一种金属支架件的连续冲压模具的制作方法

本实用新型涉及一种冲压模具，尤其涉及一种金属支架件的连续冲压模具，属于冲压模具的技术领域。

背景技术：

金属支架件是比较常规的支撑部件，生产生活中随处可见。

而本案所提及的金属支架件是针对汽车中DVD机进行支撑的金属支架件，金属支架件本身作了匹配性设计，其包括支架主体，支架主体的两侧设有直角翻边，支架主体的一端设有与直角翻边同侧的倾斜端，倾斜端的两侧分别与直角翻边相连并形成弯头，任意直角翻边的底边上设有朝向外侧翻折的翻折部，支架主体上设有若干通孔。

传统针对该金属支架件的加工，是通过首先冲压形成平面胚，然后在通过模具进行直角翻边及弯头的成型，成型后手动进行翻折部翻折及通孔成型，生产复杂、涉及加工设备较多、生产成本高、生产效率低下、成品率低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是解决上述现有技术的不足，针对金属支架件成型复杂、效率低下、成型精度低的问题，提出一种金属支架件的连续冲压模具。

为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：

一种金属支架件的连续冲压模具，所述金属支架件包括支架主体，支架主体的两侧设有直角翻边，支架主体的一端设有与直角翻边同侧的倾斜端，倾斜端的两侧分别与直角翻边相连并形成弯头，任意直角翻边的底边上设有朝向外侧翻折的翻折部，支架主体上设有若干通孔，

所述连续冲压模具包括连续冲压上模和连续冲压下模，所述连续冲压上模与所述连续冲压下模之间形成有两排并列且镜像对称设置的用于所述金属支架件成型的连续生产线，所述连续生产线上的相对成型胚体之间设有连接部，

所述连续生产线沿料带步进方向依次设有料带步进定位孔成型工位、用于平面胚外缘成型的切边工位组、用于所述翻折部成型的翻折冲压工位、用于倾斜端预成型的预成型工位、用于直角翻边及弯头成型的弯头成型工位、用于所述若干通孔成型的通孔成型工位、用于切断连接部的切离冲切工位，

其中，所述预成型工位包括设置在所述连续冲压上模上的倾斜冲压块、及设置在所述连续冲压下模上的倾斜模块，所述倾斜模块的倾斜面与所述倾斜冲压块的倾斜面相匹配，

所述弯头成型工位包括设置在所述连续冲压上模上的弯头冲压块、及设置在所述连续冲压下模上的弯头凸模，所述弯头冲压块上设有与所述弯头凸模相匹配的弯头成型模槽，并且所述弯头冲压块上还设有位于所述弯头成型模槽两侧的用于避让所述翻折部的翻折部避让槽。

优选地，所述翻折冲压工位包括设置在所述连续冲压上模上的翻折部冲压凸块、和设置在所述连续冲压下模上的两个边模凸块，所述翻折部形成于所述翻折部冲压凸块的侧壁与边摸凸块的侧壁之间。

优选地，所述切边工位组至少包括三道切边工位。

本实用新型的有益效果主要体现在：

1.设计了针对金属支架件的连续冲压模具，工位设计合理，产品成型精度高、生产效率高且降低了生产成本。

2.双产线的设计进一步地提高了连续冲压模具的生产效率，且提高了冲压利用率，降低了材料损耗。

3.整体设计简洁可靠，易于实施。

附图说明

图1是本实用新型中连续冲压上模的模面结构示意图。

图2是本实用新型中连续冲压下模的模面结构示意图。

图3是本实用新型中连续冲压模具的整体结构示意图。

图4是金属支架件在料带上成型的示意图。

图5是金属支架件的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型提供一种金属支架件的连续冲压模具。以下结合附图对本实用新型技术方案进行详细描述，以使其更易于理解和掌握。

一种金属支架件的连续冲压模具，如图4和图5所示，金属支架件1包括支架主体11，支架主体11的两侧设有直角翻边12，支架主体11的一端设有与直角翻边12同侧的倾斜端13，倾斜端13的两侧分别与直角翻边12相连并形成弯头，任意直角翻边12的底边上设有朝向外侧翻折的翻折部14，支架主体上设有若干通孔15。本案的金属支架件1用于DVD机的支撑安装，金属支架件1的结构属于现有技术，在此不再赘述。

