用于CNC加工的自动下料机构的制作方法

本实用新型涉及一种用于CNC加工的自动下料机构，涉及机械加工技术领域。

背景技术：

目前CNC机床普遍采用的是人工手动上下料，产品分离也均人工作业，工人劳动强度大，造成人工成本大、人员容易作业疲劳，效率低。

技术实现要素：

本实用新型目的是提供一种用于CNC加工的自动下料机构，该用于CNC加工的自动下料机构可以避免用于CNC加工的自动下料机构与刀具等加工装置发生干涉，实现加工与收料的一体化作业。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种用于CNC加工的自动下料机构，包括安装板、活动板、基板、驱动气缸、收料气缸和夹料气缸，所述活动板活动安装于安装板前侧面，所述基板固定安装于活动板下表面，所述驱动气缸安装于安装板上并位于活动板上方，此驱动气缸的活塞杆与活动板上表面安装连接，所述收料气缸和夹料气缸均设置于基板下表面；

所述安装板前侧面设置有若干滑块，所述活动板后侧面安装有若干与滑块对应的滑轨，所述活动板的滑轨嵌入安装板的滑块内， 任一滑轨上固定设置有一限位块，所述安装板靠近限位块的一侧表面安装有一挡块，此挡块的上表面分别安装有一限位柱和一油压缓冲器，所述限位块随滑轨上下滑动并可以与挡块上的限位柱和油压缓冲器接触；

所述夹料气缸安装于基板下表面，此夹料气缸的活塞杆连接有一夹板，所述基板靠近夹板的一侧具有一向下的折弯部，此折弯部与夹板面对面设置，所述收料气缸通过一安装块安装于基板下表面并位于夹料气缸下方，所述收料气缸的活塞杆上连接有一接料盒。

上述技术方案中进一步改进的方案如下：

1. 上述方案中，所述若干滑块的数目为4个，分别对称设置于驱动气缸两侧。

2. 上述方案中，所述限位块设置于滑轨顶部。

3. 上述方案中，所述限位块为L型限位块。

4. 上述方案中，所述安装板通过一转接板固定安装于CNC主轴上。

5. 上述方案中，所述活动板前侧面与基板上表面之间连接有若干筋板。

由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

1. 本实用新型用于CNC加工的自动下料机构，将收料作业集成于CNC加工过程中，实现了自动上料，节约了人力、提高生产效率同时保护产品不受人为伤害；其次，其驱动气缸安装于安装板上并位于活动板上方，此驱动气缸的活塞杆与活动板上表面安装连接，所述收料气缸和夹料气缸均设置于基板下表面，驱动气缸的设置，可以控制基板的上下运动，当CNC加工中心完成加工后，将基板下推，进行收料作业，收料完成后，将基板向上收回，避免与刀具等加工装置发生干涉，实现加工与收料的一体化作业。

2. 本实用新型用于CNC加工的自动下料机构，其任一滑轨上固定设置有一限位块，所述安装板靠近限位块的一侧表面安装有一挡块，此挡块的上表面分别安装有一限位柱和一油压缓冲器，限位块与挡块上限位柱的设置，对活动板进行限位，当活动板向下运动到合适位置时，即停止，进行下一步的收料作业，防止活动板下移过多而碰上产品；此外，油压缓冲器的设置，则提供了弹性缓冲力，防止限位块与限位柱直接碰撞而发生抖动或碰伤等情况。

附图说明

附图1为本实用新型用于CNC加工的自动下料机构结构示意图；

附图2为本实用新型用于CNC加工的自动下料机构局部结构示意图。

以上附图中：1、安装板；2、活动板；3、基板；4、驱动气缸；5、收料气缸；6、夹料气缸；7、转接板；8、滑块；9、滑轨；10、限位块；11、挡块；12、限位柱；13、油压缓冲器；14、夹板；15、折弯部；17、安装块；18、接料盒；20、筋板。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

实施例1：一种用于CNC加工的自动下料机构，包括安装板1、活动板2、基板3、驱动气缸4、收料气缸5和夹料气缸6，所述活动板2活动安装于安装板1前侧面，所述基板3固定安装于活动板2下表面，所述驱动气缸4安装于安装板1上并位于活动板2上方，此驱动气缸4的活塞杆与活动板2上表面安装连接，所述收料气缸5和夹料气缸6均设置于基板3下表面；

所述安装板1前侧面设置有若干滑块8，所述活动板2后侧面安装有若干与滑块8对应的滑轨9，所述活动板2的滑轨9嵌入安装板1的滑块8内， 任一滑轨9上固定设置有一限位块10，所述安装板1靠近限位块10的一侧表面安装有一挡块11，此挡块11的上表面分别安装有一限位柱12和一油压缓冲器13，所述限位块10随滑轨9上下滑动并可以与挡块11上的限位柱12和油压缓冲器13接触；

所述夹料气缸6安装于基板3下表面，此夹料气缸6的活塞杆连接有一夹板14，所述基板3靠近夹板14的一侧具有一向下的折弯部15，此折弯部15与夹板14面对面设置，所述收料气缸5通过一安装块17安装于基板3下表面并位于夹料气缸6下方，所述收料气缸5的活塞杆上连接有一接料盒18。

上述若干滑块8的数目为4个，分别对称设置于驱动气缸4两侧；上述限位块10设置于滑轨9顶部；上述限位块10为L型限位块。

实施例2：一种用于CNC加工的自动下料机构，包括安装板1、活动板2、基板3、驱动气缸4、收料气缸5和夹料气缸6，所述活动板2活动安装于安装板1前侧面，所述基板3固定安装于活动板2下表面，所述驱动气缸4安装于安装板1上并位于活动板2上方，此驱动气缸4的活塞杆与活动板2上表面安装连接，所述收料气缸5和夹料气缸6均设置于基板3下表面；

所述安装板1前侧面设置有若干滑块8，所述活动板2后侧面安装有若干与滑块8对应的滑轨9，所述活动板2的滑轨9嵌入安装板1的滑块8内， 任一滑轨9上固定设置有一限位块10，所述安装板1靠近限位块10的一侧表面安装有一挡块11，此挡块11的上表面分别安装有一限位柱12和一油压缓冲器13，所述限位块10随滑轨9上下滑动并可以与挡块11上的限位柱12和油压缓冲器13接触；

所述夹料气缸6安装于基板3下表面，此夹料气缸6的活塞杆连接有一夹板14，所述基板3靠近夹板14的一侧具有一向下的折弯部15，此折弯部15与夹板14面对面设置，所述收料气缸5通过一安装块17安装于基板3下表面并位于夹料气缸6下方，所述收料气缸5的活塞杆上连接有一接料盒18。

上述安装板1通过一转接板7固定安装于CNC主轴上；上述活动板2前侧面与基板3上表面之间连接有若干筋板20。

采用用于CNC加工的自动下料机构时，可以将收料作业集成于CNC加工过程中，实现了自动上料，节约了人力、提高生产效率同时保护产品不受人为伤害；其次，驱动气缸的设置，可以控制基板的上下运动，当CNC加工中心完成加工后，将基板下推，进行收料作业，收料完成后，将基板向上收回，避免与刀具等加工装置发生干涉，实现加工与收料的一体化作业；再次，限位块与挡块上限位柱的设置，对活动板进行限位，当活动板向下运动到合适位置时，即停止，进行下一步的收料作业，防止活动板下移过多而碰上产品；此外，油压缓冲器的设置，则提供了弹性缓冲力，防止限位块与限位柱直接碰撞而发生抖动或碰伤等情况。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。