异形螺旋体制作方法与流程

本发明涉及复杂钢结构施工技术领域，具体涉及一种异形螺旋体制作方法。

背景技术：

随着工艺钢结构的不断发展，出现了很多工艺钢结构异形螺旋体大门的造型设计，如图1-2所示，异形定位、下料、卷制、制作麻烦，精度要求比较高，需要根据要求拼接成各种造型。在实际施工中存在以下缺点：

(1)现有制作方式是将异形螺旋体的螺旋底板、螺旋竖板和螺旋面板逐一放样、下料、卷制、组装焊接，最后进行整体组装，施工过程费时、耗力，加工难度比较大，且外形尺寸难以得到保证。

(2)大型管道的通长管壁椭圆度的校正中，对管道的一个点进行校正，相邻点同时会渐变，垂直方向管径增大的同时，水平管径也会相应改变，需实时校正，接着跟踪检测，然后再校正。现有检测方式与实时校正匹配度不高，不能满足检测、校正交替的灵活性，无法对管壁校正实时提供校正依据。

(3)管道椭圆度检测装置与校正装置在同一轴线上，安装相互影响，导致检测结果误差大，造成施工中管道中心偏差、半径难以控制；成套的辐射型支撑装置在水平管道内不易组装，而在管道内部采用支撑器对撑，调节管道直径，然后临时焊接支撑结构，防止管壁回弹，造成大量材料浪费，以及增加内壁焊接点切割打磨的人工消耗。

(4)在管道制作施工中，管道环缝焊接常规上采用转动焊，即管道置于转胎上，转胎转动带动管道旋转，使焊接生产过程实现自动变位，以降低人工操作强度，提高生产效率和焊接质量。转胎通常多个组合使用，需放置在一条轴线上，根据管道尺寸调整好每个转胎的转胎轮间距、高度。而有些施工场地狭小，部分有高低差的平面无法利用。

鉴于此，亟需发明一种异形螺旋体的制作方法和相关制作装置，满足检测、校正、高低差平面转胎的安装要求，提高制作效率，保证制作精度，降低作业劳动难度，降低施工成本。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题在于针对上述现有技术存在的将异形螺旋体的螺旋底板、螺旋竖板和螺旋面板逐一放样、下料、卷制、组装焊接，最后进行整体组装，施工过程费时、耗力，加工难度大，且外形尺寸难以得到保证的问题不足，提供一种异形螺旋体制作方法，它将异形螺旋体投影出的圆管体作为螺旋底板的连体雏形，整个圆管体便于检测、校正，以及便于利用转胎平台等装置辅助施工。

本发明为解决上述提出的技术问题所采用的技术方案为：

一种异形螺旋体制作方法，该方法包括以下步骤：

步骤1、根据异形螺旋体投影出的圆管体外形尺寸拼接钢板，在拼接好的钢板上画出等分线，再根据放样尺寸在等分线上画出螺旋体的基本尺寸线；画线部位需翻面朝下插入卷管机，进行卷制；在不便翻面的情况下，需对螺旋体尺寸线进行留点切割，钢板卷制成圆管体且校正后，对切割点进行连接补线；

步骤2、将卷制成的圆管体根据螺旋体的外形尺寸，进行椭圆度检测、校正和加固处理，确保螺旋体的结构尺寸；

步骤3、根据螺旋体的尺寸线对螺旋竖板进行分段放样、卷制，将螺旋竖板的首尾齐头线进行打磨，以便相邻螺旋竖板的连接；

步骤4、将螺旋竖板对齐圆管体上的尺寸线，进行焊接，接着将多层螺旋竖板曲度、间距进行检测、校正；将步骤2螺旋面板坯体进行切割，得到螺旋面板，逐块与螺旋竖板焊接，然后根据螺旋体的尺寸线将未切割的留点部分进行切割，最终完成螺旋体的制作。

