一种板栅分切机的制作方法

本实用新型涉及蓄电池生产制造领域，特别是涉及一种板栅分切机。

背景技术：

板栅在铅酸蓄电池极板中起着承载活性物质以及导电的作用，是蓄电池的重要组成部分。在蓄电池板栅的生产过程中传统的辊剪机构是靠下辊的牵引定位以及上辊切刀对板栅进行分切的，分切的效果是板栅容易变形，并且板栅尺寸不精确，后续还需增加压平装置整平弓形板栅，不但增加了工序，成本提高，在整平过程中还会导致板栅与铅膏的分离影响最终产品性能。并且传统的设备是辊剪一体的，一个传输动力，调整辊剪上的切刀是靠人工调整齿轮间的位置，精度差，速度稳定性差，效率低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种板栅分切机，以解决上述现有技术存在的问题，使板栅分切后无需再次压平，精度高，效率高。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下方案：

本实用新型提供一种板栅分切机，包括架体，所述架体上沿输送方向依次设置有牵引装置、过渡装置和切刀装置，所述牵引装置的上方设置有压辊装置，其中：

所述牵引装置包括牵引轴，所述牵引轴的两端通过第二轴承座与架体固定，所述牵引轴上插接有牵引轮，所述牵引轮包括若干个牵引圆盘和若干个隔盘，所述隔盘与所述牵引圆盘间隔排列，所述牵引轮中间位置的牵引圆盘周向上设置有若干个等距排列的定位块，所述牵引轮的两端通过螺栓连接有固定块，所述固定块与所述牵引轴螺纹连接，所述牵引轮上插接有连接杆，所述连接杆的端部与所述固定块连接，所述牵引轴的任一端通过联轴器连接有第一驱动；

所述压辊装置包括与切刀装置固定连接的压辊架，所述压辊架固定连接有气缸，所述气缸的伸出杆连接有升降架，所述升降架上固定连接有压辊，所述压辊设置在牵引轮出料侧的上方；

所述过渡装置包括固定在切刀装置上的固定板，所述固定板为两个，所述固定板上通过螺栓连接有活动板，两个活动板的中间位置螺纹连接有上过渡架和下过渡架，所述上过渡架和/或所述下过渡架在活动板的高度方向间隙可调；所述上过渡架通过螺栓可拆卸连接有若干个上过渡板，所述下过渡架上通过螺栓可拆卸连接有若干个下过渡板和若干个接叉，所述下过渡板与所述接叉间隔排列，所述接叉伸入到相邻所述牵引圆盘的间隙处。

优选的，所述升降架包括与气缸伸出杆固定连接的固定架，所述固定架通过调整螺栓连接活动架，所述压辊设置在所述活动架上。

优选的，所述压辊的中间位置设置有让位槽，所述让位槽与定位块对应设置。

优选的，所述切刀装置包括切刀架，所述切刀架从上到下依次设置有压紧机构、切辊机构和输送辊机构，所述切辊机构包括切辊，与所述切辊插接的滚切套，所述滚切套周向通过螺栓可拆卸连接有切刀，所述切辊的任一端固定连接有从动齿轮。

优选的，所述输送辊机构包括输送辊，所述输送辊任一端固定连接有主动齿轮，所述主动齿轮与所述从动齿轮设置在同侧，所述主动齿轮与所述从动齿轮啮合连接，所述输送辊任一端连接有第二驱动。

优选的，所述切辊的左右两端对称固定有上支撑辊，所述输送辊的两端对称设置有下支撑辊，所述下支撑辊与所述上支撑辊上下对应设置。

优选的，所述切辊和所述输送辊的两端均设置有第一轴承座，所述第一轴承座上设置有导槽，所述切刀架上设置有与导槽适配的卡槽，所述导槽内卡接有定位板，所述定位板与所述切刀架通过螺栓可拆卸连接。

