本发明属于机械技术领域，涉及模具，尤其涉及自动模具。
背景技术：
锻压模具能够对高温工件进行成型加工，它一般与冲床配合使用，冲床上设有上冲头，利用上冲头下压来实现工件的成型。现有的锻压模具结构及原理都较为类似，其中较为常见的模具结构可参照中国专利所公开的申请号为201510422307.5中的滑块式自动分合精锻成型模具，它包括外模套、芯模套以及成型芯模，外模套内设置2个带锥度的t型槽，芯模套沿中心线分开为两哈夫模块，两哈夫模块外设有t型导轨，t型导轨与t型槽相配合，这样两哈夫模块通过t型导轨与t型槽的配合可以上下滑动，当向上滑动时两哈夫模块相互分离，当向下滑动时两哈夫模块相互合拢，成型芯模包括与两哈夫模块一一对应的两个半模，两半模分别固定在对应的哈夫模块内侧，两半模之间形成用于成型工件外型的成型腔，同时在两半模之间形成供毛坯放入的放料孔。
在冲压时，利用上料的机械手夹持经红冲炉加热后的毛坯放入到成型芯模上端的放料孔内，然后控制冲床的上冲头下压，上冲头将毛坯挤入成型芯模的成型腔内来成型工件的外型。冲压完成后，上冲头退出，然后控制两哈夫模块向上移动，两哈夫模块在t型槽的锥度作用下逐渐分离，由此使得两半模也相互分离而使成型芯模被打开，这样一来成型后的工件就处于外露状态。成型后的工件外露但仍然位于整个模具内，而该成型模具又未设置有能够对成型后的工件进行下料的结构，导致成型后的工件无法进行自动下料。
因此，为了实现工件的自动化生产，本领域技术人员的常规技术手段是再另外设置一个专门用于下料的机械手，在成型芯模打开后，利用下料机械手将成型后的工件从模具内夹出并转移至输送带上进行输送。
技术实现要素：
本发明的目的是针对现有技术存在的上述问题，提出了一种自动模具，所要解决的技术问题是如何实现工件的自动下料。
本发明的目的可通过下列技术方案来实现：
自动模具，包括模架、顶模件以及用于工件成型的模芯，模芯设置在模架内，当冲压完成后顶模件能够推动模芯向上移动并向外打开，其特征在于，所述的顶模件上端伸入模芯内，顶模件上端设有当模芯打开后能够接住工件的出料面，出料面向下倾斜，当模芯打开后顶模件与模芯之间形成供工件向下落的下料通道。
将模架固定在冲床的机架上并位于冲床的上冲头下方，在加工时，两哈夫模块处于合拢状态，利用上料机械手夹持经红冲炉加热后的圆棒料放入到模芯内，然后控制上冲头下压将圆棒料在模芯内成型出所需的工件。
冲压完成后，控制上冲头退出再控制顶模件向上移动，顶模件推动模芯向上移动并向外打开。由于顶模件上端伸入模芯内且在顶模件上端设有出料面，因此在模芯打开后使得成型后的工件向下掉落在出料面上。由于出料面向下倾斜，且当模芯打开后顶模件与模芯之间形成供工件向下掉落的下料通道，因此成型后的工件落在出料面上后会沿着出料面自然向下滑落，并借助下料通道掉出模芯下端外，从而保证成型后的工件得以实现自动下料。
本自动模具在模芯打开时利用出料将成型后的工件接住，并借助出料面向下倾斜以及下料通道的配合设置使得成型后的工件可以实现自动下料，由此省略了需要另外设置机械手将成型后的工件从模架内夹出再放置到输送带上进行输送这一步骤，简化了工件自动化生产的流程，提高了生产效率和经济效益。
在上述的自动模具中，所述的顶模件包括顶模杆以及接料杆，所述的顶模杆位于模芯下方并能推着模芯向上移动，接料杆下端插入顶模杆上端内，接料杆上端位于模芯内并能随着模芯同步向上移动，出料面设置于接料杆上端，下料通道包括接料杆与模芯之间形成的下落段一以及顶模杆上端与模芯下端之间形成的下落段二。