上述方案中，步骤1中，螺旋体尺寸线包括螺旋底板放样和螺旋面板放样。

上述方案中，步骤2中，圆管体包括螺旋底板坯体和螺旋面板坯体。

上述方案中，步骤2中分别采用椭圆度检测装置、带有中心托架的椭圆度校正装置和能满足高低差平面的管道制作用转胎工作台进行椭圆度检测、校正和加固处理。

上述方案中，所述椭圆度检测装置包括托架、中心管和测距仪；所述托架的两端各安装一个托架座，所述托架座与管道管壁固定连接；所述托架与托架座组成的结构有两组，分别安装在管道的两端；所述中心管的两端分别与两个托架的中心连接，中心管位于管道中心轴；所述中心管上活动安装有测距仪固定座，所述测距仪安装于测距仪固定座上。

上述方案中，所述测距仪固定座包括套筒和锁定装置，所述套筒套装于所述中心管上，所述套筒上固定安装有第二夹板，所述第二夹板由两块相对设置的铁板构成，两块铁板形成槽口以便夹持测距仪；所述锁定装置包括套管，所述套管安装在套筒上，套管的内部与套筒的内部连通；所述套管内插设有销轴，所述销轴的外周边包括圆弧面和平面，当销轴的圆弧面与套筒内部的中心管外壁接触压紧时，即可锁定套筒和中心管，当销轴的圆弧面与套筒内部的中心管外壁错开时，套筒和中心管可发生相对移动。

上述方案中，所述带有中心托架的椭圆度校正装置包括椭圆度校正装置和中心托架，所述椭圆度校正装置包括环形座、安装于所述环形座外周呈辐射状的若干支撑杆、用于连接所述支撑杆的连杆、安装于所述支撑杆端部的支撑器；所述中心托架包括一个中心杆和至少两个可调节高度的起升架，所述中心杆安装于所述椭圆度校正装置的中心，并通过所述起升架调节高度。

上述方案中，所述椭圆度校正装置还包括中心座，所述中心座固定安装于所述环形座的内环之中，所述中心座的中心设有用于所述中心杆穿过的通孔。

上述方案中，所述管道制作用转胎工作台包括左转胎轮、右转胎轮、轮座、底座梁、间距调节机构和升降机构；所述左转胎轮和右转胎轮分别安装于所述轮座上，轮座上安装有用于驱动转胎轮转动的第一驱动电机，所述轮座安装于所述底座梁上，所述间距调节机构安装于两个轮座之间以调节两个转胎轮的间距；所述升降机构带动所述底座梁整体做升降运动。

上述方案中，所述间距调节机构包括双输出的蜗轮丝杆变速器，蜗轮丝杆变速器的输出端分别连接两个丝扣相反的丝杠；所述轮座的水平板上安装有转轴，所述转轴下方安装有滑块，轮座通过转轴与滑块活动连接；所述滑块上开设有与所述丝杠匹配的螺纹孔，两个丝杠分别与两个轮座下的滑块通过丝扣连接。

本发明的有益效果在于：

1、现有制作方式是将异形螺旋体的螺旋底板、螺旋竖板和螺旋面板逐一放样、下料、卷制、组装焊接，最后进行整体组装，施工过程费时、耗力，加工难度比较大，且外形尺寸难以得到保证。而本发明技术是将异形螺旋体投影出的圆管体作为螺旋底板的连体雏形，整个圆管体便于检测、校正，以及便于利用转胎平台等装置辅助施工。

2、现有检测方式与实时校正匹配度不高，不能满足检测、校正交替的灵活性，无法对管壁校正实时提供校正依据。而本发明一种椭圆度检测装置，通过在管道的两端架设好支架和中心管，且中心管位于管道的中心位置，中心管内套穿套筒，当对钢管椭圆度检测和校正时，将测距仪对准需校正的部位进行检测，再采用支撑器对管壁进行校正。测距仪的零位需对齐到管道的中轴线上，避免读数换算时造成误差。

3、椭圆度校正装置设有中心托架，首先将环形座支撑在管道中心轴线上，然后逐步完成支撑杆、连杆以及支撑器的组装，使支撑器外端处于圆形轨迹中。通过调节支撑器，可使该圆形轨迹逐步与管道的内圆吻合。避免了传统工艺，管道内部临时焊接支撑结构，造成材料浪费，以及增加内壁焊接点切割打磨的人工消耗的问题。

