本实用新型涉及钢板生产设备的技术领域，尤其是指一种用于板材生产线上的数控剪板装置。
背景技术：
现有的板材在经过轧制挤压等工序以保证其平整度，但由于不可控因素存在，轧制后的板材边部通常会出现褶皱等缺陷，后续需通过切边机对板材进行切边处理，以保证板材成品质量；但是现有的板材切边机构功能单一，往往只能针对板材单边切边处理，并且现有切边机无法适应不同规格的板材，无法根据实际加工板材情况而进行相适应的调节；另外，在现有的板材切边机对于所需切断值无法精确的控制，废品率高以及切边误差大。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种稳定好、易调节、切边质量佳的适用于多规格板材生产的双向切边装置。
为了实现上述的目的，本实用新型所提供的一种适用于多规格板材生产的双向切边装置，包括有设在底座上的压紧机构、用于板材导向的导入机构和两组用于切断板材边部的切边机构，两组所述切边机构对称布置于压紧机构两侧，且两组切边机构均与底座沿底座长度方向延伸相滑动连接，其中，每组切边机构均配置有驱动其沿底座长度方向延伸往复移动的切边平移机构；每组切边机构均包括用于夹送板材一侧的上滚轮和下滚轮、设在上滚轮内侧且随上滚轮同步转动的上圆盘刀、设在下滚轮内侧且上滚轮同步转动的下圆盘刀、用于驱动上滚轮和下滚轮相对转动的转动驱动机构以及用于驱动上滚轮沿竖向往复移动的竖向驱动机构，其中，同组所述切边机构的上圆盘刀与下圆盘刀相错位配合以便于切断受上滚轮和下滚轮夹送前移的板材侧边部；所述竖向驱动机构带动上滚轮沿竖向往复移动以调节上滚轮与下滚轮之间的辊面间隙；所述压紧机构包括用于支撑板材中部的支撑轮组、上下相对的压辊和托辊、用于驱动压辊往复移动的间隙调节机构，其中，通过间隙调节机构带动压辊移动以调节压辊与托辊之间的辊面间隙，从而使压辊滚压由支撑轮组、托辊和下滚轮共同托举支撑的板材上表面，其中，所述压辊滚压板材的同时，两组所述切边机构分别切断板材两侧板部；所述导入机构位于压紧机构上游，其中，所述导入机构包括有导向支架和上下相对的两个导向辊，其中，任一所述导向辊两端分别与导向支架预设有的两侧框相转动连接，两所述导向辊之间预留有间隙供板材穿过并输送至至压紧机构处。
进一步，还包括固定座，其中，所述底座沿底座长度方向延伸滑动连接于固定座顶面上，其中，所述底座还配置有驱动其沿底座长度方向延伸往复平移的底座平移机构。
进一步，所述转动驱动机构包括有转动电机、与上滚轮同轴连接的上传动齿轮、与下滚轮同轴连接的下传动齿轮以及相互啮合的第一从动齿轮和第二从动齿轮，其中，所述第一从动齿轮和第二从动齿轮分别与下传动齿轮和上传动齿轮相啮合传动；所述转动电机与下滚轮相传动配合。
进一步，还包括有用于调节下滚轮轴向位移的轴向调节机构，其中，该轴向调节机构包括有调节轴套、环形连接套和调节驱动单元，所述下滚轮与调节轴套一端同轴连接且调节轴套另一端与转动电机输出端轴向活动连接；所述环形连接套通过预设有的轴承套装于调节轴套上，所述调节驱动单元伸缩端与环形连接套相铰接。
本实用新型采用上述的方案，其有益效果在于：通过压辊滚压由支撑轮组、托辊和下滚轮共同托举支撑的板材上表面，以便于对称布置在压紧机构两侧的两组切边机构分别对板材两侧边部进行切断处理，确保切边的质量及稳定性；其次，压辊与托辊之间的辊面间隙、上滚轮与下滚轮之间的辊面间隙可根据实际加工的板材厚度规格作出相适应的调节，两组切刀机构可根据实际加工的板材宽度作出相适应的调节，极大增加了切边装置的适用面，以便于针对不同规格尺寸板材的切边处理。
附图说明
图1为本实用新型的切边装置的结构示意图。
图2为本实用新型的无切边机构的切边装置的结构示意图。
图3为图2中A处的局部放大图。
图4为本实用新型的无切边机构的切边装置的剖视图。
图5为本实用新型的切边机构的结构示意图。
图6为图5中B处的局部放大图。
图7为本实用新型的切边机构的剖视图。
图8为本实用新型的纵切传动齿轮的切边机构剖视图。
图9为图7中C处的局部放大图。
图10为图7中D处的局部放大图。