冲压完成后，控制顶模杆向上移动并推着模芯及接料杆一同向上移动，模芯向外打开后使得成型后的工件落在设置于接料杆上端的出料面上并借助出料面的斜度向下滑落。由于接料杆位于模芯内，而且在模芯打开后顶模杆上端是与模芯下端相抵靠的，因此为了使成型后的工件能够顺利向下落到模芯下端外，需要将下料通道设置为包括接料杆与模芯之间形成下落段一以及顶模杆上端与模芯下端之间形成的下落段二，成型后的工件先借助下落段一在模芯内向下掉落然后再借助下落段二掉落到模芯下端外，从而最终实现成型后工件的自动下料。
在上述的自动模具中，所述的接料杆包括定位块，模芯包括左右分布在模架内且相互合拢的两哈夫模块，当冲压完成后顶模杆能够推动两哈夫模块向上移动并相互分开，定位块位于两哈夫模块之间，两哈夫模块的内侧均设有凹腔，当两哈夫模块合拢时定位块卡在两个凹腔之间，两哈夫模块的内侧面与定位块的一侧壁形成上述下落段一。
在接料件上设置位于两哈夫模块之间的定位块，在两哈夫模块合拢时使定位块卡在两个凹腔之间，这样在两哈夫模块向上移动时就会带动接料件向上移动，由此使得接料件与两哈夫模块同步上移，这样当两哈夫模块分开后成型后的工件便可以落在出料面上，同时利用两哈夫模块的内侧面与定位块的一侧壁之间形成的下落段一向下掉落以实现成型后工件在模芯内的下落。
在上述的自动模具中，两哈夫模块的下端内侧面均设有让位凹口，让位凹口贯穿哈夫模块的底部以及哈夫模块的一外侧壁，两让位凹口为下落段一的一部分。
在两哈夫模块的下端内侧面设置让位凹口，让位凹口贯穿哈夫模块的底部以及哈夫模块的一侧壁，这样通过两个让位凹口的设置进一步增大了下落段一的横向空间，保证成型后的工件通过下落段一能够顺利下落来实现自动下料。
在上述的自动模具中，所述的模芯还包括内部设有成型腔的凹模，凹模包括与两哈夫模块一一对应的两个半模，所述的半模固定在对应哈夫模块的上端内侧，所述的接料杆还包括连接在定位块上端的接料块，出料面设置在接料块上端且出料面朝向凹模下端，两哈夫模块的内侧均设有半圆孔，半模下端抵靠在半圆孔上端口所在的壁上，半圆孔的下端与凹腔相连通，当两哈夫模块合拢时接料块位于两半圆孔所围成的圆孔内。
工件主要是在凹模的成型腔内进行成型的，凹模的两个半模固连在对应哈夫模块的内侧，也就是说当顶模杆推着两哈夫模块向上移动并相互分开时，两个半模也相互分开使得成型后的工件悬空，这样成型后的工件便会在自身重力作用下掉在朝向凹模下端的接料面上以进行自动下料。出料面设置在接料块上端，当两哈夫模块合拢时接料块位于两半圆孔所围成的圆孔内，且半模下端抵靠在半圆孔上端口所在的壁上，这意味着出料面的位置非常靠近凹模下端，而且接料件又是与凹模同步上移的，因此在凹模向上移动而打开时出料面与凹模下端之间的距离不变，这样可以保证在开模后成型后的工件能够直接掉落在出料面上进行自动下料，而不会掉落到其他地方，由此很好地保证了本自动模具实现自动下料的稳定性。
在上述的自动模具中，所述的顶模杆上端设有向下倾斜的送料面，当两哈夫模块分开时送料面与两哈夫模块的下端面形成上述下落段二，出料面的最低点投影在送料面上的高度高于送料面的最低点。
由于顶模杆的存在，成型后的工件从出料面滑下时可能会受到顶模杆上端面的阻碍而无法下料，因此为了保证成型后的工件的顺利掉落，在顶模杆上设置倾斜的送料面，通过送料面与两哈夫模块的下端面形成下料段二，同时确保出料面的最低点投影在送料面上的高度高于送料面的最低点，这样成型后的工件就可以通过下落段二下落到模芯下端外并落在送料面上，然后再通过送料面的斜度使成型后的工件得以继续向下掉落，由此保证了利用本自动模具进行自动下料的稳定性。
在上述的自动模具中，所述的模架下端固定有支撑块，支撑块的上端设有凹入的支撑座，顶模杆包括杆体以及外径大于杆体的顶模块，顶模块位于支撑座内，杆体向下穿过支撑块，所述的送料面设于顶模块上表面与顶模块外侧壁之间，支撑座的底面与支撑块的一侧壁之间设有倾斜的导料面，送料面的最低点投影在导料面上的高度高于导料面的最低点。