优选的，所述压紧机构包括固定在切刀架顶部通过螺栓连接的压紧架，所述压紧架上通过压紧螺栓连接有压紧轮组，所述压紧轮组与所述上支撑辊对应设置。

优选的，所述压紧轮组包括压紧轮架，所述压紧轮架上设置有两个压紧轮，所述压紧轮与所述上支撑辊紧贴。

优选的，所述架体上还设置有若干个刮板机构，所述刮板机构包括与切刀架固定连接的刮板架，所述刮板架上固定有刮板。

本实用新型公开了以下技术效果：

本实用新型通过牵引装置的精确牵引，再经过压辊装置使经过牵引轮的板栅由弓形压至平整，使到达切刀装置的板栅保持水平状态，大大增加了分切的精准性，后续无需增加压平装置来整平板栅，在整个过程中板栅与铅膏不会分离，产品性能得到了提高。并且本实用新型的板栅分切装置是两体动力，牵引装置是单独的一个驱动，分切装置是单独的一个驱动，靠这两个驱动单独调整配合达到精确分切板栅的目的，在增加板栅平整度的同时使网带达到精确分切，速度稳定，效率高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型另一视角结构示意图；

图3为本实用新型牵引装置结构示意图；

图4为本实用新型牵引装置去掉牵引圆盘结构示意图；

图5为本实用新型压辊装置结构示意图；

图6为本实用新型过渡装置结构示意图；

图7为本实用新型切刀装置结构示意图；

图8为本实用新型切辊机构与输送辊机构配合结构示意图；

图9为本实用新型切辊机构与输送辊机构配合另一视角结构示意图；

图10为本实用新型压紧机构结构示意图；

其中，架体1，牵引轴2，牵引轮3，牵引圆盘3-1，隔盘3-2，定位块3-3，固定块4，连接杆5，第一驱动6，压辊架7，气缸8，升降架9，固定架9-1，调整螺栓9-2，活动架9-3，压辊10，让位槽10-1，固定板11，活动板12，上过渡架13，下过渡架14，上过渡板15，下过渡板16，接叉17，切刀架18，卡槽18-1，切辊19，上支撑辊19-1，滚切套20，切刀20-1，从动齿轮21，输送辊22，下支撑辊22-1，主动齿轮23，第二驱动24，第一轴承座25，导槽25-1，定位板26，压紧架27，压紧螺栓27-1，压紧轮架28，压紧轮29，刮板架30，刮板31，牵引装置32，过渡装置33，切刀装置34，压辊装置35，压紧机构36，切辊机构37，输送辊机构38，第二轴承座39，弹簧40，擦拭架41，擦拭件42，脚轮43。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

参考图1-图10本实用新型提供一种板栅分切机，包括架体1，为移动方便，在架体1底部设置有脚轮43，架体1上沿输送方向依次设置有牵引装置32、过渡装置33和切刀装置34，牵引装置32的上方设置有压辊装置35，板栅通过牵引装置32的牵引出料后，压辊装置35将弓形的板栅压至平整，然后通过过渡装置33进入切刀装置34进行板栅的剪切。

进一步优化方案，牵引装置32包括牵引轴2，牵引轴2的两端通过第二轴承座39与架体1固定，牵引轴2上插接有牵引轮3，牵引轴2与牵引轮3插接后通过键固定连接，其中牵引轮3包括若干个牵引圆盘3-1和若干个隔盘3-2，牵引轮3的总宽度根据板栅的宽度而具体的设计，隔盘3-2与牵引圆盘3-1间隔排列，隔盘3-2的外径不大于牵引圆盘3-1的外径，使接叉17能够插入到相邻牵引圆盘3-1的间隙处，与隔盘3-2无碰撞，在牵引轮3中间位置的牵引圆盘3-1周向上设置有若干个等距排列的定位块3-3，相邻定位块3-3的距离与数量根据板栅的尺寸而定，牵引轮3的两端通过螺栓连接有固定块4，固定块4与牵引轴2通过螺纹连接，为提高固定块4与牵引轮3的连接稳固性，固定块4与牵引轮3上插接有连接杆5，连接杆5的端部与固定块4固定连接，牵引轴2的任一端通过联轴器连接有第一驱动6；第一驱动6优选为伺服电机，也可以是其他的驱动设备，板栅上的定位孔通过定位块3-3钩挂固定，启动伺服电机，牵引轮3转动进行板栅的输送。

