一种轧机废旧支承辊镶套修复工艺结构的制作方法

本实用新型涉及支撑套修复领域，具体涉及一种轧机废旧支承辊镶套修复工艺结构。

背景技术：

支承辊的实质是支撑着工作辊，通过工作辊接触轧件可以减小工作辊直径、增强工作辊刚度的轧辊。支承辊是轧机中的重要部件，用来支承工作辊或中间辊，以防工作辊出现挠曲变形而影响板、带的产量及质量。随着冷、热轧机不断向高速化、大型化、高精度方向发展，冷、热轧机工作辊硬度已经普遍提高，对与之配套的支承辊也提出了越来越高的要求。

目前尽管支承辊的硬度越来越高，但是支承辊为消耗部件，长时间使用磨损仍然严重，每年有大量的废旧支承辊，若不进行处理再利用，则会造成资源的浪费，并且采用新的支承辊成本高，因此，需要对废旧的支承辊进行修复。修复的方法有堆焊法、铆焊结合法以及镶套法，其中堆焊法中，辊身本身的焊接性能参差不齐，而且焊厚在使用期间容易掉块，堆焊时易对本体造成新的热缺陷，难以发现及处理，直接影响产品质量和使用，容易造成辊体反复修复，并且废旧支承辊不能连续循环使用。铆焊结合法，每次修复硬层需要超过上次硬层厚度，每次修复都需伤害本体，更易脱落。以前的镶套法，技术不成熟，由于对镶套的机械性能要求高，易产生毛坯缺陷和热工艺缺陷造成滚套报废，从而会增加成本。

而且在镶套法修复工艺中，支承辊与镶套由于采用热装，装配时不易将支承辊套入镶套中，且嵌套的过程中，目前一般依靠操作工经验观察支承辊上端面与镶套上端面是否平齐进行定位，若稍微超过预定位置，则需要精车支承辊，从而可能造成支承辊的长度不符合，进而仍然会造成辊套报废。

技术实现要素：

本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种轧机废旧支承辊镶套修复工艺结构，能够在支承辊与镶套热装时精准的定位，并且便于装配。

本实用新型通过以下技术方案来实现上述目的：

一种轧机废旧支承辊镶套修复工艺结构，包括支承辊和镶套，所述支承辊包括支承辊主体和轴颈；所述镶套包括镶套主体，该镶套主体的上端沿内孔边沿开设有导向角，该镶套主体的下端沿内孔边沿成型有定位凸台；所述支承辊与所述镶套热装过盈配合，其中支承辊主体与轴颈之间的轴肩与定位凸台端面贴合，用于热装定位；

所述定位凸台的内径大于轴颈直径且小于支承辊主体直径，并所述镶套主体的两端均向支承辊主体两端轴向延伸。

以上技术方案中，采用镶套法修复支承辊，热装时采用吊装，将支承辊悬空吊起，支承辊保持竖直状态，并尽量保持支承辊与镶套以共同的中心线装配。现有的技术中需要三四个工人扶着支承辊控制其套入镶套中，支承辊的边沿容易与镶套干涉，装配不易；本实用新型在镶套的上端开设导向角，支承辊能够沿着导向角装配进入镶套中。当支承辊的轴肩与镶套的定位凸台接触，即完成装配，而支承辊主体的上下端均长于支承辊主体，在之后对镶套精车的过程中，同时将镶套主体上下端多余的留量车除，即将镶套下端的定位凸台部分以及镶套主体上端的留量车掉。该支承辊与镶套的装配结构简单，装配找同心以及定位方便。

作为本案的重要设计，所述导向角斜内端到定位凸台端面的距离与支承辊主体的长度相等。

作为优选，所述定位凸台的厚度为1mm-2mm。

作为优选，所述镶套的材质与所述支承辊的母材相同，均为5CrMnMo或5CrNiMo。

作为优选，所述支承辊主体与镶套主体相互配合面的表面粗糙度均为1.6；所述轴肩的下端面与定位凸台的内端面表面粗糙度均为1.6。

综上，本实用新型的有益效果在于：该支承辊与镶套的装配工艺结构简单，装配找同心以及定位方便，便于工人的热装操作，同时能够减少装配的废品率，提高经济效益。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的装配结构图；

图2是本实用新型的装配过程状态结构图。

附图标记说明如下：

1、支承辊；1a、支承辊主体；1b、轴肩；1c、轴颈；2、镶套；2a、镶套主体；2b、导向角；2c、定位凸台。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

参见图1-图2所示，本实用新型提供了一种轧机废旧支承辊镶套修复工艺结构，包括支承辊1和镶套2，所述支承辊1包括支承辊主体1a和轴颈1c；所述镶套2包括镶套主体2a，该镶套主体2a的上端沿内孔边沿开设有导向角2b，该镶套主体2a的下端沿内孔边沿成型有定位凸台2c；所述支承辊1与所述镶套2热装过盈配合，其中支承辊主体1a与轴颈1c之间的轴肩1b与定位凸台2c端面贴合，用于热装定位，热装定位后，需要进一步对镶套2车削加工，同时将镶套2的定位凸台2c车掉，即沿A-A车削，使支承辊1的长度满足使用的要求；所述定位凸台2c的内径大于轴颈1c直径且小于支承辊主体1a直径，并所述镶套主体2a的两端均向支承辊主体1a两端轴向延伸。其定位凸台2c的内径一般比轴颈1c的直径大2-3mm，具体的尺寸可以根据不同材料的膨胀系数以及膨胀尺寸而定。

以上技术方案中，采用镶套2法修复支承辊1，热装时采用吊装，将支承辊1悬空吊起，支承辊1保持竖直状态，并尽量保持支承辊1与镶套2以共同的中心线装配。现有的技术中需要三四个工人扶着支承辊1控制其套入镶套2中，支承辊1的边沿容易与镶套2干涉，装配不易；本实用新型在镶套2的上端开设导向角2b，支承辊1能够沿着导向角2b装配进入镶套2中。当支承辊1的轴肩1b与镶套2的定位凸台2c接触，即完成装配，而支承辊主体1a的上下端均长于支承辊主体1a，在之后对镶套2精车的过程中，同时将镶套主体2a上下端多余的留量车除，即将镶套2下端的定位凸台2c部分以及镶套主体2a上端的留量车掉。该支承辊1与镶套2的装配结构简单，装配找同心以及定位方便。

作为本案的优选实施例，所述导向角2b斜内端到定位凸台2c端面的距离与支承辊主体1a的长度相等，该结构可以在精车镶套2时，将导向角2b车除即沿B-B车削，而不会影响支承辊1的任何机械性能。所述定位凸台2c的厚度为1mm-2mm，优选为1.5mm。进一步，所述镶套2的材质与所述支承辊1的母材相同，均为5CrMnMo或5CrNiMo。所述支承辊主体1a与镶套主体2a相互配合面的表面粗糙度均为1.6；所述轴肩1b的下端面与定位凸台2c的内端面表面粗糙度均为1.6，能够保证支承辊1与镶套2精确的配合。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。