本发明涉及冲压成型领域，尤其是涉及一种点火线圈铁芯冲压成型设备。
背景技术：
汽车发动机点火装置的核心部件包括有点火线圈和开关装置，点火线圈包括有铁芯以及绕设于铁芯上的两组线圈，初级线圈和次级线圈。当初级线圈接通车载低压电源时，随着电流增长，初级线圈四周产生磁场，铁芯存储磁场能；当开关装置使初级线圈电路断开时，初级线圈的磁场迅速衰减，次级线圈感应到高电压，即得到汽车发动机火花塞点火所需的脉冲电压电。
原有传统的铁芯加工是将硅钢板剪裁成为符合尺寸要求的多规格条料，然后通过冲压机进行单片冲压落料，再根据尺寸进行人工二次分类并计数叠片临时固定，条料上冲压成型有卡槽，铁芯通过多种宽度的条料相互卡接构成，最后进行铆接固定成型，从而得到点火线圈的铁芯。
铁芯是点火线圈的核心部件之一，其电感量直接影响点火线圈的点火能量，进而影响汽车发动机的点火作业。在上述传统加工作业中，单片条料的叠片固定由人工作业完成，人工作业过程中会产生叠片错位现象，且单片条料之间存在微小间隙，导致成型后的铁芯电阻率低，磁感应强度降低，损耗高，高频响应差，铁芯的电感量小，进而导致点火线圈的点火能量小，现有技术存在可改进之处。
技术实现要素：
针对上述技术问题，本发明的目的在于提供一种点火线圈铁芯冲压成型设备，通过冲压模具与冲压机配合制备铁芯以取代人工作业，从而达到提高铁芯成型作业稳定性和铁芯成型作业质量的目的。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种点火线圈铁芯冲压成型设备，包括有机架，所述机架上设置有用于传送硅钢板的输送轨道以及用于冲压硅钢板的冲压模具，所述冲压模具包括有上模组和下模组，所述上模组连接有冲压机，且所述上模组在冲压机作用下上下往复运动并与下模组配合冲裁硅钢板；所述上模组包括有上模板组件以及设置于上模板组件上的上模板异形冲子，所述上模板异形冲子包括有相互配合冲裁获得不同宽度的条料的冲子组和第二冲子，所述冲子组包括有若干沿输送轨道的长度方向间隔设置的第一冲子，且所述冲子组与第二冲子之间设置有用于冲裁出卡槽的若干第三冲子；硅钢板沿所述输送轨道运动，所述上模板组件上下往复运动并带动冲子组冲裁硅钢板，经由冲子组冲裁后的硅钢板在所述第二冲子和第三冲子多次冲裁下得到不同宽度的条料，且所述第二冲子与第三冲子的长度均大于所述第一冲子的长度，当完成一件铁芯的加工作业时，所述冲子组完成冲裁作业一次，所述第二冲子和第三冲子完成多次冲裁作业；所述下模组包括有下模板组件以及开设于下模板组件上的下模板卸料口，所述下模板卸料口包括有若干用于排出所述冲子组冲裁产生的废料的卸料口组以及用于冲压成型铁芯的第二卸料口，所述卸料口组包括有若干第一卸料口，且所述第一卸料口与第一冲子一一对应设置，所述卸料口组与第二卸料口之间开设有若干辅助冲口，且所述辅助冲口与第三冲子一一对应设置；硅钢板沿所述输送轨道运动，所述第三冲子向下挤压硅钢板并与辅助冲口相配合成型所述卡槽，且经由所述第三冲子和第二冲子冲裁后产生的不同宽度的条料依次叠置于第二卸料口内并在所述第二冲子冲压下构成铁芯。
通过采用上述技术方案，硅钢板沿输送轨道运动，且在输送过程中上模组与下模组配合完成对硅钢板的冲裁作业，并冲压成型制得铁芯。在上述作业过程中，由多个第一冲子构成的冲子组与卸料口组配合完成对硅钢板的一次冲裁后，第二冲子与第二卸料口相配合再对硅钢板进行多次冲裁作业，且第二冲子的冲裁次数与第一冲子的数量相适配，从而得到制备一个铁芯所需要的所有条料，经由第二冲子冲裁后存储于第二卸料口内的条料在第二冲子的冲压作用下构成铁芯结构。第一冲子和第二冲子均设置于同一上模组上，使用者调整冲压行程，使得第一冲子与第二冲子配合完成冲裁作业且不发生干涉。采用冲压模具完成铁芯的冲压成型作业，以提高冲压成型作业精度和冲压成型作业稳定性的目的，从而达到提高铁芯成型质量的目的。
