电动轮双导柱减震器与车大梁连接杆的成型复合工艺的制作方法

本发明涉及电动轮双导柱减震器与车大梁连接杆的成型复合工艺。

背景技术

目前新能源汽车的悬架结构基本沿用传统燃油汽车的设计，车轮与车身底盘的连接采用独立悬架或非独立悬架结构，该结构悬架零部件较多，结构复杂，且各部件通过焊接连接和紧固件固定，焊接连接处的铁板受应力影响，悬架受冲击碰撞后容易产生变形，强度差，使用寿命短。

技术实现要素：

本发明的目的是为了克服已有技术存在的缺点，提供一种加工出来的连接杆与双导柱配合结构，避免产生侧摆和偏摆，整体刚性好，使轮胎与车身的垂直度、平行度得到可靠保证的电动轮双导柱减震器与车大梁连接杆的成型复合工艺。

本发明电动轮双导柱减震器与车大梁连接杆的成型复合工艺的技术方案是：包括如下步骤：

⑴、加工预置孔：采用冲床，取金属板材，在金属板材上冲压出左定位孔和右定位孔，左、右定位孔中心距为h，得到定位孔板材；

⑵、第一次拉伸成型：采用拉伸模具，取定位孔板材，将定位孔板材放入拉伸模具，将左定位孔和右定位孔与拉伸模具型腔侧的定位导柱定位配合，拉伸模具合模，将定位孔板材进行拉伸得到连接杆毛坯，连接杆毛坯高度为h连接杆毛坯制有左侧的连接座和右侧的延伸部，左侧的连接座上端制有圆弧连接边，圆弧连接边的底部为大8字形，圆弧连接边的顶部为小8字形，连接座的顶部制有第一左导孔固定环和第一右导孔固定环，连接座和延伸部的外侧制有外翻边，第一左导孔固定环和第一右导孔固定环壁厚为s1，第一左导孔固定环和第一右导孔固定环的孔径为φ1，第一左导孔固定环和第一右导孔固定环的高度为h1，h1高度为h的30%；

⑶、第二次拉伸成型：采用拉伸模具，取连接杆毛坯，将连接杆毛坯放入同一副拉伸模具中，更换拉伸模具的型芯头子，拉伸模具合模，将连接杆毛坯的第一左导孔固定环和第一右导孔固定环进行拉伸得到连接杆半成品，连接杆半成品制有第二左导孔固定环和第二右导孔固定环，第二左导孔固定环和第二右导孔固定环壁厚为s2，s2壁厚为s1壁厚的80%，第二左导孔固定环和第二右导孔固定环的孔径为φ2，φ2的孔径为φ1孔径的110%，第二左导孔固定环和第二右导孔固定环的高度为h2，h2高度为h高度的53%；

⑷、滚压成型：采用滚压机，将同一副拉伸模具的型腔放到滚压机中，取连接杆半成品放入拉伸模具的型腔中，滚压头子缓慢下降，将连接杆半成品的第二左导孔固定环和第二右导孔固定环进行滚压得到连接杆成品，连接杆成品制有第三左导孔固定环和第三右导孔固定环，第三左导孔固定环和第三右导孔固定环壁厚为s3，s3壁厚为s2壁厚的70%—75%，左导孔固定环和右导孔固定环的孔径为φ3，φ3的孔径为φ2孔径的105%，第三左导孔固定环和第三右导孔固定环的高度为h3，h3高度为h高度的60%；

⑸、热膨胀：采用电炉，将连接杆成品放入电炉中加热至180℃—190℃，使第三左导孔固定环和第三右导孔固定环的孔径φ3受热膨胀；

⑹、导向套冷收缩：采用冷冻室，取聚四氟乙烯材料制成的导向套放入冷冻室，冷却至-10℃—-15℃，使导向套冷却收缩；

⑺、装配成型：取受热膨胀后的连接杆成品放入装配工装中，同时取冷却收缩后的导向套分别插入连接杆成品的第三左导孔固定环和第三右导孔固定环中，在常温下冷却固定，两者过盈装配，过盈配合值为s7/n6毫米。