其中，1-固定座，2-底座，21-底座平移机构，3-压紧机构，31-支撑轮组，32-压辊，33-托辊，34-间隙调节机构，4-导入机构，41-导向支架，42-导向辊，5-切边机构，51-切边平移机构，52-上滚轮，521-传动轴，53-下滚轮，54-上圆盘刀，55-下圆盘刀，56-转动驱动机构，561-转动电机，562-上传动齿轮，563-下传动齿轮，564-第一从动齿轮，565-第二从动齿轮，57-竖向驱动机构，58-承载座，6-轴向调节机构，61-调节轴套，62-环形连接套，63-调节驱动单元。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本实用新型作进一步的说明。
参见附图1至附图5所示，在本实施例中，一种适用于多规格板材生产的双向切边装置，包括有固定座1、底座2、设在底座2上的压紧机构3、用于板材导向的导入机构4和两组用于切断板材边部的切边机构5。压紧机构3和导入机构4均固定设置于底座2中部上且导入机构4位于压紧机构3上游；两组切边机构5对称布置于压紧机构3两侧（即，对称布置于压紧机构3两侧），且两组切边机构5均与底座2顶面沿底座2长度方向延伸相滑动连接，本实施例的底座2上设有两组分别与两组切边机构5底部相滑动连接的滑轨以便于切边机构5沿滑轨相滑动，其中，每组切边机构5均配置有驱动其沿底座2长度方向延伸往复移动的切边平移机构51，本实施例的切边平移机构51为设在底座2上的切边驱动电机和切边滚珠丝杆，其中，切边驱动电机的输出端与切边滚珠丝杆的螺杆相连接且切边滚珠丝杆的螺母与切边机构5的底端（为切边机构5预设有的承载座58底端）相连接，随切边驱动电机转动以带动切边机构5沿底座2长度方向延伸移动，从而使两组切边机构5根据待切边处理的板材宽度规格相适应的调节横向位置。
在本实施例中，每组切边机构5均包括用于夹送板材一侧的上滚轮52和下滚轮53、设在上滚轮52内侧且随上滚轮52同步转动的上圆盘刀54、设在下滚轮53内侧且上滚轮52同步转动的下圆盘刀55、用于驱动上滚轮52和下滚轮53相对转动的转动驱动机构56以及用于驱动上滚轮52沿竖向往复移动的竖向驱动机构57，其中，同组切边机构5的上圆盘刀54与下圆盘刀55相错位配合，随上圆盘刀54和下圆盘刀55在相对转动的过程中将受上滚轮52和下滚轮53夹送前移的侧板边部切断。本实施例的竖向驱动机构57由电机以及两竖向布置的伸缩杆组成，其中，电机的输出端与两竖向布置的伸缩杆相传动配合以使伸缩杆随电机的转动而往复移动，两伸缩杆的端部与上滚轮52所安装的壳体（上滚轮52套装于一传动轴521上且传动轴521安装于壳体内）顶部相连接，进而通过竖向驱动机构57带动上滚轮52沿竖向往复移动以调节上滚轮52与下滚轮53之间的辊面间隙，即，当竖向驱动机构57带动上滚轮52竖直向上移动时，上滚轮52与下滚轮53之间的辊面间隙增大，从而使上滚轮52和下滚轮53适用于夹送厚度大的板材；当竖向驱动机构57带动上滚轮52竖直下移动时，上滚轮52与下滚轮53之间的辊面间隙减小，从而使上滚轮52和下滚轮53适用于夹送厚度小的板材；通过上述的方式，根据实际生产的板材厚度以调节上滚轮52和下滚轮53之间的辊面间隙至合适值，从而便于上圆盘刀54与下圆盘刀55在对板材边部进行切断时，上滚轮52和下滚轮53能够夹稳板材，确保切边的稳定性及质量；通过竖向驱动机构57与切边平移机构51相配合，以实现针对不同规格（厚度及宽度）的板材调整切边机构5到合适的位置，适用面广，控制精确。
在本实施例中，转动驱动机构56包括转动电机561、与上滚轮52同轴连接（通过传动轴521连接）的上传动齿轮562、与下滚轮53同轴连接（通过传动轴521连接）的下传动齿轮563以及相互啮合的第一从动齿轮564和第二从动齿轮565（本实施例的第一从动齿轮564和第二从动齿轮565竖向布置在承载座58上），其中，第一从动齿轮564和第二从动齿轮565分别与下传动齿轮563和上传动齿轮562相啮合传动；所述转动电机561与下滚轮53相传动配合连接；通过上述的方式，在转动电机561带动下滚轮53和下传动齿轮563同步转动（本实施例为转动电机561输出端与下滚轮53处的传动轴521相传动配合），由于下传动齿轮563与第一从动齿轮564相啮合传动、第一从动齿轮564与第二从动齿轮565相啮合传动以及第二从动齿轮565与上传动齿轮562相啮合传动，从而使得上滚轮52随上传动齿轮562而旋转，其中，上滚轮52的旋转方向与下滚轮53的旋转方向相反，从而上滚轮52和下滚轮53共同夹送板材前移并分别带动上圆盘刀54和下圆盘刀55相对转动。