本发明进一步设置为：所述第二卸料口竖直贯穿下模组，所述第二卸料口的相对两内壁上均竖直延伸形成有限位凸起，且不同宽度的条料均嵌设于第二卸料口内并与限位凸起过盈卡接配合，嵌设于第二卸料口内的条料在所述第二冲子作用下逐一卡接构成铁芯并从第二卸料口的下端开口排出。
通过采用上述技术方案，不同宽度的条料与限位凸起过盈卡接配合而停留于第二卸料口内，第二冲子向下冲压硅钢板的同时完成相邻两条料的固定，并推动由条料构成的组合体向下运动。不断重复上述步骤，不同规格的条料即可构成完整的铁芯，且多个铁芯存储于第二卸料口内，在第二冲子的持续冲压作用下，铁芯逐一从第二卸料口的下端开口排出。铁芯冲压成型作业具有良好的持续作业能力，且自动化程度高，操作人员不需要手动取出第二卸料口内的铁芯，既有利于提高冲压成型作业的效率，同时又有利于保护操作人员的人身安全。
本发明进一步设置为：所述上模组与下模组之间设置有导向套组，所述导向套组包括有设置于上模组上的导向套以及竖直穿设于下模组的导杆，且所述导杆与相对应的导向套同轴滑移配合。
通过采用上述技术方案，上模组与下模组配合完成间歇冲压作业，在此过程中，导杆与导向套起到导向的作用，即上模组沿导杆竖直上下往复运动并与下模组相对接，提高上模组与下模组在冲压作业过程中对接的准确性和稳定性。
本发明进一步设置为：所述上模组包括有水平设置的上模座以及水平设置于上模座上端的上盖板，所述上模座的下端依次水平叠置有用于设置冲子组的上垫板与上夹板，所述冲子组包括有用于设置若干所述第一冲子的冲子垫板，所述冲子垫板水平设置，且所述冲子垫板夹设于上垫板与上夹板之间，所述第一冲子竖直向下穿设出上垫板和上夹板。
通过采用上述技术方案，多个第一冲子集成于一冲子垫板上，且冲子垫板在上垫板和上夹板的夹持作用下固定于上模座上，使用者可更换冲子垫板，以达到更换受损的第一冲子或者根据实际情况改变第一冲子的数量的目的，具有良好的适应性和实用性。
本发明进一步设置为：所述下模组包括有水平设置的下模板、下模座以及水平夹设于两者之间的下垫板，且所述下模座与机架之间夹设有垫脚。
通过采用上述技术方案，下模座与机架之间的垫脚支撑下模组并使得下模座与机架之间形成有空隙，以便于第一卸料口排出废料、第二卸料口排出铁芯。
本发明进一步设置为：所述输送轨道包括有两组销轨，所述销轨均包括有若干沿硅钢板输送方向设置的两用销，所述两用销竖直穿设于下模板和下垫板上，且延伸出所述下模组的两用销的上端同轴开设有环形凹槽，硅钢板的两长边分别与相对应的所述环形凹槽滑动配合。
通过采用上述技术方案，由两用销构成的销轨起到承载硅钢板的作用，硅钢板可在输送设备的作用下沿两组销轨滑动，两用销一销两用，既起到连接下模板和下垫板的作用，同时又起到构成销轨的作用，具有良好的实用性和经济性。
本发明进一步设置为：所述上夹板的下方间隔设置有用于剥离附着于上模板异形冲子上的硅钢板的脱料单元，所述脱料单元包括有脱垫板和脱料板，且所述脱垫板与脱料板之间滑动穿设有导向柱，所述导向柱的一端固接于上垫板上，且所述导向柱的另一端与下模板嵌设配合；所述脱料板的下底面与硅钢板相接触，且所述脱垫板随脱料板同步滑移运动并与导向柱的下端卡接配合限制脱料板向下脱落。
通过采用上述技术方案，上模组包括有两部分，由上盖板、上模座、上垫板和上夹板构成的用于设置上模板异形冲子的第一部分以及由脱垫板、脱料板构成的用于脱料的第二部分。当上模组向下冲压并与下模组相对接时，导向柱的下端嵌设于下模板上，且第二部分的脱料板贴合于硅钢板的上表面，第一部分沿导杆向下滑动，直至上夹板抵接于脱垫板为止，此时上模板异形冲子完成对硅钢板的冲裁作业，而硅钢板在冲压作用下粘附于上模板异形冲子上，脱料单元即起到剥离硅钢板的作用，防止硅钢板在冲压作业过程中脱离输送轨道，即达到提高冲压作业稳定性的目的。
