一种旋切模装置的制作方法

本实用新型涉及油桶零部件加工技术领域，具体涉及一种旋切模装置。

背景技术：

随着科技的高速发展，五金冲压件在各个行业的应用日益广泛，对产品的质量及尺寸要求也越来越严格。一些产品的传统加工工艺已经不能满足要求。现在大多数油桶的零部件采用拉伸工艺制作(例如：油桶的桶盖)，拉伸件在拉伸过程中，由于材料的各向异性，厚度不均匀以及定位不准或拉深模间隙不均匀等原因，将使拉出的工件顶端不整齐。对于端部要求平齐、美观的零件就需要补充切边工序。传统简单的切边加工方法(简单模具的飞边或在车床、旋压机上切边)达不到公差要求，工作效率低，稳定性差。

技术实现要素：

针对现有技术中所存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种旋切模装置，以解决现有技术中，工件在进行切边的过程中，工作效率低，稳定性差，切边品质差的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：一种旋切模装置，包括工作台，所述工作台上表面后侧通过多个支撑板连接有冲压机构，工作台上表面前侧设置有下模组件，冲压机构驱动有进行上、下运动的上模组件，上模组件与下模组件配合设置；

所述下模组件包括通过多个夹持机构固定在工作台上的阶梯台和设置在阶梯台上表面的下模座，下模座为上端开口的凹槽，凹槽的槽底通过多个复位弹簧连接有冲切凸模，冲切凸模在凹槽内上、下滑动；

所述冲切凸模的横截面呈六角梅花状，包括六个呈周向均布的弧形凸起，相邻两个弧形凸起之间由向冲切凸模中心凹陷的劣弧过渡相连。

工作原理：将工件套设在冲切凸模上，冲压机构驱动上模组件向下移动，通过冲切凸模与上模组件配合对工件进行切割去边；切割完成之后，上模组件向上移动，冲切凸模在多个复位弹簧的弹性复位力作用下将工件弹出，从而快速的将工件取出。

相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：

通过冲压机构驱动上模组件下移，冲切凹模与上模组件配合对工件进行切割去边，利用复位弹簧的弹性复位力作用下将工件弹出，从而能够快速且连续的对工件进行切割去边工作，工作效率高且稳定性强。

附图说明

图1为本实用新型一种旋切模装置的结构示意图；

图2为图1中A部的放大图；

图3为图1中冲切凸模的横截面示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：

说明书附图中的附图标记包括：工作台1、支撑板2、冲压机构3、阶梯台4、下模座5、复位弹簧6、冲切凸模7、压板8、凹模9、压块10、螺栓11、控制箱12、导向杆13、导向筒14、伸缩杆15、活塞16、环形储油盒17、导油孔18、润滑油储箱19、第一连管20、第二连管21、称重板22、单向阀23。

实施例

参考图1～图3所示：一种旋切模装置，包括工作台1，工作台1上表面后侧通过多个支撑板2连接有冲压机构3，冲压机构3为现有的冲床结构，工作台1上表面前侧设置有下模组件，冲压机构3驱动有进行上、下运动的上模组件，上模组件与下模组件配合设置；下模组件包括通过多个夹持机构固定在工作台1上的阶梯台4和设置在阶梯台4上表面的下模座5，下模座5为上端开口的凹槽，凹槽的槽底通过多个复位弹簧6连接有冲切凸模7，冲切凸模7在凹槽内上、下滑动；冲切凸模7的横截面呈六角梅花状，包括六个呈周向均布的弧形凸起，相邻两个弧形凸起之间由向冲切凸模7中心凹陷的劣弧过渡相连；上模组件包括与冲压机构3相连的压板8和连接在压板8上的凹模9，压板8与阶梯台4之间设置有多个导向组件，且每个导向组件均配合设置有润滑机构；为了方便将工件套设在冲切凸模7上，冲切凸模7的上表面比凹槽的上表面高。

