜封装操作，现有的封装操作一般是将装有电池芯的铝塑膜人工剪切后冲坑，将电池芯放到铝塑膜坑内，再人工对折后进行封装、顶封切边。采用传统的冲坑式铝塑膜封装，面对电芯比较厚的情况时，需要冲超深坑，铝塑膜会有较大的拉伸，容易损伤铝塑膜。

技术实现要素：

本实用新型的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种折边组件，能够形成V型折痕，保证折痕位置精确，折痕清晰。

本实用新型还提供一种折弯装置，能够自动对料片中部位置进行弯折形成V型折痕，以便于后续的包装工序。

按照本实用新型提供的技术方案，所述折边组件，其特征是：包括折边台和设置于折边台一侧的顶折机构，折边台和顶折机构均左右滑动设置，顶折机构包括用于折出V型第二折痕的折刀，折刀与第二顶升驱动装置连接实现上下运动；所述折边台和顶折机构之间设置连杆机构实现同步运动，并且顶折机构的运动行程为折边台运动行程的一半。

进一步的，在所述折边台的另一侧设置侧压辊、第一顶升驱动装置和第一平移驱动装置，在折边台上朝向侧压辊的一侧设有用于折出第一折痕的刃口部；所述侧压辊和第一平移驱动装置连接至第一顶升驱动装置的动力输出端实现上下运动，侧压辊连接至第一平移驱动装置的动力输出端实现左右平移。

所述折弯装置，其特征是：包括对称设置于上料区域左右两侧的侧压组件和两个侧压组件下方对应设置的折边组件；

所述折边组件包括折边台和顶折机构，折边台和顶折机构均左右滑动设置，顶折机构包括用于折出V型第二折痕的折刀，折刀与第二顶升驱动装置连接实现上下运动；

所述侧压组件包括用于压紧料片侧边的侧压板，侧压板与第二下压驱动装置连接实现上下运动，侧压板和第二下压驱动装置连接至直线驱动装置的动力输出端实现左右移动；在所述侧压板上设置有第一连接件，折边台上设置有能够与第一连接件连接实现折边台与侧压板同步运动的第二连接件；所述折边台和顶折机构之间设置连杆机构实现同步运动，并且顶折机构的运动行程为折边台运动行程的一半。

进一步的，所述侧压组件还包括顶压辊、第一下压驱动装置和直线驱动装置，顶压辊和第一下压驱动装置连接至直线驱动装置的动力输出端实现左右移动，顶压辊连接至第一下压驱动装置的动力输出端实现上下运动。

进一步的，在所述折边台的外侧设置侧压辊、第一顶升驱动装置和第一平移驱动装置，在折边台上朝向侧压辊的一侧设有用于折出第一折痕的刃口部；所述侧压辊和第一平移驱动装置连接至第一顶升驱动装置的动力输出端实现上下运动，侧压辊连接至第一平移驱动装置的动力输出端实现左右平移。

进一步的，在所述第一顶升驱动装置和折边台之间连接有复位机构。

进一步的，在所述折边台的下部设置第三顶升驱动装置，在折边台上设置定位孔，第三顶升驱动装置的动力输出端能够与定位孔插接以固定折边台。

进一步的，在所述上料区域的上方设置中压装置，中压装置包括第一中压板和第二中压板，第一中压板和第二中压板连接至第三下压驱动装置的动力输出端实现上下运动。

进一步的，所述中压装置还包括夹紧驱动装置，夹紧驱动装置的动力输出端连接第一中压板和第二中压板实现第一中压板和第二中压板之间距离的调整。

本实用新型具有以下有益效果：

（1）本实用新型能够自动对料片边缘位置进行弯折第一折痕，对料片中部位置进行弯折第二折痕，沿着第一折痕和第二折痕对产品进行包装时比较方便，并且最大程度上减少了料片与产品之间的间隙，使得料片充分紧贴包覆在产品上，从而方便了后续的包装工序；

（2）本实用新型采用侧压辊滚压料片边缘形成第一折痕，折痕清晰，折角稳定；

（3）本实用新型采用折刀持续顶持料片下表面，并且向上拱弯料片使其中部形成第二折痕的过程中，料片弯折动作稳定，不会产生杂乱折痕；并且采用顶压辊反复来回滚压第二折痕，加深第二折痕的痕迹；