本发明进一步设置为：所述上夹板、脱垫板以及脱料板三者之间竖直开设有第二容刀槽，且所述第二容刀槽的相对两内壁上延伸形成有导向凸起，所述导向凸起沿竖直方向延伸设置，且所述第二冲子沿第二容刀槽的竖直方向滑移运动并与导向凸起滑动配合。
通过采用上述技术方案，第二冲子与导向凸起滑动配合并沿第二容刀槽竖直上下滑移运动，完成对硅钢板的冲裁作业。第二冲子需要进行多次的上下往复运动，在这一过程中导向凸起起到提高第二冲子的运动稳定性以及对刀精度的作用。
本发明进一步设置为：所述第一卸料口竖直贯穿下模组，所述第一卸料口包括有下模板第一卸料口和下垫板第一卸料口，所述下模板第一卸料口与下垫板第一卸料口一一对应设置，且所述下垫板第一卸料口的开口大于下模板第一卸料口的开口。
通过采用上述技术方案，经由冲子组冲裁后产生的废料可直接通过第一卸料口排出，废料不会堆积于下模组和输送轨道上。废料首先在第一冲子向下冲压力的作用下进入下模板第一卸料口内，再经由下垫板第一下卸料口排出。为防止废料堵塞第一卸料口，下垫板第一卸料口的开口大小需要大于下模板第一卸料口的开口大小，以便于废料顺畅通过。
本发明进一步设置为：所述下模座上形成有一下模座第一卸料口，且从所述下模板第一卸料口和下垫板第一卸料口内落下的废料均通过下模座第一卸料口的开口排出。
通过采用上述技术方案，所有下垫板第一卸料口内排出的废料统一通过下模座第一卸料口排出，便于进行集中收集处理。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
其一：采用冲压模具完成铁芯的冲压成型作业，从而达到提高冲压成型作业精度和冲压成型作业稳定性的目的，进而达到提高铁芯成型质量的目的。冲子组和第二冲子均设置于同一上模组上，使用者通过调整上模组的冲压行程完成两者的冲裁切换作业，即两者不会同时进行冲裁作业，不会发生干涉现象，在实现铁芯冲压成型的自动化作业的同时，简化冲压模具的整体结构，有利于降低成本并提高生产效率；
其二：第二卸料口贯穿下模组，且嵌设于第二卸料口内的条料与限位凸起过盈卡接配合，则第二冲子向下冲裁硅钢板的同时，完成相邻条料的成型固定，从而构成完整的铁芯，且第二卸料口内的铁芯可逐一从下端开口排出，不需要人工取料，具有较好的作业连续性；
其三：硅钢板与两用销的环形凹槽滑动配合，由两用销构成的两组销轨起到支撑和限位的作用，限制硅钢板的晃动和偏位，并在冲压作业过程中支撑硅钢板，以提高冲裁作业的稳定性和精度。同时，两用销起到连接固定下模板和下垫板的作用，具有较好的实用性，不需要额外构建输送轨道；
其四：第二容刀槽内的导向凸起起到引导第二冲子竖直上下运动的作用，且第二卸料口内的限位凸起起到引导条料沿第二卸料口竖直向下运动的作用，导向凸起和限位凸起相配合，从而达到提高铁芯冲压成型的稳定性的目的。
附图说明
图1是一种点火线圈铁芯冲压成型设备的总体结构示意图；
图2是冲压模具的结构示意图；
图3是铁芯产品的结构示意图；
图4是硅钢板经由冲裁后的结构示意图；
图5是上模组的爆炸示意图；
图6是上模座与冲子垫板的安装结构示意图；
图7是上夹板的结构示意图；
图8是脱料板的结构示意图；
图9是下模组的总体结构示意图；
图10是主要用于展示下模座第一卸料口的结构示意图；
图11是下模板与下垫板的爆炸示意图；
图12是下模板的结构示意图；
图13是两用销的结构示意图。