本发明公开了一种电动轮双导柱减震器与车大梁连接杆的成型复合工艺，首先取金属板材并将其冲压成指定的形状，同时冲压出左、右定位孔，然后将其放到拉伸模具中，拉伸模具的型腔侧设有定位导柱，通过定位导柱与左、右定位孔配合，对冲压后的定位孔板材起到定位作用，放好后拉伸模具合模，并将定位导柱向下推动，使其退出左、右定位孔，拉伸模具对左、右定位孔以及定位孔板材的四周垂直向下拉伸，形成第一左导孔固定环、第一右导孔固定环和外翻边，同时将其拉伸为左右一体的两部分，其左侧为连接座，右侧为延伸部，连接座高于延伸部，同时连接座的上端四周的转角处为圆弧连接边，圆弧连接边的底部呈大8字形，圆弧连接边的顶部呈小8字形，得到连接杆毛坯，接着将该连接杆毛坯放到另一副拉伸模具中（也可以放到同一副拉伸模具中，只需更换拉伸模具的型芯头子，该拉伸模具的型芯头子外径大于前一副拉伸模具头子外径），此时仅对连接杆毛坯中的第一左导孔固定环、第一右导孔固定环进行二次拉伸，得到连接杆半成品，连接杆半成品制有第二左导孔固定环和第二右导孔固定环，第二左导孔固定环和第二右导孔固定环被逐渐拉长拉薄，第二左导孔固定环和第二右导孔固定环壁厚s2为第一左导孔固定环和第一右导孔固定环s1壁厚的80%，第二左导孔固定环和第二右导孔固定环的孔径为φ2为第一左导孔固定环和第一右导孔固定环φ1孔径的110%，第二左导孔固定环和第二右导孔固定环的高度为h2为第一左导孔固定环和第一右导孔固定环h高度的53%，此时第二左导孔固定环和第二右导孔固定环已经被拉伸至板材的延伸极限，继续拉伸则可能导致出现碎裂、拉伸不到位等现象，接着将连接杆半成品放到滚压机中，将滚压机中的滚压速度调慢，由滚压头对第二左导孔固定环和第二右导孔固定环内孔进行滚压，使板材继续延伸，得到连接杆成品，连接杆成品制有第三左导孔固定环和第三右导孔固定环，第三左导孔固定环和第三右导孔固定环的壁厚s3为s2壁厚的70%—75%，第三左导孔固定环和第三右导孔固定环的孔径φ3为φ2孔径的105%，第三左导孔固定环和第三右导孔固定环的高度h3为h高度的60%，然后将连接杆成品放到电炉中加热至180℃—190℃，产生热膨胀，使其孔径φ3略微变大，并将导向套放入冷冻室冷却至-10℃—-15℃，使其冷却收缩，最后将收缩后的导向套放入热膨胀的连接杆成品的第三左导孔固定环和第三右导孔固定环中，在常温状态下，两者恢复原先尺寸而产生过盈配合。本方案电动轮双导柱减震器与车大梁连接杆的成型复合工艺，一、通过第一次拉伸后，将其拉伸为左右一体的两部分，其左侧为连接座，右侧为延伸部，连接座高于延伸部，并且连接座上端的四周转角处形成圆弧连接边，圆弧连接边的底部呈大8字形，圆弧连接边的顶部呈小8字形，该结构强度高，刚性好；二、在连接座的中制有第三左导孔固定环和第三右导孔固定环，该第三左导孔固定环和第三右导孔固定环通过两次拉伸和一次滚压成型，使其拉伸到位，且不会碎裂，而左右两个导孔固定环与双导柱配合，避免产生侧摆和偏摆，整体刚性好，使轮胎与车身的垂直度、平行度得到可靠保证，从而使车辆行驶更加安全和乘员乘坐更加舒适；三、连接杆成品热膨胀与导向套冷收缩后装配，再在常温下过盈配合，装配可靠。