（4）料片折弯过程中位置固定、定位精确，使得折痕位置精确。

附图说明

图1为料片折弯、包装后的状态示意图。

图2为本实用新型所述折弯装置的主视图。

图3为所述折边组件的主视图。

图4为所述第二折边组件的主视图（隐藏部分零件）。

图5为所述顶折机构的左视图。

图6为所述中压装置的左视图。

图7为所述调整组件的主视图。

附图标记说明：100-料片、110-第一折痕、120-第二折痕、210-机架台面、211-机架支腿、310-电缸、311-电缸连接块、312-第三滑轨、313-第三滑块、314-移动板、320-第二下压气缸、321-第二下压气缸固定板、322-第二下压气缸连接板、323-第五滑轨固定板、324-第五滑轨、325-第五滑块、326-侧压板、327-销钉、330-固定立板、340-第一下压气缸、342-第一下压气缸连接板、343-第四滑轨固定板、344-第四滑轨、345-第四滑块、346-顶压辊座、347-顶压辊、400-承载台、410-第三下压气缸、420-固定座、430-第二导套、431-第二导柱、440-第六滑块固定板、450-第六滑块A、451-第六滑轨A、452-第一中压板、460-第六滑块B、461-第六滑轨B、462-第二中压板、470-夹紧气缸、510-基座、520-第二滑轨固定板、521-第二滑轨、522-第二滑块A、530-第二顶升气缸、531-滑动板、532-第一导套、533-第一导柱、534-折刀、540-折边台、541-第二滑块B、550-凸轮、551-凸轮座、552-第一枢座、553-第一连杆、554-第二枢座、555-第二连杆、560-第三顶升气缸、570-弹簧、571-第二弹簧支柱、572-第一弹簧支柱、580-第一平移气缸、581-侧压辊座、582-侧压辊、583-第一平移气缸固定板、584-第一滑块、585-第一滑轨、586-第一滑轨固定板、587-第一顶升气缸、588-连接座。

具体实施方式

下面结合具体附图对本实用新型作进一步说明。

以下具体实施方式的描述中坐标参考：以图2的左右方向为左右，上下方向为上下，垂直纸面向外为前、反之为后。

如图1所示，初始状态时，料片100为平面；经过本实用新型所述折弯装置折边后，料片100的两个边缘位置向下折弯，形成第一折痕110；料片100的中间位置向上拱弯，形成第二折痕120，第二折痕120为V型折痕，V型折痕开口朝下，具有三条折痕，其中两条位于V型头部，另一条位于V型根部。料片100进行折边后，沿着该第一折痕110、第二折痕120对产品进行包装，料片100的两个边缘接合形成包装袋，包装袋的两侧向内弯折，便于从包装袋的头部（前侧）将包装袋进行顶封。

如图2所示，本实用新型所述折弯装置包括机架（机架包括机架台面210和机架支腿211，机架支腿211有四个，设置在机架台面210下部的四个角）、对称设置在机架左右两侧的两个侧压组件以及每个侧压组件正下方对应设置的折边组件。两个折边组件之间形成上料区域，载有料片100的承载台400位于该区域内。机架中间位置设置有中压装置，该中压装置位于两个侧压组件之间，与承载台400对应设置，位于承载台400正上方。在一个具体的实施例中，承载台400可以固定设置在上料区域内；在另一个具体的实施例中，承载台400设置在直线移动装置的移动端，在直线移动装置的驱动下可以前后移动，该直线移动装置穿过所述上料区域。承载台400可由折弯装置前一工站承接料片100，再向后移动至折弯装置正下方（上料区域）进行折边，折边完成后再向后移动至下一工站。进一步的，承载台400上开设有若干第一吸附孔，该第一吸附孔与抽真空装置连接，可以将放置在承载台400上的料片100的中部吸附定位。

如图2-图5所示，所述折边组件包括第一折边组件和第二折边组件，第一折边组件设置在第二折边组件的外侧（机架左右两个折边组件相邻的一侧为内侧，不相邻的一侧为外侧），第一折边组件用于折出第一折痕110，第二折边组件用于折出第二折痕120。

如图3所示，在一个实施例中，第一折边组件包括第一顶升驱动装置（第一顶升驱动装置用于提供上下顶升的驱动力，本实施例中第一顶升驱动装置采用第一顶升气缸587），第一顶升气缸587通过连接座588设置在第二折边组件的外侧；第一顶升气缸587的驱动端设置有第一滑轨固定板586，第一滑轨固定板586上设置有第一滑轨585，第一滑轨585上滑动配合第一滑块584，第一滑块584可沿着第一滑轨585左右滑动；第一滑块584上固定设置有侧压辊座581，侧压辊座581上可转动地设置有侧压辊582；第一滑轨固定板586的外侧垂直设置有第一平移气缸固定板583，第一平移气缸固定板583上设置有第一平移气缸580，第一平移气缸580的驱动端与侧压辊座581连接，第一平移气缸580作为平移驱动装置可以驱动侧压辊582左右移动。