附图标记：1、机架；11、输送轨道；111、销轨；112、两用销；113、环形凹槽；12、输送装置；13、收集箱；2、硅钢板；3、冲压机；31、驱动装置；32、冲压模具；4、铁芯；41、条料；42、卡槽；5、上模组；51、上模板组件；511、上盖板；512、上模座；513、上垫板；514、上夹板；515、放置槽；516、容纳槽；52、上模板异形冲子；521、第一冲子；522、第二冲子；523、第三冲子；53、冲子垫板；54、第一容刀槽；55、第二容刀槽；551、导向凸起；56、第三容刀槽；6、下模组；61、下模板组件；611、下模板；612、下垫板；613、下模座；62、下模板卸料口；621、第一卸料口；622、辅助冲口；623、第二卸料口；63、垫脚；64、限位凸起；7、脱料单元；71、脱垫板；72、脱料板；73、导向柱；8、导向套组；81、导向套；82、导杆；91、下垫板第一卸料口；92、下模板第一卸料口；93、下模座第一卸料口。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
结合图1和图2所示，一种点火线圈铁芯冲压成型设备，包括有置于地面上的机架1，机架1上设置有用于传送硅钢板2的输送轨道11以及用于冲压硅钢板2的冲压机3，且输送轨道11的两端分别设置有用于驱动硅钢板2运动的输送装置12以及用于收集硅钢板2废料的收集箱13。冲压机3包括有驱动装置31和冲压模具32，当硅钢板2输送至冲压模具32下方时，驱动装置31驱动冲压模具32对硅钢板2（参考图4中展示的冲裁后的硅钢板结构）进行冲裁作业以制备所需要的条料41（结合图3所示），再对条料41冲压成型后得到铁芯4。
上述驱动装置31和输送装置12均为现有技术，驱动装置31通过电动机驱动飞轮运转，并通过离合器、传动齿轮带动曲柄连杆机构运动，曲柄连杆机构主轴转动并驱动滑块上下运动，进而达到驱动冲压模具32进行成型作业的目的；同时，可采用皮带线等输送线作为上述输送装置12。
如图3所示，铁芯4是由多组条料41在冲压作业后卡接叠置构成的组合体结构，且每根条料41上均开设有卡槽42，相邻条料41之间通过卡槽42的冲压成型作业相连接固定。由多组条料41构成的铁芯4为近似圆柱体的组合结构，则需要通过冲压模具32制备得到不同宽度的条料41，并依次叠置条料41进行冲压成型作业。
为了实现上述目的，如图2所示，冲压模具32包括有上模组5和下模组6，结合图1所示，上模组5做上下往复运动，下模组6固定于机架1上并与上模组5配合使用。结合图5所示，上模组5包括有上模板组件51以及设置于上模板组件51上的上模板异形冲子52，上模板异形冲子52包括有相互配合使用的冲子组和第二冲子522，冲子组包括有若干沿硅钢板2输送方向间隔设置的第一冲子521。其中，第一冲子521的数量由铁芯4所需要的条料41的数量决定（第一冲子521的数量比条料41的数量多一个），且相邻第一冲子521之间的间距大小即为条料41的宽度大小。在进行冲裁作业时，冲子组完成对硅钢板2的一次冲裁作业后，由第二冲子522对硅钢板2上的余料进行多次冲裁作业，从而制备得到条料41。
条料41的冲裁作业由冲子组与第二冲子522配合完成，而条料41的成型作业则是由第二冲子522与下模组6配合完成，即第二冲子522在完成条料41的冲裁作业的同时需要进行冲压成型作业，因此需要在第二冲子522的冲裁作业之前完成卡槽42的成型作业。如图5所示，上模具上设置有用于冲压出卡槽42的第三冲子523，且第三冲子523位于冲子组与第二冲子522之间。当进行一件铁芯4的加工作业时，冲子组在完成一次冲裁作业后即不再对硅钢板2进行冲裁作业，然后由第三冲子523进行卡槽42的成型作业，最后，第二冲子522进行多组冲裁作业并成型铁芯4。
因为冲子组、第三冲子523以及第二冲子522均设置于上模板组件51上，为了防止第三冲子523和第二冲子522进行冲裁作业时，冲子组与硅钢板2发生干涉，第三冲子523和第二冲子522的长度需要长于冲子组的第一冲子521的长度；使用者通过驱动装置31改变上模组5运动的冲压行程，以使第三冲子523和第二冲子522进行冲裁作业时，第一冲子521不与硅钢板2接触。
