一种双层钢筋网片加工装置的制作方法

本实用新型涉及网片加工装置，具体涉及一种用于面板堆石坝面板钢筋的双层钢筋网片的机械化加工装置。

背景技术：

面板堆石坝面板钢筋工序是质量控制的重点环节，同时也是影响面板施工进度的关键；传统施工工艺主要包括：首先在坝面布置钢筋加工棚进行钢筋的弯曲加工成型，然后采用小车将加工成型的半成品钢筋运输至安装仓面，最后采用人工在斜坡面上进行钢筋焊接、绑扎及架立成型。

这种方法采用人工进行钢筋接头的搭接焊接，焊接质量受焊工技术水平及其他因素制约较大，焊接质量不稳定；斜坡面进行钢筋焊接、架立、绑扎等操作，不能精确进行钢筋定位安装，钢筋成型质量波动较大；斜坡面工作任务繁重，坡面上投入人员及小型设备较多，安全管理风险较大；传统进行面板堆石坝面板钢筋工序的制作已无法满足当前面板施工技术要求；不能达到当前面板堆石坝面板钢筋快速、安全、高质量的施工目的；随着水利水电和基础设施建设快速发展，传统方法在面板堆石坝面板浇筑施工中已经不能解决日益突出的工期、质量和安全等一系列技术难题。

技术实现要素：

本实用新型提供一种提高面板钢筋施工质量进度，减少施工安全隐患和成本，具有实用性的双层钢筋网片加工装置。

本实用新型采用的技术方案是：一种双层钢筋网片加工装置，包括箍筋输送装置，一端对应位置设置有钢筋架立装置和闪光对焊机，另一端对应位置设有与其垂直的横向输送装置；箍筋输送装置靠近横向输送装置一端设置有用于将箍筋从平面向立向竖立的第一滑送装置；还包括设置在横向输送装置对应位置用于将分布好的下层受力筋顶升至箍筋下的受力筋顶升装置；还包括设置在横向输送装置对应位置上方用于将上层受力筋分布于箍筋上表面的堆放及分布平台。

进一步的，所述受力筋顶升装置包括多个结构相同的支撑立柱和设置在其上方连接多个支撑立柱的支撑横梁；支撑横梁上设置有钢筋定位装置；支撑横梁和支撑立柱之间设置有液压油缸。

进一步的，所述横向输送装置包括第一链板式输送机和设置在第一链板式输送机上表面的第一定位装置。

进一步的，所述第一滑送装置包括第二支撑架和设置在第二支撑架上部的滑移面；滑移面为斜向设置的板状结构，其坡度与第一定位装置坡度一致。

进一步的，还包括平行于箍筋输送装置用于下层受力筋定位及分布的输送装置；输送装置设置在受力筋顶升装置对应位置包括第二链板式输送机和设置在其上表面的第二定位装置。

进一步的，所述堆放及分布平台包括竖向设置的立柱和设置在立柱上部的第一支撑架；第一支撑架上表面设置有操作及定位面，操作及定位面上设置有用于预留孔。

进一步的，所述箍筋输送装置远离横向输送装置一侧及远离横向输送装置一端两侧设置有第一操作平台。

进一步的，还包括设置在输送装置对应位置的第二操作平台；第二操作平台包括支撑骨架和设置在其表面的支撑面板；支撑面板上设置有侧向设置的钢筋挡板；第二操作平台靠近输送装置一侧设置有第二滑送装置。

进一步的，所述第一操作平台包括由竖向设置的立杆和横向设置的连杆构成的支撑结构；支撑结构上表面设置有平板；支撑结构侧面靠近箍筋输送装置一侧设置有钢筋架立装置。

进一步的，所述钢筋定位装置上部为相对设置的两弧形挡板，下部为与支撑横梁连接的底座。

本实用新型的有益效果是：

（1）本实用新型与传统施工相比降低了坡面钢筋绑扎安装的难度，缩短钢筋现场焊接、绑扎所需时间，大大提高了施工效率，与传统施工工艺相比钢筋工序施工效率提上了20～30%；