模架下端固定支撑块，支撑块的上端设置凹入的支撑座，主要是为了对顶模杆进行支撑。由于支撑块的存在，成型后的工件从送料面滑下时可能会出现落在支撑块上支撑座底面的情况。为了保证成型后工件的顺利掉落，在支撑座底面与支撑块一侧壁之间设置倾斜的导料面，同时确保送料面的最低点投影在导料面上的高度高于导料面的最低点，这样即使出现成型后的工件掉落在支撑块上的情况，也可以通过导料面的斜度使成型后的工件得以继续向下掉落，进一步提高了对成型后工件进行自动下料的稳定性。
在上述的自动模具中，所述的顶模杆还包括从送料面的最低处竖直向下延伸的挡料板，导料面上设有挡料槽且挡料槽贯穿支撑块的底面，所述的挡料板穿过挡料槽。
当顶模杆向上移动后，送料面与导料面之间的距离比较大，因此在顶模杆设置从送料面的最低处竖直向下延伸的挡料板，挡料板随着顶模杆一起向上移动，由于挡料板插在挡料槽内，挡料槽开设在导料面上，因此相当于挡料板将送料面与导料面相连接，这样一方面可以起到过渡和导向作用，使成型后的工件可以从送料面上出来后沿着挡料板顺利导到导料面上以最终实现下料，另一方面还可以起到挡料作用，避免成型后的工件直接落到其他地方。通过设置竖直向下的挡料板，提高了本自动模具实现工件自动下料的稳定性，结构更加可靠。
在上述的自动模具中，本自动模具还包括倾斜设置的接料板与水平设置的输送带，接料板的上端连接导料面的最低位置，接料板的下端位于输送带上方。
在利用出料面、送料面、出料通道以及导料面实现工件自动下料的基础上，再增设接料板以及输送带，使得成型后的工件可以从导料面滑到接料板上并借助接料板落到输送带上以进行自动输送，由此省略了需要另外设置下料用的机械手来将成型后的工件从模架内夹出再放置到输送带上进行输送这一步骤，很好地简化了工件自动化生产的流程，提高了生产效率和经济效益。
在上述的自动模具中，所述的模架上贯穿设置有孔径从下向上逐渐变大的通孔，两哈夫模块滑动连接在通孔内，所述的通孔孔壁上开设有出料槽，出料槽贯穿模架的下端面，所述的出料槽与哈夫模块上由让位凹口贯穿的一侧壁相对。
尽管两哈夫模块向上打开后使得通孔的下部分空间闲置了出来，但通孔的下部孔径毕竟比较小，因此在通孔孔壁上设置出料槽，出料槽贯穿模架的下端面，同时出料面与哈夫模块上由让位凹口贯穿的一侧壁相对，这样使得通孔下部具备足够的下料空间，在成型后的工件掉出模芯下端后可以顺利掉出模架外以保证能够进行自动下料。
与现有技术相比，本自动模具在模芯打开时利用出料面将成型后的工件接住，并借助出料面的斜度以及在模芯与顶模件之间设置下料通道的配合设置使得成型后的工件可以实现自动下料，由此省略了需要另外设置机械手将成型后的工件从模架内夹出再放置到输送带上进行输送这一步骤，简化了工件自动化生产的流程，提高了生产效率和经济效益。
另外，本自动模具通过在顶模杆上设置倾斜的送料面以及支撑块上设置倾斜的导料面，使得成型后的工件能够更稳定地进行自动下料；同时本自动模具再通过设置让位凹口以及出料槽，使得两哈夫模块之间以及模架内都具备足够使成型后工件掉出的空间，提高了自动下料的可靠性。
附图说明
图1是本自动模具闭合时的示意图。
图2是本自动模具闭合时的俯视图。
图3是图2中a-a向的剖视图。
图4是图2中b-b向的剖视图。
图5是本自动模具中接料件的示意图。
图6是本自动模具中接料件与两个哈夫模块之间的分解剖视图。
图7a是本自动模具中两哈夫模块之间的分解图。
图7b是本自动模具中两哈夫模块之间的另一角度分解图。
图8是本自动模具中模架的示意图。
图9a是顶模杆与支撑块之间的连接示意图。
图9b是顶模杆与支撑块之间的分解图。