进一步优化方案，经过牵引轮3输送后的板栅呈弧度翘起，导致剪切后精度达不到要求，因此在牵引轮3出料侧的上方固定设置有压辊装置35，压辊装置35将弧形的板栅压平再进入后续的剪切工序，具体的压辊装置35包括与架体1固定连接的压辊架7，压辊架7固定连接有气缸8的缸杆，气缸8的伸出杆通过螺栓固定连接有升降架9，升降架9上固定连接有压辊10，压辊10的中间位置设置有让位槽10-1，让位槽10-1与定位块3-3对应设置，通过气缸8的工作带动升降架9升降，进而根据使用情况调整压辊10的高度。

在进一步的说，升降架9包括与气缸8伸出杆固定连接的固定架9-1，固定架9-1通过调整螺栓9-2连接活动架9-3，压辊10设置在活动架9-3上，通过旋拧调整螺栓9-2调整活动架9-3与固定架9-1的距离，进而对压辊10的高度进行微调。

进一步优化方案，压辊装置35中的压辊10只有在过渡装置33上对板栅才能起到压整的作用，从而使压至平整的板栅顺利过渡到切刀装置34，具体的，过渡装置33包括固定在切刀架18上的固定板11，固定板11为两个，固定板11上通过螺栓连接有活动板12，在固定板11上设置有与活动板12相适配的凹槽，凹槽上设置有若干个螺纹孔，活动板12上设置有通孔，通过调节螺纹孔与通孔的位置，来调节固定板11与活动板12的相对位置，调整好后通过螺栓进行锁紧定位，在两个活动板12的中间位置螺纹连接有上过渡架13和下过渡架14，上过渡架13和/或下过渡架14在活动板12的高度方向间隙可调；具体的说，在活动板12高度方向上设置有腰形孔，螺栓穿过腰形孔固定连接上过渡架13或下过渡架14，上过渡架13通过螺栓可拆卸连接有若干个上过渡板15，上过渡架13上同样为腰形孔，螺栓穿过腰形孔连接上过渡板15，下过渡架14上同样设置有腰形孔，通过螺栓穿过腰型孔可拆卸连接有若干个下过渡板16和接叉17，通过腰形孔的设计对上过渡板15、下过渡板16和接叉17的位置进行微调，若干个下过渡板16一体成型，接叉17通过螺钉连接到下过渡板16上，下过渡板16与接叉17间隔排列，接叉17伸入到相邻牵引圆盘3-1的间隙处，并且接叉17的深入端呈弧形过渡，接叉17的上表面可以根据生产现场的实际需要调整与牵引轮3上表面的配合高度。

进一步优化方案，切刀装置34包括与架体1固定连接的切刀架18，切刀架18从上到下依次设置有压紧机构36、切辊机构37和输送辊机构38，其中，切辊机构37包括切辊19，与切辊19插接的滚切套20，切辊19与滚切套20插接后通过销孔定位，滚切套20的中间位置同样设置有让位槽10-1，滚切套20周向通过螺栓可拆卸连接有切刀20-1，切刀20-1包括横切刀和纵切刀，对板栅进行剪切，切辊19的任一端固定连接有从动齿轮21，输送辊机构38包括输送辊22，输送辊22的中间位置周向同样设置有定位块3-3，输送辊22任一端固定连接有主动齿轮23，主动齿轮23与从动齿轮21设置在同侧，主动齿轮23与从动齿轮21啮合连接，输送辊22任一端连接有第二驱动24，第二驱动24同样优选为伺服电机，也可以是其他的驱动设备，启动第二驱动24，输送辊22带动板栅向前输送的同时主动齿轮23带动从动齿轮21转动，从而带动切辊19转动，使切刀20-1对板栅进行剪切。