（2）本实用新型提高了钢筋安装质量合格率，钢筋网片接头焊接、绑扎、间距控制等质量较斜坡仓面安装有较高保证；

（3）本实用新型可减少人工成本，与传统工艺相比减少仓面作业人员50%以上，提升仓面施工安全性，降低斜面作业安全生产风险；

（4）本实用新型钢筋网片可进行预先制作，无需占用仓面准备工期，可加快施工进度。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为本实用新型俯视图。

图3为本实用新型侧视图。

图4为本实用新型第一操作平台结构示意图。

图5为本实用新型第一滑送装置结构示意图。

图6为本实用新型第二操作平台结构示意图。

图7为本实用新型横向输送装置结构示意图。

图8为本实用新型输送装置结构示意图。

图9为本实用新型受力筋顶升装置结构示意图。

图10为本实用新型堆放及分布平台结构示意图。

图中：1-待加工钢筋，2-第一操作平台，21-立杆，22-连杆，23-钢筋架立装置，3-半成品钢筋，4-闪光对焊机，5-箍筋输送装置，6-第二操作平台，61-支撑骨架，62-钢筋挡板，63-支撑面板，64-第二滑送装置，7-横向输送装置，71-第一链板式输送机，72-第一定位装置，8-受力筋顶升装置，81-支撑立柱，82-液压油缸，83-钢筋定位装置，84-支撑横梁，9-输送装置，91-第二链板式输送机，92-第二定位装置，10-堆放及分布平台，101-立柱，102-第一支撑架，103-操作及定位面，11-第一滑送装置，111-第二支撑架，112-滑移面。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步说明。

如图1-10所示，一种双层钢筋网片加工装置，包括箍筋输送装置5，一端对应位置设置有钢筋架立装置23和闪光对焊机4，另一端对应位置设有与其垂直的横向输送装置7；箍筋输送装置5靠近横向输送装置7一端设置有用于将箍筋从平面向立向竖立的第一滑送装置11；还包括设置在横向输送装置7对应位置用于将分布好的下层受力筋顶升至箍筋下的受力筋顶升装置8；还包括设置在横向输送装置7对应位置上方用于将上层受力筋分布于箍筋上表面的堆放及分布平台10；受力筋顶升装置8包括多个结构相同的支撑立柱81和设置在其上方连接多个支撑立柱81的支撑横梁84；支撑横梁84上设置有钢筋定位装置83；支撑横梁84和支撑立柱81之间设置有液压油缸82；横向输送装置7包括第一链板式输送机71和设置在第一链板式输送机71上表面的第一定位装置72；第一滑送装置11包括第二支撑架11和设置在第二支撑架111上部的滑移面112；滑移面112为斜向设置的板状结构，其坡度与第一定位装置72坡度一致；还包括平行于箍筋输送装置5用于下层受力筋定位及分布的输送装置9；输送装置9设置在受力筋顶升装置8对应位置包括第二链板式输送机91和设置在其上表面的第二定位装置92；堆放及分布平台10包括竖向设置的立柱101和设置在立柱101上部的第一支撑架102；第一支撑架102上表面设置有操作及定位面103，操作及定位面103上设置有用于预留孔；箍筋输送装置5远离横向输送装置7一侧及远离横向输送装置7一端两侧设置有第一操作平台2；还包括设置在输送装置9对应位置的第二操作平台6；第二操作平台6包括支撑骨架61和设置在其表面的支撑面板63；支撑面板63上设置有侧向设置的钢筋挡板62；第二操作平台6靠近输送装置9一侧设置有第二滑送装置64；第一操作平台2包括由竖向设置的立杆21和横向设置的连杆22构成的支撑结构；支撑结构上表面设置有平板；支撑结构侧面靠近箍筋输送装置5一侧设置有钢筋架立装置23。