组成铁芯4的条料41的数量决定了冲子组的第一冲子521的数量，则当组成铁芯4的条料41数量发生改变时，需要对第一冲子521的数量进行调整。为了便于使用者对冲子组的第一冲子521数量进行调整，如图5所示，上述上模组5设置有水平叠置的上盖板511、上模座512、上垫板513以及上夹板514，且四者之间通过螺栓穿设锁定，结合图6所示，冲子组包括有用于设置第一冲子521的冲子垫板53，冲子垫板53水平设置，上垫板513上开设有放置槽515，结合图7所示，上夹板514上开设有容纳槽516，冲子垫板53嵌设于放置槽515和容纳槽516中，且上垫板513与上夹板514相互配合夹持固定冲子垫板53，同时，第一冲子521竖直向下穿设出上夹板514的容纳槽516。
上述第二冲子522和第三冲子523的上端均卡接于上夹板514中，并向下延伸穿设出上夹板514，且需要保持第二冲子522和第三冲子523延伸出上夹板514的长度大于第一冲子521延伸出上夹板514的长度；结合图4和图5所示，为了提高相邻条料41之间卡接固定的稳定性，每个条料41上均形成有多组卡槽42，相对应的，需要设置多组第三冲子523。
上模板异形冲子52在驱动装置31作用下向下运动并冲压硅钢板2，在压力作用下，硅钢板2会粘附于上模板异形冲子52上，当上模组5向上运动时，会导致硅钢板2脱离输送轨道11，影响铁芯4的成型作业稳定性。为解决上述问题，如图5所示，上夹板514的下方间隔设置有用于剥离附着于上模板异形冲子52上的硅钢板2的脱料单元7，脱料单元7包括有水平叠置的脱垫板71和脱料板72，脱垫板71与脱料板72之间通过螺栓穿设锁定，且脱垫板71与脱料板72之间滑动穿设有导向柱73，导向柱73的上端穿设上夹板514并固接于上垫板513上，结合图2所示，导向柱73的下端与下模组6嵌设配合。当上模组5向上运动时，导向柱73的下端脱离下模组6，脱垫板71沿导向柱73向下滑动并与导向柱73的底端卡接配合，以限制脱料板72向下脱离导向柱73；
当上模组5向下运动并冲裁硅钢板2时，脱料板72的下底面可与硅钢板2相贴合，上模板组件51沿导向柱73滑动并抵接于脱垫板71上，且第一冲子521、第二冲子522和第三冲子523可穿设出脱料单元7并冲裁硅钢板2。当上模组5向上运动脱离硅钢板2时，上模板组件51脱离脱垫板71并通过导向柱73带动脱料单元7向上运动，上模板异形冲子52收缩至脱料单元7内，在此过程中，脱料板72即起到剥离粘附于上模板异形冲子52上的硅钢板2的作用。
上述上夹板514、脱垫板71以及脱料板72构成的板组上依次竖直开设有第一容刀槽54、第二容刀槽55和第三容刀槽56（可参考图8所示的脱料板的结构示意图），且第一冲子521、第二冲子522和第三冲子523分别穿设于第一容刀槽54、第二容刀槽55和第三容刀槽56内。为了提高第二冲子522运动的稳定性和冲裁作业的精准度，如图8所示，第二容刀槽55的相对两内壁上竖直延伸形成有导向凸起551。第二冲子522与导向凸起551滑动配合，导向凸起551起到限制第二冲子522在进行冲裁作业时发生震动偏位或者运动不顺畅现象的作用。