4、与现有技术相比，转胎轮通过间距调节机构带动调整左、右转胎轮之间的距离，扩大了转胎工作台的适用范围，使其能够适用于直径大小不同的管道。转胎轮高度可调，在施工场地狭小，部分有高低差的平面，以及在变直径管道制作时，将一条轴线上多个转胎工作台的转胎轮间距、高度逐一调整。转胎轮与管壁接触时，带动转轴改变角度，自适应适宜变直径管道的角度变化。将管口轴心调整到一个水平线上，即可满足焊接面垂直基面的要求。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

图1为工艺钢结构异形螺旋体大门的造型示意图；

图2为异形螺旋体结构示意图；

图3为本发明方法步骤1螺旋底板放样示意图；

图4为本发明方法步骤1卷制螺旋底板坯体示意图；

图5为本发明方法步骤1螺旋面板放样示意图；

图6为本发明方法步骤1卷制螺旋面板坯体示意图；

图7为螺旋竖板示意图；

图8为本发明方法步骤3螺旋竖板放样展开图；

图9为本发明方法步骤3螺旋竖板分段放样示意图；

图10为本发明方法步骤3螺旋竖板首尾齐头拼接示意图；

图11为本发明方法步骤4螺旋竖板安装示意图；

图12为本发明方法步骤4螺旋面板安装示意图；

图13为本发明方法中使用的椭圆度检测装置结构示意图；

图14为图13所示椭圆度检测装置的托架座的结构图；

图15为图13所示椭圆度检测装置的测距仪固定座的结构图；

图16为本发明方法中使用的椭圆度校正装置的结构图；

图17为本发明方法中使用的中心托架的起升架的结构图；

图18为图16和图17结构组装示意图；

图19为图13和图16组合使用示意图；

图20为本发明方法管道制作用转胎实施示意图；

图21是图20所示的管道制作用转胎工作台的整体结构图；

图22是图21所示管道制作用转胎工作台的转胎轮间距、高度调节示意图；

图23是图21所示管道制作用转胎工作台的转胎轮、转轴和滑块展开示意图；

图24是图21所示管道制作用转胎工作台的间距调节机构的结构示意图。

图中：100、螺旋体；110、螺旋底板；120、螺旋竖板；130、螺旋面板；

200、椭圆度检测装置；210、第一托架；220、托架座；221、底座；222、盖板；223、紧固栓；224、第一夹板；225、顶丝；230、中心管；240、测距仪固定座；241、套筒；242、第二夹板；243、锁定装置；2431、活动套管；2432、销轴；2433、手柄；250、测距仪；260、建筑卡扣；310、椭圆度校正装置；311、环形座；312、支撑杆；313、连杆；314、支撑器；3141、第一套管；3142、第一丝杆；3143、第一把手；315、连接头；316、分支连接头；317、法兰；318、中心座；320、中心杆；330、起升架；331、支座；332、支腿座；333、支腿；334、滚轮；335、起升杆座；336、起升杆；3361、第二套管；3362、第二丝杆；3363、第二把手；337、中心套管；400、转胎工作台；411、左转胎轮；412、右转胎轮；420、轮座；421、转轴；422、滑块；430、底座梁；440、间距调节机构；441、蜗轮丝杆变速器；442、丝杠；443、手轮；450、第二托架；460、基座；470、升降机构；471、蜗轮丝杆升降机；472、第三丝杆；473、联杆；480、转向器；491、第一驱动电机；492、第二驱动电机。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。

本发明提出的异形螺旋体制作方法包括以下步骤：

步骤1、如图3至图6，根据异形螺旋体100投影出的圆管体外形尺寸拼接钢板，在拼接好的钢板上画出等分线，再根据放样尺寸在等分线上画出螺旋体100的基本尺寸线。画线部位需翻面朝下插入卷管机，进行卷制；在不便翻面的情况下，需对螺旋体100尺寸线进行留点切割，钢板卷制成圆管体且校正后，对切割点进行连接补线(即对刺穿的点进行画线，连接成完整的线条，将圆筒内壁的线画到外壁上)。