如图3、图4所示，在一个实施例中，第二折边组件包括基座510、设置在基座510上的第二滑轨固定板520、设置在第二滑轨固定板520上的第二滑轨521、滑动配合在第二滑轨521上的第二滑块A522和第二滑块B541，第二滑块A522和第二滑块B541可沿着第二滑轨521左右滑动；第二滑块A522上设置有顶折机构，第二滑块B541上设置有折边台540。折边台540外侧向外凸设有刃口部，侧压辊582能够沿着该刃口部下表面向内侧将弯折的料片100的边角滚压在该刃口部下表面。进一步的，折边台540上开设有若干第二吸附孔，该第二吸附孔与抽真空装置连接，可以将放置在折边台540上的料片100的两边缘吸附定位。

如图5所示，所述顶折机构包括滑动板531，滑动板531设置在第二滑块A522上；滑动板531上设置有第二顶升驱动装置（第二顶升驱动装置用于提供上下顶升的驱动力，在本实施例中第二顶升驱动装置采用第二顶升气缸530），第二顶升气缸530的驱动端连接有折刀534；折刀534下端设置有第一导柱533，第一导柱533上套设有第一导套532，第一导套532设置在滑动板531上。进一步的，折刀534顶部具有尖部，该尖部顶端具有圆角，防止刮伤料片100。

所述滑动板531和折边台540通过连杆机构连接以实现两者的同步运动，并且折边台540左右滑动一段行程时，滑动板531滑动该一段行程的一半。

如图4所示，在一个具体的实施例中，所述连杆机构包括设置在滑动板531下部的凸轮座551，凸轮座551下端具有凸轮槽，凸轮槽可以容纳凸轮550并且供凸轮550在槽壁上行走；第一连杆553的一端和第二连杆555的一端分别可转动地设置在凸轮550的凸轮轴上；第一连杆553的另一端可转动地设置在第一枢座552上，第一枢座552设置在基座510上；第二连杆555的另一端可转动地设置在第二枢座554上，第二枢座554设置在折边台540下部。

如图4所示，在所述基座510上还设置有第三顶升驱动装置（第三顶升驱动装置用于提供顶升的驱动力，在本实施例中第三顶升装置采用第三顶升气缸560），折边台540的下部与第三顶升气缸560的驱动端相对应的位置设置有定位孔，该定位孔供第三顶升气缸560的驱动端伸入，对折边台540进行定位。

如图2、图3所示，在所述第一折边组件和折边台540之间连接有复位机构，复位机构为弹性件（本实施例中采用弹簧570），弹簧570的一端通过第一弹簧支柱572与第一折边组件连接，弹簧570的另一端通过第二弹簧支柱571与折边台540连接。当折边动作完成后，弹簧570可以拉着折边台540回复原位。

如图2所示，所述侧压组件包括设置在机架台面210上部的直线驱动装置（直线驱动装置用于提供左右直线运动的驱动力，在本实施例中直线驱动装置采用电缸310），电缸310的驱动端通过电缸连接块311与移动板314连接；移动板314设置在第三滑块313上，第三滑块313滑动配合在第三滑轨312上，可沿着第三滑轨312左右滑动；第三滑轨312设置在机架台面210下部；移动板314下部设置有第一下压驱动装置（第一下压驱动装置用于提供下压的驱动力，在本实施例中第一下压驱动装置采用第一下压气缸340），第一下压气缸340的驱动端通过第一下压气缸连接板342与第四滑轨固定板343连接；第四滑轨固定板343侧部设置有第四滑轨344，第四滑轨344上滑动配合有第四滑块345，第四滑块345可沿着第四滑轨344上下滑动；第四滑块345设置在固定立板330一侧，固定立板330垂直设置在移动板314上；顶压辊座346设置在第四滑轨固定板343下端，顶压辊座346上可转动地设置有顶压辊347。

如图2所示，所述固定立板330的另一侧设置有第五滑块325，第五滑块325滑动配合在第五滑轨324上，第五滑块325可沿着第五滑轨324上下滑动；第五滑轨324设置在第五滑轨固定板323上，第五滑轨固定板323下端设置有侧压板326，侧压板326上设置有第一连接件（该第一连接件与折边台540上的第二连接件相配合，在本实施例中第一连接件采用销钉327，第二连接件采用销钉孔，当侧压板326下压使得销钉327插入折边台540上的销钉孔内，此时，电缸310可以牵引折边台540左右移动）。第二下压气缸320通过第二下压气缸固定板321设置在固定立板330上，第二下压气缸320的驱动端通过第二下压气缸连接板322与第五滑轨固定板323连接。第二下压气缸320作为下压驱动装置可以驱动侧压板326下降将料片100的两边压紧。