附图说明

图1是金属板材的主视示意图；

图2是定位孔板材的主视示意图；

图3是连接杆毛坯的结构示意图；

图4是连接杆半成品的结构示意图；

图5是连接杆成品的结构示意图；

图6是连接杆成品中设置导向套的结构示意图；

图7是连接杆成品中设置导向套的俯视示意图；

图8是连接杆成品中设置导向套的侧视示意图。

具体实施方式

本发明涉及一种电动轮双导柱减震器与车大梁连接杆的成型复合工艺，如图1—图8所示，包括如下步骤：

⑴、加工预置孔：采用冲床，取金属板材20，在金属板材上冲压出左定位孔1和右定位孔2，左、右定位孔中心距为h，得到定位孔板材3；

⑵、第一次拉伸成型：采用拉伸模具，取定位孔板材3，将定位孔板材放入拉伸模具，将左定位孔1和右定位孔2与拉伸模具型腔侧的定位导柱定位配合，拉伸模具合模，将定位孔板材进行拉伸得到连接杆毛坯4，连接杆毛坯高度为h连接杆毛坯制有左侧的连接座5和右侧的延伸部6，左侧的连接座上端制有圆弧连接边7，圆弧连接边的底部呈大8字形8，圆弧连接边的顶部呈小8字形9，连接座5的顶部制有第一左导孔固定环10和第一右导孔固定环11，连接座5和延伸部6的外侧制有外翻边12，第一左导孔固定环10和第一右导孔固定环11壁厚为s1，第一左导孔固定环和第一右导孔固定环的孔径为φ1，第一左导孔固定环和第一右导孔固定环的高度为h1，h1高度为h的30%；

⑶、第二次拉伸成型：采用拉伸模具，取连接杆毛坯4，将连接杆毛坯4放入同一副拉伸模具中，更换拉伸模具的型芯头子，拉伸模具合模，将连接杆毛坯4的第一左导孔固定环10和第一右导孔固定环11进行拉伸得到连接杆半成品13，连接杆半成品制有第二左导孔固定环14和第二右导孔固定环15，第二左导孔固定环和第二右导孔固定环壁厚为s2，s2壁厚为s1壁厚的80%，第二左导孔固定环和第二右导孔固定环的孔径为φ2，φ2的孔径为φ1孔径的110%，第二左导孔固定环和第二右导孔固定环的高度为h2，h2高度为h高度的53%；

⑷、滚压成型：采用滚压机，将同一副拉伸模具的型腔放到滚压机中，取连接杆半成品13放入拉伸模具的型腔中，滚压头子缓慢下降，将连接杆半成品13的第二左导孔固定环14和第二右导孔固定环15进行滚压得到连接杆成品16，连接杆成品制有第三左导孔固定环17和第三右导孔固定环18，第三左导孔固定环和第三右导孔固定环壁厚为s3，s3壁厚为s2壁厚的70%—75%，左导孔固定环和右导孔固定环的孔径为φ3，φ3的孔径为φ2孔径的105%，第三左导孔固定环和第三右导孔固定环的高度为h3，h3高度为h高度的60%；

⑸、热膨胀：采用电炉，将连接杆成品16放入电炉中加热至180℃—190℃，使第三左导孔固定环17和第三右导孔固定环18的孔径φ3受热膨胀；

⑹、导向套19冷收缩：采用冷冻室，取聚四氟乙烯材料制成的导向套19放入冷冻室，冷却至-10℃—-15℃，使导向套19冷却收缩；

⑺、装配成型：取受热膨胀后的连接杆成品16放入装配工装中，同时取冷却收缩后的导向套19分别插入连接杆成品16的第三左导孔固定环17和第三右导孔固定环18中，在常温下冷却固定，两者过盈装配，过盈配合值为s7/n6毫米。

