一种汽车配件生产用冲切模具的制作方法

本发明属于冲切模具技术领域，具体涉及一种汽车配件生产用冲切模具。

背景技术：

汽车上的配件，例如部分钣金件以及软内饰，一般都是通过一体式模具冲切而成，冲切是在室温下利用安装在液压机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而切割成成品的一种压力加工方法。对汽车配件进行冲切加工前，需要对其定位，以提高冲切加工的精确性，现有的汽车配件冲切模具通常只设置定位槽结构进行定位，然而定位槽是固定式结构，冲切后的成品陷于定位槽内难以取出，降低了生产效率，不利于批量化、连续化生产。此外，现有的冲切模具不具有自动排废料结构，人工排废效率低。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种汽车配件生产用冲切模具，使用本发明冲切汽车配件可方便取出工件成品以及自动排废，生产效率高，自动化程度高。

本发明提供了如下的技术方案：

一种汽车配件生产用冲切模具，包括模座，模座上方固定有下模和至少两个导柱，导柱分列于下模的左右两侧；下模上嵌设有多块直立的限位板，限位板的顶部凸出于下模，下模的上表面放置有工件，工件嵌设于多块限位板之间，限位板包括固定板和活动板，活动板的下端连接有微型的升降电机，升降电机可驱动活动板升出下模表面或者缩入下模内，模座上安装有控制器，控制器连接升降电机；下模上还设有排料孔，排料孔纵向贯穿下模和模座，排料孔的侧壁上安装有光电传感器，光电传感器可检测到废料经排料孔排出的运动信号，光电传感器连接控制器；下模上方设有上模板，上模板的底部固定有与导柱配合的导套，导套可沿着导柱上下移动；上模板的底部还固定有冲切头，排料孔位于冲切头的正下方；上模板的顶部设有与液压机固定的连接件。将工件放置于限位板之间，可快速定位工件，并且防止冲切工程中工件产生位移；启动液压机压下上模板，上模板上的冲切头下冲后对工件上的特定位置进行冲切，冲切的废料经过排料孔排出模座下方，废料由排料孔落下的过程中触发光电传感器，光电传感器检测到废料下落的信号并且发送给控制器，控制器向升降电机发送命令，驱动活动板下降，进而缩入下模内；活动板降下后，可以方便地从下模上取出冲切好的成品，无需将成品从限位板内抠出。

优选的，上模板包括由上至下设置的上模基板、上模固定板、弹簧上安装板和弹簧下安装板，上模基板、上模固定板和弹簧上安装板由螺栓依次固定连接，导套安装于上模基板上，弹簧上安装板和弹簧下安装板之间对称地连接有至少两根弹簧，弹簧位于冲切头的左右两侧，弹簧内设有钢柱，上模固定板内设有活动腔，钢柱的顶部位于活动腔内，钢柱的顶部可相对于活动腔上下移动，钢柱的底部与弹簧下安装板固定连接；弹簧下安装板的中部设有供冲切头通过的第一通孔。当上模板下冲至与下模接触时，弹簧可吸收一部分下模的反作用力，减少上模板与下模冲压过程中产生的振动，同时钢柱受到下模的反作用力而向上运动，钢柱可增加弹簧上安装板和弹簧下安装板之间的纵向上的稳定性，避免弹簧下安装板在冲切过程中发生歪斜现象；上模固定板内的活动腔为钢柱的上下移动提供了容纳的空间。

优选的，钢柱的顶部连接有限位头，限位头的直径大于钢柱的直径，限位头位于活动腔内。初始状态时，钢柱被弹簧下安装板向下拉而具有向下移动的趋势，限位头可限制钢柱的下移行程，防止钢柱脱离活动腔。

优选的，弹簧下安装板的底部连接有缓冲板，缓冲板的底面设有与限位板匹配的限位槽，缓冲板的中间设有供冲切头通过的第二通孔。当上模板下压时，限位板的顶部凸出于下模上表面的部分进入限位槽内，不会顶住上模板，从而避免限位板的顶部被上模板压坏。

优选的，缓冲板的底面还设有与工件的高度和形状匹配的缓冲槽，缓冲槽位于工件的正上方。冲切过程中，工件自动进入缓冲槽内，被缓冲槽压住，工件与缓冲槽的接触面积大，因此不会作上下方向上高频地震动，从而冲切边的边缘光滑整齐，保证了冲切的品质。

优选的，缓冲板为橡胶材质。

优选的，弹簧上安装板的底部还对称地固定有至少两个行程限位柱，行程限位柱贯穿弹簧下安装板并且可相对于弹簧下安装板上下移动；下模上侧设有多个与行程限位柱匹配的行程限位槽，行程限位柱的底端可抵住行程限位槽的槽底；活动腔的深度大于行程限位槽的槽深。可根据工件的厚度设计适合的行程限位槽深度，冲切头的冲切动作完成后，行程限位柱插入行程限位槽的槽底后，即限制了冲切头继续向下运动，避免了冲切头产生无效行程而降低冲切效率和增加能源消耗。