图10是本自动下料模具打开时的示意图。
图11是本自动下料模具打开时的俯视图。
图12是图11中c-c向的剖视图。
图13是图11中d-d向的剖视图。
图14a是当两哈夫模块分开时接料件与两哈夫模块之间的示意图。
图14b是图14a中e-e向的剖视图。
图15是当两哈夫模块分开时顶模杆与两哈夫模块之间的示意图。
图中，1、模架；1a、通孔；1b、滑槽；1c、出料槽；2、凹模；2a、半模；2b、放料孔；3、哈夫模块；3a、凹腔；3b、半圆孔；3c、让位凹口；3d、滑条；4、接料件；4a、定位块；4a1、上配合面；4a2、下配合面；4a3、开口卡槽；4b、接料块；4b1、出料面；4b2、卡块；4c、插杆；5、顶模杆；5a、顶模块；5a1、送料面；5b、杆体；5c、挡料板；5d、插孔；6、支撑块；6a、支撑座；6b、导料面；6c、挡料槽；7、缓冲弹簧；8、接料板；9、输送带；10、工件；11、上冲头；12、模芯；13、下料通道；13a、下落段一；13b、下落段二。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
如图1、图2、图3、图4和图8所示，自动模具，包括呈筒状的模架1以及用于工件10成型的模芯12，模芯12设置于模架1内，在使用时将模架1固定在冲床的机架上，冲床上设置有上冲头11，模架1位于上冲头11的下方，这样上冲头11下移时就可以进行冲压。模架1上设有孔径从下至上逐渐变大的通孔1a，通孔1a的孔壁上设有两对称设置的滑槽1b，滑槽1b的底壁与所在通孔1a的孔壁相平行，模芯12包括呈左右对称分布的两哈夫模块3，两哈夫模块3的外侧均设有滑条3d，其中一个哈夫模块3的滑条3d位于其中一个滑槽1b内，另一个哈夫模块3的滑条3d位于另一个滑槽1b内，两哈夫模块3通过各自滑条3d与滑槽1b的配合能够实现沿着通孔1a上下滑动。
如图1、图2.图3和图4所示，模芯12还包括设置于两哈夫模块3之间的凹模2，且凹模2包括左右分布的两个半模2a，其中一个半模2a固定在其中一个哈夫模块3的内侧，另一个半模2a固定在另一个哈夫模块3的内侧，由于通孔1a的孔径从下向上逐渐变大，当两哈夫模块3沿着通孔1a向上滑动时，两哈夫模块3将会逐渐分离，同时两半模2a也相互分开使得凹模2打开；当两哈夫模块3向下滑动时，两哈夫模块3逐渐靠近，同时两半模2a也会相互靠近直至合拢而使凹模2闭合。
如图3、图4和图15所示，本自动模具还包括当冲压完成后能够推动模芯12向上移动并向外打开的顶模件，顶模件上端伸入模芯12内，且在顶模件上端设有当模芯12打开后能够接住工件10的出料面4b1，出料面4b1向下倾斜，当模芯12打开后顶模件与模芯12之间形成供工件10向下落的下料通道13。具体来说，顶模件包括顶模杆5以及接料杆4，顶模杆4位于两哈夫模块3下方并能推着两哈夫模块3向上移动，接料杆4下端插入顶模杆5上端内，接料杆4上端位于模芯12内并能随着模芯12同步向上移动，出料面4b1设置于接料杆4上端并朝向凹模2的下端，下料通道包括接料杆4与模芯12之间形成的下落段一13aa以及顶模杆5上端与模芯12下端之间形成的下落段二13b。
在本实施例中，接料杆4包括定位块4a以及接料块4b，接料块4b连接在定位块4a的上端，定位块4a上端设有开口卡槽4a3，接料块4b下端设有卡块4b2，卡块4b2卡在开口卡槽4a3内，出料面4b1设置在接料块4b上端。定位块4a设于两哈夫模块3之间，两哈夫模块3的内侧面与定位块4a的一侧壁形成下落段一13a，且在定位块4a的下端设有插杆4c，插杆4c的下端自两哈夫模块3下端之间穿出。
