一种修理机体配对主轴承盖的单独加工方法与流程

本发明涉及柴油机集体设备技术领域，尤其是一种修理机体配对主轴承盖的单独加工方法。

背景技术：

主轴承孔是柴油机机体的重要关键孔系，它由机体、主轴盖定位销、主轴承盖、垫圈、螺母和水平螺栓组成，主轴承盖通过与机体主轴承座配合组装后经主轴承轴螺栓与横水平螺栓拉紧组装而成。机体主轴承孔精度要求高，以16v270机体为例，孔径￠240（+0.042/0),圆柱度0.025mm,表面粗糙度ra1.6；各孔系同轴度：相邻0.06mm；全长0.12mm。为保证机体主轴承孔精度，必须将主轴承盖与机体组装配对后同加工，但在机体检修过程中，若主轴承盖缺陷严重须更换，但又无法与机体同加工时，如何保证组装后主轴承孔的精度，这就是需要通过主轴承盖的单独加工，达到同加工精度要求的一种方法。

技术实现要素：

为了克服现有的主轴承盖技术的不足，本发明提供了一种修理机体配对主轴承盖的单独加工方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种修理机体配对主轴承盖的单独加工方法，所述新主轴承盖单独加工方法包括如下步骤：第一步：对机体及原主轴承盖预检；

第二步：制作新主轴承盖；

第三步：机体配与新主轴承盖的组装与检修。

根据本发明的另一个实施例，进一步包括对机体及原主轴承盖预检步骤为：步骤一：对机体原主轴承孔的原主轴承盖与主轴承座配合间隙进行检查，记录数据；

步骤二：对机体需换原主轴承盖的主轴承座咬口上、下开档进行尺寸检测，记录数据；

步骤三：对原主轴承盖进行三坐标精度检测，三坐标检测项点：咬口侧面开档尺寸、咬口侧面至主轴承座半圆中心尺寸、咬口底面至主轴承座半圆顶尺寸、主轴承座半圆尺寸和水平螺孔中心至咬口底面尺寸。

根据本发明的另一个实施例，进一步包括制作新主轴承盖步骤为：

步骤一：检测数据分析，对机体及原主轴承盖检测数据进行分析，掌握精度状态，并与原主轴承盖设计要求比对；

步骤二：新主轴承盖校准与加工；

步骤三：对新主轴承盖检测，三坐标检测项点：咬口侧面开档尺寸、咬口侧面至主轴承座半圆中心尺寸、咬口底面至主轴承座半圆顶尺寸、主轴承座半圆尺寸和水平螺孔中心至咬口底面尺寸。

根据本发明的另一个实施例，进一步包括新主轴承盖校准与加工次序为：次序一：咬口侧面开档尺寸按机体主轴承座开档实测尺寸加工，配合间隙为-0.010-0mm，主轴承盖半圆留余量为2mm；

次序二：新主轴承盖其余尺寸加工至成品尺寸；

次序三：将原主轴承盖及新主轴承盖一并放置在龙门加工中心工作台，实行数控仿形加工。

根据本发明的另一个实施例，进一步包括数控仿形加工方法如下：

a.安装:用压板将原主轴承盖和新主轴承盖分别垂直安装在等高垫块上；

b.校正：以原主轴承盖为基准,分别校准新主轴承盖侧面平齐、安装底面等高，精度控制在0.01mm；校正后用二只百分表分别置于原主轴承盖和新主轴承盖端面上，监测原主轴承盖和新主轴承盖；

c.试刀:先将对新主轴承盖进行半精加工,留余量单边0.13mm，再用精镗刀对原主轴承盖半圆孔试刀校正；

d.加工:试刀后,再平移至新主轴承盖加工面，对新主轴承盖半圆孔精镗加工至尺寸；

e.复验:加工后再将刀具平移至原主轴承盖,验证刀具尺寸与加工位置。

根据本发明的另一个实施例，进一步包括机体配盖组装与检修步骤为：步骤一：新制主轴承盖上顶面刻打与机体配对钢印编号；

步骤二：组装：将新主轴承盖装入机体内，用塞尺检查侧隙，然后使用新主轴承盖、定位销、垫圈、螺母、主轴承螺栓与水平螺栓固定；

步骤三：测量:并记录主轴承孔径、圆柱度、压瓦检查瓦背接触面达75%以上和检测孔系相仿及全长同轴度；

步骤四：钳修:钳工修整主轴承孔，主轴承孔孔径￠240（+0.042/0)，圆柱度0.025mm，表面粗糙度ra1.6，各孔系同轴度：相邻0.06，全长0.12mm，孔径瓦背接触面至少为75%；

步骤五：装瓦检测：机体各主轴承孔装瓦后，带瓦检测各孔的阶梯度；

步骤六：合格后机体交付清洗与柴油机组装使用。

本发明的有益效果是：本发明解决了机体主轴承孔换盖修复需与机体组装后同加工的难题，开创机体新主轴承盖更换检修的新方法，提高机体检修的灵活性，降低检修、加工与物流成本，适用范围广，单独加工新主轴承盖，与机体配对组装后能满足主轴承孔精度要求与形位精度要求，确保机体的应用质量。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的结构示意图；

图2是机体主轴承孔精度要求示意图；

图3是主轴承盖三坐标检测项点示意图；

图4是数控仿形加工示意图。

图中1、机体，2、主轴承盖定位销，3、原主轴承盖，3-1、新主轴承盖，4、垫圈，5、主轴承螺栓，6、螺母，7、水平螺栓，8、咬口侧面开档尺寸，9、咬口侧面至主轴承座半圆中心尺寸，10、咬口底面至主轴承座半圆顶尺寸，11、主轴承座半圆尺寸，12、水平螺孔中心至咬口底面尺寸，13、主轴承孔。