本实例中，螺旋体100尺寸线包括螺旋底板110放样和螺旋面板130放样。

步骤2、如图19，将卷制成的圆管体根据螺旋体100的外形尺寸，进行椭圆度检测、校正和加固处理，确保螺旋体100的结构尺寸。

本实例中，圆管体包括螺旋底板110坯体和螺旋面板130坯体。

步骤3、如图7至图10，根据螺旋体100的尺寸线对螺旋竖板120进行分段放样(图7至图9)、卷制，将螺旋竖板120的首尾齐头线进行打磨(图10)，以便相邻螺旋竖板120的连接。

步骤4、将螺旋竖板120对齐圆管体上的尺寸线，进行焊接。接着将多层螺旋竖板120曲度、间距进行检测、校正，如图11。将步骤2螺旋面板130坯体进行切割，得到螺旋面板130，逐块与螺旋竖板120焊接，如图12，然后根据螺旋体100的尺寸线将未切割的留点部分进行切割，最终完成螺旋体100的制作。

上述制作方法中，步骤2需采用椭圆度检测装置200、带有中心托架的椭圆度校正装置和能满足高低差平面的管道制作用转胎工作台400，提高制作效率，保证制作精度。

如图13至图15所示，椭圆度检测装置200，包括第一托架210、中心管230和测距仪250。第一托架210的两端各安装一个托架座220，托架座220与管道管壁固定连接；第一托架210与托架座220组成的结构有两组，分别安装在管道的两端；中心管230的两端分别与两个第一托架210的中心连接，中心管230位于管道中心轴；中心管230上活动安装有测距仪固定座240，测距仪250安装于测距仪固定座240上。

进一步优化，第一托架210为建筑钢管，第一托架210的长度大于管道的外径。

进一步优化，托架座220包括底座221、盖板222、紧固栓223，底座221的一面与盖板222铰接，底座221与盖板222之间形成与第一托架210适配的空间，第一托架210安装在该空间内，底座221上设有紧固栓223，底座221与盖板222合拢时，通过紧固栓223紧固。

进一步优化，托架座220还包括第一夹板224和顶丝225；第一夹板224安装于底座221的另一面，底座221与第一夹板224形成u形槽口，第一夹板224的一侧设有顶丝225，第一夹板224的槽口卡在管壁上，通过调整顶丝225将托架座220固定在管壁上。

进一步优化，测距仪固定座240包括套筒241，套筒241套装于中心管230上，套筒241上固定安装有第二夹板242，第二夹板242由两块相对设置的铁板构成，两块铁板形成槽口以便夹持测距仪250。

进一步优化，测距仪固定座240还包括锁定装置243，套筒241在中心管230上轴向移动或旋转后，通过锁定装置243进行固定。锁定装置243包括活动套管2431，活动套管2431安装在套筒241上，活动套管2431的内部与套筒241的内部连通；活动套管2431内插设有销轴2432，销轴2432的外周边包括圆弧面和平面，当销轴2432的圆弧面与套筒241内部的中心管230外壁接触压紧时，即可锁定套筒241和中心管230，当销轴2432的圆弧面与套筒241内部的中心管230外壁错开时，套筒241和中心管230可发生相对移动。

进一步优化，销轴2432的端部设有手柄2433，以便转动销轴2432。

进一步优化，中心管230与第一托架210的中心通过建筑卡扣260固定连接。

使用时，在管道的两端架设好第一托架210和中心管230，且中心管230位于管道的中心轴位置，中心管230上套穿套筒241，当对钢管椭圆度检测和校正时，将测距仪250对准需校正的部位进行检测，再采用校正装置300对管壁进行校正。测距仪250的零位需对齐到管道的中轴线上，避免读数换算时造成误差。

如图16至图19所示，带有中心托架的椭圆度校正装置，包括椭圆度校正装置310和中心托架。椭圆度校正装置310包括环形座311、安装于环形座311外周呈辐射状的八个支撑杆312、用于连接支撑杆312的连杆313、安装于支撑杆312端部的支撑器314。环形座311、支撑杆312、连杆313以及支撑器314组成整体，对管道的椭圆度进行校正，在拼装过程中需支设中心托架，将环形座311支撑在管道中心轴线上，逐步完成支撑杆312、连杆313以及支撑器314的组装，使支撑器314外端处于圆形轨迹中。通过调节支撑器314，可使该圆形轨迹逐步与管道的内圆吻合。中心托架包括一个中心杆320和至少两个可调节高度的起升架330，中心杆320安装于椭圆度校正装置310的中心，并通过起升架330调节高度。