优选的，排料孔下方可拆卸地安装有集废箱，废料由排料孔自动排出至集废箱内，不会四处散落，方便收集转运。

本发明的有益效果是：

1、本发明的限位板对工件进行限位，完成冲切后，限位板中的活动板可自动降下，方便取出工件，生产效率高，自动化程度高。冲切的废料在重力作用下自动由排料孔排出，不需要人工排废，生产效率高。

2、弹簧和钢柱可吸收上模板高速冲压产生的震动，有利于形成平滑整齐的冲切面。

3、缓冲板底部的限位槽与限位板的顶部配合，缓冲槽与工件的表面配合，冲切稳定性好。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明合模前的结构示意图；

图2是本发明合模后的结构示意图；

图中标记为：1.模座；2.下模；21.限位板；211.固定板；212.活动板；22.升降电机；23.排料孔；24.行程限位槽；3.导柱；4.控制器；5.光电传感器；6.上模板；61.导套；62.上模基板；63.上模固定板；631.活动腔；64.弹簧上安装板；65.弹簧下安装板；66.弹簧；67.钢柱；671.限位头；68.缓冲板；681.限位槽；682.缓冲槽；69.行程限位柱；7.冲切头；8.连接件；9.集废箱。

具体实施方式

如图1和图2所示，一种汽车配件生产用冲切模具，包括模座1，模座1上方固定有下模2和至少两个导柱3，导柱3分列于下模2的左右两侧；下模2上嵌设有多块直立的限位板21，限位板21的顶部凸出于下模2，下模2的上表面放置有工件，工件嵌设于多块限位板21之间，限位板21包括固定板211和活动板212，活动板212的下端连接有微型的升降电机22，升降电机22可驱动活动板212升出下模2的表面或者缩入下模2内，模座1上安装有控制器4，控制器4连接升降电机22；下模2上还设有排料孔23，排料孔23由下模2的上表面延伸出模座1的底面，排料孔23的侧壁上安装有光电传感器5，光电传感器5可检测到废料经排料孔23排出的运动信号，光电传感器5连接控制器4；下模2上方设有上模板6，上模板6的底部固定有与导柱3配合的导套61，导套61可沿着导柱3上下移动；上模板6的底部还固定有冲切头7，排料孔23位于冲切头7的正下方；上模板6的顶部设有与液压机固定的连接件8。

上模板6包括由上至下设置的上模基板62、上模固定板63、弹簧上安装板64和弹簧下安装板65，上模基板62、上模固定板63和弹簧上安装板64由螺栓依次固定连接，导套61安装于上模基板62上，弹簧上安装板64和弹簧下安装板65之间对称地连接有至少两根弹簧66，弹簧66位于冲切头7的左右两侧，弹簧66内设有钢柱67，上模固定板63内设有活动腔631，钢柱67的顶部位于活动腔631内，钢柱67的顶部可相对于活动腔631上下移动，钢柱67的底部与弹簧下安装板65固定连接；弹簧下安装板65的中部设有供冲切头7通过的第一通孔。

钢柱67的顶部连接有限位头671，限位头671的直径大于钢柱67的直径，限位头671卡在活动腔631内，限位头671可限制钢柱67的下移行程。

弹簧下安装板65的底部连接有缓冲板68，缓冲板68为橡胶材质，缓冲板68的底面设有与限位板21匹配的限位槽681，缓冲板68的中间设有供冲切头7通过的第二通孔。当上模板6下压时，限位板21的顶部凸出于下模2上表面的部分进入限位槽681内，不会顶住上模板。

缓冲板68的底面还设有与工件的高度和形状匹配的缓冲槽682，缓冲槽682位于工件的正上方。冲切过程中，工件自动进入缓冲槽682内，被缓冲槽682压住，不会作上下方向上高频地震动。

弹簧上安装板64的底部还对称地固定有至少两个行程限位柱69，行程限位柱69贯穿弹簧下安装板65并且可相对于弹簧下安装板65上下移动；下模2的上侧设有多个与行程限位柱69匹配的行程限位槽24，行程限位柱69的底端可抵住行程限位槽24的槽底，从而限制冲切头7继续向下运动；活动腔631的深度大于行程限位槽24的槽深，从而冲切时不会使限位头7与活动腔631的顶部产生干涉。

排料孔23下方可拆卸地安装有集废箱9，废料由排料孔23自动排出至集废箱9内，不会四处散落，方便收集转运。集废箱9可以通过卡扣、合页锁扣、螺栓连接等方式安装于模座1的底部。

将工件放置于限位板之间，可快速定位工件，防止冲切工程中工件产生位移；启动液压机压下上模板，上模板上的冲切头下冲后对工件上的特定位置进行冲切，冲切的废料经过排料孔排出模座下方，废料由排料孔落下的过程中触发光电传感器，光电传感器检测到废料下落的信号并且发送给控制器，控制器向升降电机发送命令，驱动活动板下降，进而缩入下模内；活动板降下后，可以方便地从下模上取出冲切好的成品，无需将成品从限位板内抠出。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。