结合图9和图12所示，上述下模组6包括有下模板组件61以及开设于下模板组件61上的下模板卸料口62，下模板卸料口62与上模板异形冲子52相配合使用，从而完成硅钢板2的冲裁作业和铁芯4的成型作业。下模板组件61包括有水平设置的下模板611、下模座613以及水平夹设于两者之间的下垫板612，且下模座613与机架1之间夹设有垫脚63，垫脚63起到支撑的作用，且冲裁作业后的废料以及成品的铁芯4可从下模板卸料口62处直接排出，使用者可对产生的废料进行回收再利用。下模板卸料口62包括有若干用于排出冲子组冲裁产生的废料的卸料口组以及用于冲压成型铁芯4的第二卸料口623，卸料口组包括有若干第一卸料口621，第一卸料口621贯穿下模组6，且第一卸料口621与第一冲子521一一对应设置；卸料口组与第二卸料口623之间开设有若干辅助冲口622，且辅助冲口622与第三冲子523一一对应设置，辅助冲口622与第三冲子523相配合完成槽口的冲压成型作业。
为了实现第二冲子522同时完成条料41冲裁和成型作业的目的，上述第二卸料口623竖直贯穿下模板611和下垫板612，且第二卸料口623的相对两内壁上均竖直延伸形成有限位凸起64（参照附图12所示）。不同宽度的条料41在第二冲子522的作用下嵌设于第二卸料口623内并与限位凸起64过盈卡接配合，同时完成相邻条料41的进一步连接固定。嵌设于第二卸料口623内的相邻条料41在第二冲子522作用下逐一卡接构成铁芯4并从第二卸料口623的下端开口排出。
为了便于废料的顺畅滑落，结合图11和图12所示，第一卸料口621竖直贯穿下模板611和下垫板612，第一卸料口621包括有下模板第一卸料口92和下垫板第一卸料口91，下模板第一卸料口92与下垫板第一卸料口91一一对应设置，且下垫板第一卸料口91的开口大于下模板第一卸料口92的开口。结合图10所示，下模座613上形成有一下模座第一卸料口93，且从下模板第一卸料口92和下垫板第一卸料口91内落下的废料均通过下模座第一卸料口93的开口排出。
为了提高上模组5与下模组6之间的对接精度，如图2所示，上述上模组5与下模组6之间设置有四组导向套组8，导向套组8包括有设置于上模座512上的导向套81以及竖直穿设于下模座613上的导杆82，且导杆82与相对应的导向套81同轴滑移配合，则上模组5在驱动装置31作用下沿导杆82竖直运动并与下模组6相对接。如图2所示，上述输送轨道11包括有设置于下模组6上的两组销轨111，结合图13所示，销轨111均包括有若干沿硅钢板2输送方向设置的两用销112；两用销112竖直穿设于下模板611与下垫板612之间，且延伸出下模组6的两用销112的上端同轴开设有环形凹槽113，硅钢板2的两长边分别与相对应的环形凹槽113滑动配合；即硅钢板2在输送装置12作用下沿两组销轨111滑动，两用销112既实现了下模板611与下垫板612之间的连接固定，同时又构成了输送轨道11，实现一销两用。
下面结合具体动作对本发明作进一步阐述：
硅钢板2在输送装置12作用下沿输送轨道11运动至冲压模具32处停止运动，然后上模组5在驱动装置31的作用下与下模组6相配合完成硅钢板2的冲裁作业，由第一冲子521构成的冲子组向下冲裁硅钢板2，且冲裁后的废料通过第一卸料口621向下排出；
然后调整冲压机3驱动作业的行程，第一冲子521不再与硅钢板2相接触，第二冲子522和第三冲子523对硅钢板2进行冲裁作业，硅钢板2在输送装置12的作用下重新开始运动，且硅钢板2的运动为“一冲一动”的间歇运动，即第二冲子522和第三冲子523完成一次冲裁后，硅钢板2再向前输送一段距离并停止；
第三冲子523与辅助冲口622相配合完成槽口的冲压成型后，第二冲子522对硅钢板2进行冲裁作业，以制备得到条料41，条料41通过与限位凸起64的过盈卡接配合嵌设于第二下料口内，且在第二冲子522完成下一根条料41的冲裁作业的同时，相邻两根条料41在第二冲子522的冲压作用下卡接构成组合板件，依照上述步骤重复作业，直至完成一件铁芯4所需要的所有的条料41的卡接配合，从而制备得到完整的铁芯4成品，并通过第二卸料口623向下排出。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。