如图6-图7所示，所述中压装置包括第三下压驱动装置（第三下压驱动装置用于提供下压的驱动力，在本实施例中第三下压驱动装置采用第三下压气缸410），第三下压气缸410设置在固定座420上，固定座420设置在机架台面210下部；第三下压气缸410的驱动端连接有第六滑块固定板440，第六滑块固定板440上部设置有第二导柱431，第二导柱431上套设有第二导套430，第二导套430设置在固定座420上；第六滑块固定板440下端设置有第六滑块A450和第六滑块B460，第六滑块A450滑动配合在第六滑轨A451上，第六滑块A450可沿着第六滑轨A451左右移动；第六滑轨A451下部设置有第一中压板452；第六滑块B460滑动配合在第六滑轨B461上，第六滑块B460可沿着第六滑轨A461左右移动；第六滑轨B461下部设置有第二中压板462；第一中压板452和第二中压板462分别设置夹紧气缸470的两夹爪上；夹紧气缸470作为夹紧驱动装置通过张开/夹紧动作以实现调整第一中压板452和第二中压板462的远近。

本实用新型所述折弯装置的动作流程是：

（1）第一下压气缸340驱动顶压辊347下降，顶压辊347压住料片100；电缸310驱动顶压辊347从料片100中部往两侧运动，使得料片100展平；展平后，顶压辊347复位；此时，承载台400已经将料片100的中部吸附定位；

（2）折边台540将料片100的两边缘吸附定位；第二下压气缸320驱动侧压板326、第三下压气缸410驱动第一中压板452和第二中压板462分别同时下降至折边台540和承载台400，将料片100压紧定位；此时，侧压板326的销钉327插入折边台540上的销钉孔内；

（3）第一顶升气缸587驱动侧压辊582下降（初始状态时，第一顶升气缸587的驱动端处于伸出状态，侧压辊582压在料片100上表面的侧边边缘）将边缘往下弯折，第一平移气缸580驱动侧压辊582向折边台540的方向（向中间方向）运动，沿着刃口部下表面将料片100的折角滚压，使得料片100的边缘形成第一折痕110；

（4）第二顶升气缸530驱动折刀534上升顶住料片100下表面并且持续往上运动拱弯料片100；同时电缸310驱动侧压板326（料片100两边缘夹在侧压板326和折边台540之间，电缸310通过侧压板326上的销钉牵引折边台540运动）带动料片100向承载台400方向（向中间方向）运动设定距离后，第二顶升气缸530驱动折刀534下降脱离料片100，电缸310继续驱动侧压板326带动料片100向承载台400方向（向中间方向）运动，使得料片100的中部形成第二折痕120；在此过程中，折边台540向中间方向运动一段行程，通过连杆机构推动顶折机构运动一半行程，可以使得第二折痕120（V型折痕）的头部与根部的距离不断减少，使得第二折痕120更加清晰稳定；因为第二折痕120的两相对的头部间距是头部与根部间距的2倍，故将两相对的头部的距离减少一段行程时，需要同时将头部与根部的距离减少该一段行程的一半。第二顶升气缸530采用驱动力较小的气缸，保持持续向上顶升的状态，当料片100由绷紧状态慢慢变松弛状态（折边台540带动料片100的两边缘向中间运动，使得料片100变得松弛）时，第二顶升气缸530的行程慢慢的释放出来，即为第二顶升气缸530的驱动端一点点的向上顶住料片100直至最大行程。当第二折痕120的头部与根部间距达到设定值时，即为上述的设定位置；折刀534撤离料片100，电缸310继续向中间运动，形成第二折痕120；

（5）第三顶升气缸560的驱动端伸出插入折边台540，将折边台540定位（防止第二下压气缸320驱动侧压板326上升脱离料片100时，折边台540在复位机构作用下向外侧移动）；第二下压气缸320驱动侧压板326、第三下压气缸410驱动第一中压板452和第二中压板462同时上升，脱离料片100；夹紧气缸470夹紧，驱动第一中压板452和第二中压板462相互靠拢，以避位使得顶压辊347可以左右移动（初始状态，夹紧气缸470处于张开状态，第一中压板452和第二中压板462间距较大）；然后，第三下压气缸410驱动第一中压板452和第二中压板462同时下降压住料片100，第一下压气缸340驱动顶压辊347下降，顶压辊347在电缸310的驱动下反复来回滚压第二折痕120，加深第二折痕120（即滚压第二折痕120的根部使其朝左与朝右之间反复压紧在料片100上，对其折痕进行加深）；

（6）第三顶升气缸560的驱动端缩回，折边台540在复位机构的拉力下复位；第二下压气缸32等依次复位。