本案连续冲压模具包括连续冲压上模2和连续冲压下模3，连续冲压上模与2连续冲压下模3之间形成有两排并列且镜像对称设置的用于金属支架件1成型的连续生产线4，连续生产线4上的相对成型胚体之间设有连接部5。

具体地说明，连续冲压模具是通过料带步进式依次通过多道冲压工位的成型的模具，而所述的成型胚体即指通过了边缘成型后的非完全成型的过程胚体，此表述为本技术领域的常规表述方式，对本案的两排并且切成镜像对称设置的连续生产线4进行细化描述，两个生产线4各工位形态结构都一致，但是互成镜像，而连接部5即作为两个生产线上成型胚体之间的桥梁作用，保障步进同步及步进稳定。

需要说明的是，本案优选实施例中，相对成型胚体如图4所示，即单一连续生产线4上的相邻成型胚体的支架主体11相平行设置，而两个连续生产线4上的相对成型胚体其支架主体11为线性关系，如此设计能增加料带的利用率，减少材料损耗，且提高生产效率。

如图1至图4所示，对连续生产线4进行细化说明，其沿料带步进方向依次设有料带步进定位孔成型工位41、用于平面胚外缘成型的切边工位组42、用于翻折部14成型的翻折冲压工位43、用于倾斜端13预成型的预成型工位44、用于直角翻边12及弯头成型的弯头成型工位45、用于若干通孔15成型的通孔成型工位46、用于切断连接部5的切离冲切工位47。

具体地说明，料带步进定位孔是用于控制料带精确步进控制，属于连续冲压模具的必要常规技术，在此不再赘述，平面胚外缘成型也属于匹配性设计，只要能实现与本案涉及金属支架件平展开平面外缘相匹配即可。通孔成型工位46和切离冲切工位47的实现原理都较为常规，只要能实现通孔成型和将成型后金属支架件1与料带分离即可，不再赘述。

需要说明的是，其中预成型工位44包括设置在连续冲压上模2上的倾斜冲压块21、及设置在连续冲压下模3上的倾斜模块31，倾斜模块31的倾斜面与倾斜冲压块的倾斜面相匹配，弯头成型工位45包括设置在连续冲压上模2上的弯头冲压块22、及设置在所述连续冲压下模上的弯头凸模32，弯头冲压块22上设有与弯头凸模32相匹配的弯头成型模槽，并且弯头冲压块22上还设有位于弯头成型模槽两侧的用于避让翻折部14的翻折部避让槽6。

具体地说明，由于弯头是有三面壁合围形成的，而在平面胚上直接冲压合围弯头的成型难度较大，本案首先将倾斜端13进行预弯后，在通过合围式冲压实现弯头成型，如此设计更易于弯头成型的精度，另外，预成型工位44并非一定要将倾斜端13一次性预翻到位，本案预成型工位44仅翻折一半角度，即最终倾斜端13为30°倾斜，而本案中预成型工位仅翻折15°，如此设计能更适于弯头的精确成型。翻折部避让槽6的设计是针对翻折部14考虑的，防止弯头成型过程中对翻折部14产生冲压形变。确保支架件精度。

对翻折冲压工位43进行细化描述，其包括设置在连续冲压上模2上的翻折部冲压凸块23、和设置在连续冲压下模3上的两个边模凸块33，翻折部14形成于翻折部冲压凸块23的侧壁与边摸凸块33的侧壁之间。

即在冲压状态下，通过翻折部冲压凸块23的侧壁与边摸凸块33的侧壁之间的错位实现翻折部14成型。

最后切边工位组42至少包括三道切边工位，切边工位都是根据工件平展状态下的外缘进行的边缘切割，本案采用的三道切边工位如图1至4所示，包含T型切边工位、瓶型切边工位和土字型切边工位。采用其它形态结构亦可。

通过以上描述可以发现，本实用新型一种金属支架件的连续冲压模具，设计了针对金属支架件的连续冲压模具，工位设计合理，产品成型精度高、生产效率高且降低了生产成本。双产线的设计进一步地提高了连续冲压模具的生产效率，且提高了冲压利用率，降低了材料损耗。整体设计简洁可靠，易于实施。

以上对本实用新型的技术方案进行了充分描述，需要说明的是，本实用新型的具体实施方式并不受上述描述的限制，本领域的普通技术人员依据本实用新型的精神实质在结构、方法或功能等方面采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。