具体实施方式

如图1是本发明的结构示意图，主轴承孔13包括机体1、主轴承盖定位销2、主轴承螺栓5、垫圈4、螺母6和水平螺栓7，机体1和原主轴承盖3配对后，先使用主轴承盖定位销2固定，后使用主轴承螺栓5和螺母6垂直固定，螺母6和原主轴承盖3之间设置有垫圈4，侧面使用水平螺栓7固定原主轴承盖3，本发明解决了机体主轴承孔13换盖修复需与机体组装后同加工的难题，开创机体新主轴承盖3-1更换检修的新方法，提高机体1检修的灵活性，降低检修、加工与物流成本，适用范围广，单独加工新主轴承盖3-1，与机体1配对组装后能满足主轴承孔13精度要求与形位精度要求，确保机体的应用质量。

如图2所示，主轴承孔13孔径￠240（+0.042/0)，圆柱度0.025mm，表面粗糙度ra1.6，各孔系同轴度：相邻0.06，全长0.12mm，孔径瓦背接触面至少为75%。

如图3所示，原主轴承盖3三坐标精度检测，三坐标检测项点：咬口侧面开档尺寸8、咬口侧面至主轴承座半圆中心尺寸9、咬口底面至主轴承座半圆顶尺寸10、主轴承座半圆尺寸11和水平螺孔中心至咬口底面尺寸12，通过三坐标检测相点能够提高主轴承盖加工精度，达到所需精度要求。

如图4所示，原主轴承盖3和新主轴承盖3-1分别垂直安装在加工设备的等高垫块上。

一种修理机体配对主轴承盖的单独加工方法，所述新主轴承盖3-1单独加工方法包括如下步骤：第一步：对机体1及原主轴承盖3预检，步骤为：步骤一：对机体1原主轴承孔13的原主轴承盖3与主轴承座配合间隙进行检查，记录数据；

步骤二：对机体1需换原主轴承盖3的主轴承座咬口上、下开档进行尺寸检测，记录数据；

步骤三：对原主轴承盖3进行三坐标精度检测，三坐标检测项点：咬口侧面开档尺寸8、咬口侧面至主轴承座半圆中心尺寸9、咬口底面至主轴承座半圆顶尺寸10、主轴承座半圆尺寸11和水平螺孔中心至咬口底面尺寸12。

第二步：制作新主轴承盖3-1，步骤为：

步骤一：检测数据分析，对机体1及原主轴承盖3检测数据进行分析，掌握精度状态，并与原主轴承盖3设计要求比对；

步骤二：新主轴承盖3-1校准与加工，次序为：次序一：咬口侧面开档尺寸8按机体1主轴承座开档实测尺寸加工，配合间隙为-0.010-0mm，主轴承盖3半圆留余量为2mm；

次序二：新主轴承盖3-1其余尺寸加工至成品尺寸；

次序三：将原主轴承盖3及新主轴承盖3-1一并放置在龙门加工中心工作台，实行数控仿形加工，数控仿形加工方法如下：

a.安装:用压板将原主轴承盖3和新主轴承盖3-1分别垂直安装在等高垫块上；

b.校正：以原主轴承盖3为基准,分别校准新主轴承盖3-1侧面平齐、安装底面等高，精度控制在0.01mm；校正后用二只百分表分别置于原主轴承盖3和新主轴承盖3-1端面上，监测原主轴承盖3和新主轴承盖3-1；

c.试刀:先将对新主轴承盖3-1进行半精加工,留余量单边0.13mm，再用精镗刀对原主轴承盖3半圆孔试刀校正；

d.加工:试刀后,再平移至新主轴承盖3-1加工面，对新主轴承盖3-1半圆孔精镗加工至尺寸；

e.复验:加工后再将刀具平移至原主轴承盖3,验证刀具尺寸与加工位置。

步骤三：对新主轴承盖3-1检测，三坐标检测项点：咬口侧面开档尺寸8、咬口侧面至主轴承座半圆中心尺寸9、咬口底面至主轴承座半圆顶尺寸10、主轴承座半圆尺寸11和水平螺孔中心至咬口底面尺寸12。

第三步：机体1配与新主轴承盖3-1的组装与检修，步骤为：步骤一：新制主轴承盖3上顶面刻打与机体1配对钢印编号；

步骤二：组装：将新主轴承盖3-1装入机体1内，用塞尺检查侧隙，然后使用新主轴承盖3-1、定位销2、垫圈4、螺母6、主轴承螺栓5与水平螺栓7固定；

步骤三：测量:并记录主轴承孔13径、圆柱度、压瓦检查瓦背接触面达75%以上和检测孔系相仿及全长同轴度；

步骤四：钳修:钳工修整主轴承孔13，主轴承孔13孔径￠240（+0.042/0)，圆柱度0.025mm，表面粗糙度ra1.6，各孔系同轴度：相邻0.06，全长0.12mm，孔径瓦背接触面至少为75%；

步骤五：装瓦检测：机体1各主轴承孔13装瓦后，带瓦检测各孔的阶梯度；

步骤六：合格后机体1交付清洗与柴油机组装使用。

以上说明对本发明而言只是说明性的，而非限制性的，本领域普通技术人员理解，在不脱离所附权利要求所限定的精神和范围的情况下，可做出许多修改、变化或等效，但都将落入本发明的保护范围内。