椭圆度校正装置310可以与椭圆度检测装置200组合使用，先检测后校正。为了避让椭圆度检测装置200，椭圆度校正装置310的环形座311中心预留孔比较大，需增加中心座318与中心杆320匹配。中心座318通过螺栓与环形座311连接，当支撑器314顶住管道内壁受力后，即可拆除中心杆320和中心座318，为椭圆度检测装置200的安装让出空间。

椭圆度校正装置310使用时，首先在管道内支设中心托架，将环形座311调整到管道的中心轴位置，接着组装支撑杆312、连杆313以及支撑器314，使支撑器314外端处于圆形轨迹中。通过调节支撑器314，可使该圆形轨迹逐步与管道的内圆吻合。然后拆除中心座318，安装椭圆度检测装置200，对管道先检测后校正交替进行。

进一步优化，起升架330有两个，分别设置于椭圆度校正装置310的两侧。用于支撑中心杆320，并调节中心杆320的高度。

进一步优化，环形座311沿周向均匀设置若干个连接头315，连接头315与支撑杆312之间通过法兰317连接。

进一步优化，支撑杆312的端部安装有分支连接头316，分支连接头316包括三个分支，形成y字型结构，其中两个分支分别通过法兰317与两侧的连杆313连接，一个分支通过法兰317与支撑器314连接。连杆313为直管结构，两端设有法兰317，以便与分支连接头316连接。

进一步优化，支撑器314包括相互配合的第一套管3141和第一丝杆3142，第一丝杆3142与支撑杆312连接，第一套管3141的一端设有丝扣与第一丝杆3142匹配，旋转即可伸长或缩短，进行半径调节，第一套管3141的另一端为半球体，半球体支撑在管道上，进行椭圆度的校正。第一丝杆3142一侧设有法兰317，以便与分支连接头316连接。

进一步优化，第一套管3141上设有便于旋转调节的第一把手3143。

进一步优化，起升架330包括工字型支座331，支座331的四个角设有支腿座332，支腿座332上安装有支腿333，支腿333底部设有滚轮334。支座331的中心设有起升杆座335，起升杆座335上安装有可伸缩的起升杆336，起升杆336的顶部安装有用于中心杆320穿过的中心套管337。中心杆320依次穿过一侧中心套管337、环形座311到另一侧中心套管337，将环形座311支撑在管道的中心轴线上。

进一步优化，起升杆336包括第二套管3361和安装于第二套管3361两端的第二丝杆3362，第二套管3361两侧的第二丝杆3362分别为正丝和反丝，第二套管3361旋转时可同时伸长或缩短，其中位于下方的丝杆与起升杆座335固定连接。第二套管3361上设有第二把手3363，以便旋转操作快速调节中心套管337的高度位置。

如图20至图24所示，管道制作用转胎工作台400，包括左转胎轮411、右转胎轮412、轮座420、底座梁430、间距调节机构440和升降机构470。左转胎轮411和右转胎轮412分别安装于轮座420上，轮座420上安装有用于驱动转胎轮转动的第一驱动电机491，轮座420安装于底座梁430上，间距调节机构440安装于两个轮座420之间以调节两个转胎轮的间距；升降机构470带动底座梁430整体做升降运动，以调节转胎轮的高度。

进一步优化，轮座420包括两个平行设置的立板和安装于两个立板下端的水平板，左转胎轮411或右转胎轮412安装于两个立板之间，并通过转轴与第一驱动电机491连接，第一驱动电机491安装于水平板上。底座梁430是由两个平行间隔设置的钢结构组成的座体，轮座420的水平板搭设于两个钢结构的上表面，在间距调节机构440的作用下，轮座420可以沿底座梁430移动。

进一步优化，间距调节机构440包括双输出的蜗轮丝杆变速器441，蜗轮丝杆变速器441的输出端分别连接两个丝扣相反的丝杠442；轮座420的水平板上安装有转轴421，转轴421下方安装有滑块422，轮座420通过转轴421与滑块422活动连接；滑块422上开设有与丝杠442匹配的螺纹孔，两个丝杠442分别与两个轮座420下的滑块422通过丝扣连接。