如图3、图4、图5、图6、图7a和图7b所示，两哈夫模块3的内侧均设有凹腔3a，当两哈夫模块3合拢时定位块4a卡在两个凹腔3a之间，具体来说，定位块4a上端设有两倾斜设置的上配合面4a1，两上配合面4a1所在的平面相交呈v形，定位块4a下端设有两倾斜设置的下配合面4a2，两下配合面4a2所在的平面相交呈v形，两上配合面4a1与对应的凹腔3a上内壁相贴靠，两下配合面4a2与对应的凹腔3a下内壁相贴靠。两哈夫模块3的内侧均设有半圆孔3b，半圆孔3b的下端与该半圆孔3b所在的哈夫模块3上的凹腔3a相连通，半模2a抵靠在半圆孔3b上端口所在的壁上，当两哈夫模块3合拢时，两半圆孔3b围成一个圆孔且接料块4b位于两半圆孔3b所围成的圆孔内。
如图3、图7a、图7b以及图8所示，通孔1a的孔壁上设有出料槽1c，出料槽1c贯穿模架1的底部。两哈夫模块3的下端内侧面均设有让位凹口3c，让位凹口3c贯穿哈夫模块3的底部以及哈夫模块3与出料槽1c相对的一侧壁，两让位凹口3c为下落段一13a的一部分。
如3、图4、图9a、图9b和图15所示，模架1下端固定有支撑块6，支撑块6的上端设有凹入的支撑座6a，顶模杆5包括杆体5b以及外径大于杆体5b的顶模块5a，顶模块5a位于支撑座6a内并位于两哈夫模块3的下方，杆体5b向下穿过支撑块6。为了避免顶模杆5与支撑座6a的硬性接触，在杆体5b上套设有缓冲弹簧7，缓冲弹簧7分别作用在支撑座6a的底面与顶模块5a的下端面上。顶模杆5上设有从顶模块5a上端开设至杆体5b上的插孔5d，接料杆4的插杆4c下端插在插孔5d内。
底座位于杆体5b的下方，底座与上冲头11连动，底座上贯穿设置有与杆体5b下端相对的回落孔。底座上侧设有能够平移的滑板，滑板上贯穿设置有能够供杆体5b下端穿过的让位孔，底座上设有气缸，气缸的活塞杆抵靠在滑板一侧壁上，当顶模杆5向上移动将模芯12打开时气缸的活塞杆推着滑板平移至让位孔与杆体5b下端相对。底座上设有定位孔，滑板与气缸的活塞杆相抵靠的一侧连接有至少一根定位杆，定位杆经定位孔穿至底座外且复位弹簧套设在定位杆穿至底座外的部分上，复位弹簧两端分别顶在底座与定位杆上。
如3、图4、图9a和图9b所示，顶模块5a的上表面与顶模块5a外侧壁之间设有倾斜的送料面5a1，出料面4b1的最低点投影在送料面5a1上的高度高于送料面5a1的最低点，当两哈夫模块3分开时送料面5a1与两哈夫模块3的下端面形成下落段二13b。支撑座6a的底面与支撑块6的一侧壁之间设有倾斜的导料面6b，送料面5a1的最低点投影在导料面6b上的高度高于导料面6b的最低点。顶模杆5还包括从送料面5a1的最低处竖直向下延伸的挡料板5c，导料面6b上设置有挡料槽6c，挡料槽6c贯穿支撑块6的底面，挡料板5c穿过挡料槽6c。
如图1、图2和图3所示，在使用时，可以在模架1下方设置输送带9以自动送料，并且为了保证冲压成型后的工件10都能够落在输送带9上，可以在输送带9与导料面6b之间设置倾斜的接料板8，接料板8的上端连接造导料面6b的最低位置，接料板8的下端位于输送带9上方。
本自动模具主要用于将圆棒料成型为阀门的阀体，凹模2内具有与阀门的阀体形状相同的成型腔，凹模2上端设有供圆棒料放入的放料孔2b，成型腔及放料孔2b具体均是由两半模2a合拢时形成的。初始，两哈夫模块3处于合拢状态，两半模2a自然也相互合拢而形成凹模2。上料用的机械手夹持经加热炉加热后的圆棒料放入到凹模2的放料孔2b内，然后冲床的上冲头11下移并将圆棒料压入凹模2的成型腔内来成型为阀体。在成型完成后，上冲头11退出，成型后的工件10则留在凹模2的成型腔内。