本实用新型装置加工的钢筋网片为双层带箍筋型，纵向受力主筋采用冷挤压套筒连接，因此受力主筋进行弯曲加工，所加工钢筋网片尺寸为设计宽度×9m×设计高度；第一操作平台2包括由竖向设置的立杆21和横向设置的连杆22构成的支撑结构；立杆21和连杆22采用方钢制备，表面平板采用钢板作为操作平台；其布置在箍筋输送装置5的两侧，作为待加工钢筋1和半成品钢筋3堆放、闪光对焊机4布置及人工操作的平台；支撑机构靠近箍筋输送装置5一侧设置有钢筋架立装置23；钢筋架立装置23采用方钢和钢板制备，与立杆21连接；顶部采用方钢作为横梁起到支撑钢筋作用，横梁一侧竖立钢板作为钢筋运输过程中的限位，以便在钢筋加工输送过程中对钢筋进行限位和支撑；闪光对焊机4焊接工作部件应布置在靠钢筋架立装置23一侧；箍筋输送装置5采用链板式输送机，闪光对焊机4方便箍筋输送装置5将待加工钢筋运输至加工点后无需人工进行调整即可进行焊接施工；闪光对焊机4采用自动液压型，焊机型号可根据加工钢筋截面面积选择；第一滑送装置11包括第二支撑架111和和设置在第二支撑架111上部的滑移面112；滑移面112采用钢板制作，斜坡坡度与设置在横向输送装置7上的第一定位装置坡度一致；横向输送装置7包括第一链板式输送机71和第一定位装置72；第一链板式输送机70布置高度应不小于用于下层受力筋定位及分布的输送装置9加第二定位装置92的高度，第二定位装置92布置间距与箍筋设计间距一致；输送装置9进行纵向受力主筋定位及分布，第二定位装置92布置间距同受力筋设计间距，输送装置9输送采用第二链板式输送机91，布置高度应考虑第二定位装置92回转所需高度；受力筋顶升装置8包括多个结构相同的支撑立柱81和设置在其上方连接多个支撑立柱81的支撑横梁84；支撑横梁84上设置有钢筋定位装置83；钢筋定位装置83上部为相对设置的两弧形挡板，下部为与支撑横梁84连接的底座；上部弧形挡板方便钢筋安放；钢筋定位装置83与支撑横梁84采用钢板固定后焊接；支撑横梁84和支撑立柱81之间设置有液压油缸82；钢筋定位装置83布置间距同受力筋设计间距，支撑横梁84和支撑立柱81为主要受力结构，采用方钢进行加工制作，也可根据受力情况选择其他材料；液压油缸82主要将分布完成后的钢筋进行整体液压顶升，受力筋顶升后与箍筋下表面交叉点采用人工进行绑扎；堆放及分布平台10采用方钢作为骨架支撑，立柱101和第一支撑架102均采用方钢制作；一侧设置在第二操作平台6上，另一侧设置在基准地平面；第二操作平台采用方钢作为支撑骨架61，表面铺设钢板作为支撑面板63，支撑面板63上设置有侧向设置的钢筋挡板62；其设置在输送装置9运行方向外侧，作为下层受力筋原材料堆放及堆放及操作平台10的骨架基础；在第二操作平台6靠近输送装置9侧设置第二滑送装置64，方便将下层受力筋从第二操作平台6上滑送到输送装置9；第二滑送装置64采用斜向钢板作为滑送面，斜向钢板坡度与第二操作平台6和输送装置9之间的坡度一致；斜向钢板下部采用方钢作为支撑，并与第二操作平台6连接成整体；堆放及分布平台10采用钢板作为操作及定位面103，在操作及定位面103上预留方孔作为上层受力筋错距装置，方孔预留宽度略大于所分布主筋直径，错距长度及布置宽度按设计要求进行；本实用新型装置主要用于进行大跨度箍筋及上、下层受力筋加工、分布及绑扎，若设计网片有勾筋等异型钢筋则需进行人工加工制作。

其中第一定位装置72和第二定位装置92结构与钢筋定位装置83相同；第一定位装置72为了适应大跨度箍筋竖立支撑，高度根据大跨度箍筋高度定制；第二定位装置92主要是为下层受力筋定位，为了保证下层受力筋运输过程中不发生滑动，宽度略宽。