进一步优化方案，板栅有一定的厚度，在滚切套20与输送辊22之间应根据板栅的厚度存在一定的间隙，因此在切辊19的左右两端对称固定有上支撑辊19-1，上支撑辊19-1的外径大于滚切套20的外径，输送辊22的两端对称设置有下支撑辊22-1，下支撑辊22-1设置在上支撑辊19-1的下方位置，上支撑辊19-1与切辊19一体成型，下支撑辊22-1与输送辊22一体成型，上支撑辊19-1与下支撑辊22-1紧贴后滚切套20与输送辊22之间就会存在一定的间隙用于板栅的穿过。

更进一步的说，为安装方便，在切辊19和输送辊22的两端均设置有第一轴承座25，在第一轴承座25上设置有导槽25-1，在切刀架18上设置有与导槽25-1适配的卡槽18-1，导槽25-1内卡接有定位板26，输送辊22先通过导槽25-1沿卡槽18-1放置到使用位置后，在将切辊19沿卡槽18-1放置到相应的位置，使上支撑辊19-1与下支撑辊22-1紧贴，调整好后，通过定位板26与切刀架18通过螺栓连接固定，定位板26同时也起到了防护的作用，防止杂物进入剪切区域。

更进一步的说，为防止在剪切过程中切辊19定位不牢固向上跳动，在上支撑辊19-1上设置有压紧机构36，压紧机构36包括固定在切刀架18顶部通过螺栓连接的压紧架27，压紧架27上通过压紧螺栓27-1连接有压紧轮组，压紧轮组与上支撑辊19-1对应设置，并且压紧轮组包括压紧轮架28，压紧轮架28上设置有两个压紧轮29，压紧轮29与上支撑辊19-1紧贴设置，通过旋拧压紧螺栓27-1进而调整压紧轮29的压紧力。

在进一步的说，切刀装置34上的切辊19和输送辊22在实际工作的时候会产生很大的震动，因此在切辊19与输送辊22的两端固定设置有弹簧40，弹簧40可以使切辊19与输送辊22在剪切板栅的过程中震动降低，增加剪切准确性。

进一步优化方案，架体1上还设置有若干个刮板机构，刮板机构包括与架体1固定连接的刮板架30，刮板架30上固定有刮板31，刮板机构为五个，在上支撑辊19-1与下支撑辊22-1处各设置一个，在输送辊22处设置一个，刮板31分别与上支撑辊19-1、下支撑辊22-1和输送辊22紧贴，对铅膏、杂物和粉尘进行清理，提高剪切精度。

在进一步的说，在上支撑辊19-1与下支撑辊22-1上刮板机构对应的一面设置有擦拭机构，擦拭机构包括固定在切刀架18上的擦拭架41和擦拭架41上连接的擦拭件42，擦拭件42优选为棉布，也可以是其他柔软性清洁或擦拭材料，擦拭件42对上支撑辊19-1与下支撑辊22-1上的铅膏和杂物进行擦拭，防止铅膏过厚或杂物进入上支撑辊19-1与下支撑辊22-1的缝隙处，影响剪切精度。

本实用新型通过牵引装置的精确牵引，再经过压辊装置使经过牵引轮的板栅由弓形压至平整，并通过过渡装置的导向作用使到达切刀装置的板栅保持水平状态，大大增加了分切的精准性，后续无需增加压平装置来整平板栅，在整个过程中板栅与铅膏不会分离，从而改善了传统设备中仅仅通过辊剪装置实现定位以及剪切的效果中容易出现定位不准确、尺寸切割有误差的弊端，产品性能得到了提高。并且本实用新型的板栅分切装置是两体动力，牵引装置是单独的一个驱动，分切装置是单独的一个驱动，通过电气系统的调节可以使这两个驱动单独调整配合达到精确分切板栅的目的，改善传统设备中必须通过人工机械调整齿轮的方式才能调整分切位置，易导致最终分切准确度不高的弊端，故此两体动力在增加板栅平整度的同时使网带达到精确分切，速度稳定，且效率提高。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

以上所述的实施例仅是对本实用新型的优选方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。