首先取金属板材20并将其冲压成指定的形状，同时冲压出左、右定位孔1、2，然后将其放到拉伸模具中，拉伸模具的型腔侧设有定位导柱，通过定位导柱与左、右定位孔配合，对冲压后的定位孔板材3起到定位作用，放好后拉伸模具合模，并将定位导柱向下推动，使其退出左、右定位孔，拉伸模具对左、右定位孔1、2以及定位孔板材3的四周垂直向下拉伸，形成第一左导孔固定环10、第一右导孔固定环11和外翻边12，同时将其拉伸为左右一体的两部分，其左侧为连接座5，右侧为延伸部6，连接座高于延伸部，同时连接座的上端四周的转角处为圆弧连接边7，圆弧连接边的底部呈大8字形8，圆弧连接边的顶部呈小8字形9，得到连接杆毛坯4，接着将该连接杆毛坯4放到另一副拉伸模具中（也可以放到同一副拉伸模具中，只需更换拉伸模具的型芯头子，该拉伸模具的型芯头子外径大于前一副拉伸模具头子外径），此时仅对连接杆毛坯4中的第一左导孔固定环10、第一右导孔固定环11进行二次拉伸，得到连接杆半成品13，连接杆半成品制有第二左导孔固定环14和第二右导孔固定环15，第二左导孔固定环和第二右导孔固定环被逐渐拉长拉薄，第二左导孔固定环和第二右导孔固定环壁厚s2为第一左导孔固定环10和第一右导孔固定环s1壁厚的80%，第二左导孔固定环和第二右导孔固定环的孔径为φ2为第一左导孔固定环和第一右导孔固定环φ1孔径的110%，第二左导孔固定环和第二右导孔固定环的高度为h2为第一左导孔固定环和第一右导孔固定环h高度的53%，此时第二左导孔固定环14和第二右导孔固定环15已经被拉伸至板材的延伸极限，继续拉伸则可能导致出现碎裂、拉伸不到位等现象，接着将连接杆半成品13放到滚压机中，将滚压机中的滚压速度调慢，由滚压头对第二左导孔固定环14和第二右导孔固定环15内孔进行滚压，使板材继续延伸，得到连接杆成品，连接杆成品制有第三左导孔固定环17和第三右导孔固定环18，第三左导孔固定环和第三右导孔固定环的壁厚s3为s2壁厚的70%—75%，第三左导孔固定环和第三右导孔固定环的孔径φ3为φ2孔径的105%，第三左导孔固定环17和第三右导孔固定环18的高度h3为h高度的60%，然后将连接杆成品16放到电炉中加热至180℃—190℃，产生热膨胀，使其孔径φ3略微变大，并将导向套19放入冷冻室冷却至-10℃—-15℃，使其冷却收缩，最后将收缩后的导向套放入热膨胀的连接杆成品16的第三左导孔固定环17和第三右导孔固定环18中，在常温状态下，两者恢复原先尺寸而产生过盈配合。本方案电动轮双导柱减震器与车大梁连接杆的成型复合工艺，一、通过第一次拉伸后，将其拉伸为左右一体的两部分，其左侧为连接座5，右侧为延伸部6，连接座高于延伸部，并且连接座上端的四周转角处形成圆弧连接边7，圆弧连接边的底部呈大8字形8，圆弧连接边的顶部呈小8字形9，该结构强度高，刚性好；二、在连接座5的中制有第三左导孔固定环17和第三右导孔固定环18，该第三左导孔固定环和第三右导孔固定环通过两次拉伸和一次滚压成型，使其拉伸到位，且不会碎裂，而左右两个导孔固定环与双导柱配合，避免产生侧摆和偏摆，整体刚性好，使轮胎与车身的垂直度、平行度得到可靠保证，从而使车辆行驶更加安全和乘员乘坐更加舒适；三、连接杆成品16热膨胀与导向套19冷收缩后装配，再在常温下过盈配合，装配可靠。