采用的夹持机构包括连接在工作台1上的支撑块和压设在支撑块与阶梯台4的下台阶上的压块10，压块10上开有条形孔，条形孔内嵌设有与工作台1固定连接的螺栓11，螺栓11上螺纹连接有对压块10进行紧固的螺母；此夹持机构拆卸方便且夹持牢固，阶梯台4为二级台阶，阶梯台4的上台阶比其下台阶小。工作台1的前壁板上设置有对冲压机构3的启停进行控制的控制箱12，方便对控制箱12进行操作，采用冲切凸模7与凹槽的结构配合使得切割之后的工件外表光滑，且切割过程高效、稳定，冲切凸模7的形状结构是根据油桶的桶盖形状进行设计的。

采用的导向组件包括与阶梯台4相连的导向杆13和与压板8相连的导向筒14，导向筒14下移后滑动套设在导向杆13外侧，通过导向杆13和导向筒14的配合设置，对冲切凸模7与凹槽的配合进行导向，提高了冲切凸模7与凹槽对工件切割过程中的精度，本实施例中支撑板2和导向组件均为两个，均分别对称设置在下模组件的两侧。

本方案中的润滑机构包括导向筒14内通过伸缩杆15连接的活塞16，伸缩杆15为多节伸缩杆15，活塞16在导向筒14内上、下滑动，导向筒14外壁中部位置套设在有环形储油盒17，导向筒14的筒壁上沿其周向布置有多个导油孔18，多个导油孔18将导向筒14与环形储油盒17连通；导向筒14顶部通过第一连管20连通有设置在支撑板2上的润滑油储箱19，润滑油储箱19通过第二连管21与环形储油盒17连通；润滑油储箱19底部设置有连接在支撑板2上的称重板22，且称重板22均通过连杆与压板8相连，支撑板2沿高度方向设置有供称重板22上、下滑动的滑道，从而使润滑油储箱19随压板8进行同步滑动。在导向杆13套入导向筒14内滑动之后，驱动活塞16滑动，将导向筒14内的气体通过第一连管20将润滑油储箱19内的润滑油压入第二连管21中进入环形储油盒17内后通过多个导油孔18均匀的分布到导向筒14的内壁上，对导向筒14和导向杆13进行润滑，避免导向筒14和导向杆13之间产生卡设而影响凸冲切凸模7与凹槽对工件切割的品质。

为了避免活塞16在往复滑动的过程中，润滑油储箱19内出现抽吸的现象，且避免润滑油储箱19内的润滑油一直向导向筒14内流动，在第一连管20和第二连管21上均设置有单向阀23，且第一连管20上的单向阀23从导向筒14向润滑油储箱19方向单向导通，第二连管21上的单向阀23从润滑油储箱19向环形储油盒17方向单向导通，只有在活塞16使润滑油储箱19内形成正压，将润滑油储箱19内的润滑油压入第二连管21进入导油孔18中的时候，两个单向阀23才打开，避免造成润滑油的浪费，此时润滑油刚好流入导向筒14内对导向筒14内壁和导向杆13进行润滑。

为了进一步减少润滑油的浪费在，在导向筒14内壁上形成一层油膜，对筒内壁和导向杆13进行润滑；导油孔18均倾斜设置，且导油孔18的进油口位置高，导油孔18的进油口连接在环形储油盒17的中部位置，第二连管21的出油口连接在环形储油盒17的上部位置；在环形储油盒17内对润滑油进行过渡储存，然后通过溢出的方式进入导油孔18中。

使用时，将工件套设在冲切凸模7上，通过控制箱12上的启停按钮来启动冲压机构3，使压板8下移，导向杆13套入导向筒14内，冲切凸模7与凹模9进行配合对工件进行切割去边；切割完成后冲压机构3驱动压板8上移，冲切凸模7与凹模9脱离配合连接，切割好的工件在多个复位弹簧6的弹性恢复力作用下从冲切凸模7上弹出，即可快速的取下工件，导向杆13从导向筒14中脱离；导向杆13套入导向筒14内的过程中，驱动活塞16移动，将导向筒14内气体压入第一连管20中，第一连管20上的单向阀23打开，润滑油储箱19形成正压，将润滑油储箱19内的润滑油压入第二连管21中，第二连管21上的单向阀23打开，将润滑油导入环形储油盒17内，润滑油从环形储油盒17内溢出从导油孔18流到导向筒14的内壁上，对导向筒14和导向杆13进行润滑。

本方案中的“第一”和“第二”仅用于命名上的区别。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。