由于底座与上冲头11连动，因此当上冲头11向上移动时会带着底座及滑板向上移动，此时滑板上的让位孔与顶模杆5下端错开，因此滑板上移会将顶模杆5向上顶。如图10和图11所示，顶模杆5位于两哈夫模块3的下方，顶模杆5被滑板向上顶后，顶模杆5就会与两哈夫模块3的下端相接触并推着两哈夫模块3向上滑动，两哈夫模块3因向上移动而相互分离，使得两半模2a也相互分离，从而使得凹模2处于打开状态。
如图12、图13、图14a和图14b所示，在两个哈夫模块3向上移动的过程中，接料杆4也是同步向上移动的，这样接料块4b上的出料面4b1就可以保证始终是位于凹模2的下方。而且由于接料杆4的插杆4c插在顶模杆5的插孔5d内，因此接料杆4仅向上运动而不会出现横向的平移。当两半模2a分离而使凹模2完全打开后，成型后的工件10会在重力作用下落在接料块4b的出料面4b1上，由于出料面4b1是向下倾斜设置的，那么在出料面4b1的斜度作用下成型后的工件10就会向下滑落。尽管出料面4b1为成型后的工件10提供了向下滑动的导向作用，但为了保证工件10能够掉出模芯12下端外还需要设置下料通道13，尤其是下料通道13的下落段一13a可以使成型后的工件10能够顺利在模芯12内向下掉落。
如图14a和图14b所示，为了使下落段一13a的横向空间足够大，因此在两哈夫模块3的下端内侧面均设有让位凹口3c，让位凹口3c贯穿哈夫模块3的底部以及哈夫模块3与出料槽1c相对的一侧壁，也就是说通过两个让位凹口3c的设置就使得下落段一13a的横向空间足够大，这样成型后的工件10就可以顺利向下掉落。另外，如图12和图15所示，由于开模时顶模杆5上端面与两哈夫模块3的下端面相抵靠的，顶模杆5的上端面可能会阻碍到成型后工件10顺利掉出两哈夫模块3下端外，因此还需要在顶模杆5的上端设置送料面5a1，在两哈夫模块3分开时由送料面5a1与两哈夫模块3下端面之间形成下料通道的下落段二13b，借助下落段二13b的设置就可以保证成型后的工件10能够顺利掉出两哈夫模块3下端外。
如图12所示，由于出料面4b1的最低点投影在送料面5a1上的高度高于送料面5a1的最低点，成型后的工件10沿着出料面4b1掉出两哈夫模块3下端后会落在送料面5a1上，同样送料面5a1是倾斜设置的，那么在送料面5a1的斜度作用下成型后的工件10会继续向下滑落。送料面5a1的最低点投影在导料面6b上的高度高于导料面6b的最低点，因此成型后的工件10沿着送料面5a1下落后会掉在导料面6b上，同样也是由于导料面6b倾斜设置的原因，成型后的工件10会沿着导料面6b的斜度滑到接料板8上，并最终从接料板8落到输送带9上直接进行输送。
如图12所示，需要注意的是，当顶模杆5向上移动后，送料面5a1与导料面6b之间的距离比较大，且导料面6b是位于模架1下端外的，因此在顶模杆5上设置从送料面5a1的最低处竖直向下延伸的挡料板5c，挡料板5c随着顶模杆5一同向上移动，由于挡料板5c插在挡料槽6c内，挡料槽6c开设在导料面6b上，因此相当于挡料板5c将送料面5a1与导料面6b相连接，这样一方面可以起到过渡和导向作用，使成型后的工件10可以从送料面5a1上出来后沿着挡料板5c导到导料面6b上，另一方面则是可以起到挡料作用，避免成型后的工件10直接落到其他地方。
本自动模具通过在接料杆4上设置倾斜的出料面4b1，接料杆4能够随着两哈夫模块3同步上移，在模芯12打开后成型后的工件10落在出料面4b1上并由出料面4b1向下掉落，然后再借助下料通道13的设置使得成型后的工件10可以实现自动下料，省略了需要另外设置机械手将成型后的工件10从模架1内夹出再放置到输送带9上进行输送这一步骤，简化了工件10自动化生产的流程，提高了生产效率和经济效益。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。