其次，为了便于在实际生产中对上圆盘刀54和下圆盘刀55的对刀微调，还包括有用于调节下滚轮53轴向位移的轴向调节机构6，其中，该轴向调节机构6包括有调节轴套61、环形连接套62和调节驱动单元63，下滚轮53与调节轴套61一端同轴连接（通过下滚轮53处的传动轴521与调节轴套61一端同轴固定连接）且调节轴套61另一端与传动电机输出端轴向活动连接（即，调节轴套61随传动电机输出端同步旋转，且调节轴套61与传动电机输出轴之间可沿轴向往复移动），环形连接套62转动套装于调节轴套61外（环形连接套62与调节轴套61之间设有转动轴承），另外，调节驱动单元63包括有铰接于承载座58上的气缸，从而使调节驱动单元63伸缩端与环形连接套62相铰接（本实施例调节驱动单元63伸缩端与环形连接套62之间还设有用于传动的连接臂，用以增强调节的稳定性），通过调节驱动单元63对驱动环形连接套62（同步驱动调节轴套61）轴向往复移动，从而实现驱动下滚轮53轴向沿其轴向往复移动，采用上述的方式，利用轴向调节机构6同步对下滚轮53及下圆盘刀55的轴向位移进行调节，以便于对上圆盘刀54和下圆盘刀55之间的位置进行微调，调节方便简易及控制准确。
在本实施中，压紧机构3包括用于支撑板材中部的支撑轮组31、上下相对的压辊32和托辊33、用于驱动压辊32往复移动的间隙调节机构34，其中，支撑轮组31有多个并排布置支撑轮组31成，各支撑轮分布在板材输送路径的下方以用于支撑板材中部；本实施例的间隙调节机构34包括有铰接导入机构4的导向支架41上的间隙气缸，该间隙气缸伸缩端与压辊32相铰接（本实施例的压辊32转动安装于预设有的支架上，即，间隙气缸伸缩端与该支架相铰接），随间隙气缸的的伸缩作用以带动压辊32往复移动，从而实现对压辊32与托辊33之间的辊面间隙进行调节，即，当间隙气缸驱使压辊32下移，则使压辊32与托辊33之间的辊面间隙减小，不仅适用于厚度小的板材并且会使压辊32对托辊33上的板材施加滚压力增大；当间隙气缸驱使压辊32上移，则使压辊32与托辊33之间的辊面间隙增大，不仅适用于厚度大的板材并且会使压辊32对托辊33上的板材施加滚压力减小；其次，支撑轮组31、托辊33以及下滚轮53三者的顶端均齐平以便于共同托举支撑板材，根据实际生产所需调节压辊32与辊面之间的辊面间隙，以便于压辊32滚压由支撑轮组31、托辊33和下滚轮53共同托举支撑的板材上表面，保证板材在进行切断时，具有足够的压紧力而不会发生偏移的情况，其中，在压辊32滚压板材的同时，位于两侧的两组切边机构5分别切断板材两侧板部。
在本实施例中，导入机构4包括有导向支架41和两个导向辊42，其中，两个导向辊42呈上下布置转动安装于导向支架41上；两导向辊42之间预留间隙供板材穿过并输送至压紧机构3处，其中，两导向辊42之间的间隙大小可根据实际生产情况作出相应的调节（此调节方式为人工调节，即，在导向辊42装配时进行相适应的调节），只需留有足够的间隙供板材穿过便可。由于导入机构4和压紧机构3均是固定在底座2上，从而使导入机构4和压紧机构3均随底座2的移动而同步移动，而在固定座1顶面上还设有滑轨供底座2底面相滑动连接，且在固定座1顶面上还设有用于驱动底座2沿底座2长度方向延伸往复平移的底座平移机构21，其中，底座平移机构21为底座2驱动电机和底座2滚珠丝杆，其中，底座2驱动电机的输出端与底座2滚珠丝杆的螺杆相连接且底座2滚珠丝杆的螺母与底座2的底面相连接，通过底座平移机构21带动底座2平移，以使导入机构4能够根据设在切边装置上游工位的其它工序加工设备的出料口位置，调整至与之对齐的位置，以便于搭配不同类型的加工设备，极大地增强切边机构5的通用性，调整方便简易。
以上所述之实施例仅为本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围情况下，利用上述揭示的技术内容对本实用新型技术方案作出更多可能的变动和润饰，或修改均为本实用新型的等效实施例。故凡未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型之思路所作的等同等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围内。