进一步优化，间距调节机构440还包括转向器480和手轮443，手轮443与蜗轮丝杆变速器441之间通过转向器480连接，旋转手轮443以驱动蜗轮丝杆变速器441工作。滑块422带动调整左转胎轮411和右转胎轮412之间的距离，扩大了转胎工作台400的适用范围，使其能够适用于直径大小不同的管道。

进一步优化，滑块422在底座梁430的两个座体之间沿着座体的长度方向滑动。

进一步优化，底座梁430下方依次设有第二托架450和基座460，第二托架450和基座460之间设置升降机构470。

进一步优化，第二托架450和基座460有两组，分别设置于底座梁430的两端；升降机构470包括多个蜗轮丝杆升降机471，两个第二托架450的两端各安装一个蜗轮丝杆升降机471，蜗轮丝杆升降机471的第三丝杆472穿过第二托架450后支撑在基座460上，以调节第二托架450的高度。

进一步优化，四个蜗轮丝杆升降机471通过转向器480和联杆473同步连接起来，其中，位于同一侧的两个蜗轮丝杆升降机471之间通过一根联杆473同步关联，两侧的两根联杆473之间通过另一联杆473连接，三个联杆473构成一个h形结构，联杆473相交处分别通过一个转向器480连接，三根联杆473构成的h形结构外侧通过转向器480连接第二驱动电机492，第二驱动电机492通过底板固定在底座梁430上。

等直径管道制作时，按管道的制作长度将多个转胎工作台400放置在一条轴线上，根据管道尺寸调整好每个转胎工作台400的转胎轮间距，同步匹配多个转胎工作台400的转胎轮旋转。经过调试后，即可放置管道进行转动焊施工。

变直径管道制作时，需将一条轴线上多个转胎工作台400的转胎轮间距、高度逐一调整。转胎轮与管壁接触时，带动转轴421改变角度，自适应变直径管道的角度变化。各转胎工作台400的转胎轮转速需根据管径变化调整。

变直径管道两端直径相差较大、转胎轮自适应变直径管道的角度变化与管壁接触还存在夹角时，可将底座梁430两侧的蜗轮丝杆升降机471分别控制，使转胎轮与管壁匹配。

本发明的异形螺旋体的制作方法和相关制作装置具有以下有益效果：

1、现有制作方式是将异形螺旋体的螺旋底板、螺旋竖板和螺旋面板逐一放样、下料、卷制、组装焊接，最后进行整体组装，施工过程费时、耗力，加工难度比较大，且外形尺寸难以得到保证。而本发明技术是将异形螺旋体投影出的圆管体作为螺旋底板的连体雏形，整个圆管体便于检测、校正，以及便于利用转胎平台等装置辅助施工。

2、现有检测方式与实时校正匹配度不高，不能满足检测、校正交替的灵活性，无法对管壁校正实时提供校正依据。而本发明一种椭圆度检测装置，通过在管道的两端架设好支架和中心管，且中心管位于管道的中心位置，中心管内套穿套筒，当对钢管椭圆度检测和校正时，将测距仪对准需校正的部位进行检测，再采用支撑器对管壁进行校正。测距仪的零位需对齐到管道的中轴线上，避免读数换算时造成误差。

3、椭圆度校正装置设有中心托架，首先将环形座支撑在管道中心轴线上，然后逐步完成支撑杆、连杆以及支撑器的组装，使支撑器外端处于圆形轨迹中。通过调节支撑器，可使该圆形轨迹逐步与管道的内圆吻合。避免了传统工艺，管道内部临时焊接支撑结构，造成材料浪费，以及增加内壁焊接点切割打磨的人工消耗的问题。

4、与现有技术相比，转胎轮通过间距调节机构带动调整左、右转胎轮之间的距离，扩大了转胎工作台的适用范围，使其能够适用于直径大小不同的管道。转胎轮高度可调，在施工场地狭小，部分有高低差的平面，以及在变直径管道制作时，将一条轴线上多个转胎工作台的转胎轮间距、高度逐一调整。转胎轮与管壁接触时，带动转轴改变角度，自适应适宜变直径管道的角度变化。将管口轴心调整到一个水平线上，即可满足焊接面垂直基面的要求。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护之内。