使用时：

（1）首先将各加工装置进行现场布置，然后采用吊车将现场预制完成的代加工钢筋1和半成品钢筋3按图所示位置摆放在第一操作平台2上；人工安放半成品钢筋3于闪光对焊机4前侧的箍筋输送装置5上，钢筋结构部位中线对准闪光对焊机4加工夹具中心位置；将待加工钢筋1对准已安装完成半成品钢筋3中线位置，调整好加工距离后启动闪光对焊机4进行钢筋第一个钢筋接头加工；第一个钢筋接头加工完成后启动箍筋输送装置5将待加工钢筋1输送至第二个焊接接头部位；将第二根待加工钢筋1安放在钢筋架立装置23上，调整好焊接距离和中线位置后采用闪光对焊机4进行钢筋第二个钢筋接头焊接，重复以上步骤完成后续大跨度箍筋剩余钢筋接头焊接。

（2）待大跨度箍筋所有接头焊接完成后启动箍筋输送装置5将加工完成的大跨度箍筋移动到第一滑送装置11处；将大跨度箍筋滑送至第一定位装置72卡槽内；重复以上步骤待所有大跨度箍筋按设计数量分布完成。

（3）将第二操作平台6放置的待分布受力筋通过第二滑送装置64滑送至固定于第二链板式输送机91上的第二定位装置92中，然后启动第二链板式输送机91行走一个钢筋间距长度；重复以上步骤直至达到设计钢筋分布数；将分布完成的下层受力筋通过受力筋顶升装置8上的液压油缸82向上顶升；然后通过人工按设计要求调整钢筋接头错距，调整完成后继续顶升钢筋直至达到指定高度；通过人工进行下层受力筋与大跨度箍筋交叉部位的绑扎，进行下层钢筋的固定。

（4）将堆放在堆放及分布平台10上的上层分布钢筋通过人工进行分布，按设计卡槽进行钢筋接头的错位分布，上层钢筋与大跨度箍筋交叉部位采用自动绑扎机进行绑扎。

（5）待上下层钢筋、大跨度箍筋全部按设计要求进行制作、安装完成后，将第一链板式输送机71继续向前传动，在向前传动过程中每传送一个箍筋间距即按设计要求进行勾筋、加密筋等异型钢筋的绑扎，同时重复步骤（1）和步骤（2）进行大跨度箍筋的制作、竖立及定位安装，实现钢筋网片制作的流水化施工。

（6）待设计加工尺寸的钢筋网片全部传送出堆放及分布平台10范围后通过布置在地面的网片运输小车将成型的钢筋网片从第一定位装置72上剥离，然后沿轨道运输至钢筋网片运输台车吊装处；通过钢筋网片运输台车将加工好的钢筋网片运输至仓面进行安装；以加工一个仓位钢筋为一个循环，按不同仓位钢筋设计尺寸进行钢筋网片的循环预制。

本实用新型结构设计合理，实现了面板混凝土钢筋工序施工的机械化、自动化和标准化；将传统面板钢筋制作从斜坡面加工转换为平面预制，并采用闪光对焊机4替代传统搭接焊；大幅降低钢筋接头浪费带来的施工成本增加，同时通过钢筋定位装置83实现纵横向钢筋的精确定位安装；降低人工操作带来的质量偏差，钢筋加工平台加工完成的钢筋网片通过平面运输小车与钢筋网片运输台车进行对接，实现面板钢筋从制作、运输到安装的全过程机械化施工；降低传统施工过程对吊车、卷扬机等辅助设备的依赖；采用本实用新型装置进行钢筋网片预制仅需要13～15人即可，与传统斜坡面钢筋加工降低人员投入在50%以上；在施工效率上大大提升，与传统工艺相比降低了坡面钢筋制作和安装的难度，采用加工平台进行钢筋网片预制，缩短了钢筋现场焊接、绑扎所需时间；与传统施工工艺相比提升钢筋工序施工效率20～30%；大大提升钢筋安装质量合格率，采用本实用新型进行钢筋工序施工采用流水化一次成型9×12m钢筋网片；钢筋网片接头焊接、绑扎、间距控制等质量较斜坡仓面安装均有较高保证；提升仓面施工安全性，与传统工艺相比减少仓面作业人员50%以上，降低斜面作业安全生产风险；钢筋网片可进行预先制作，无需占用仓面准备工期，对面板混凝土备仓、加快施工进度方面具有显著优势。