一种铆压设备的制作方法

本实用新型涉及加工工艺设备领域，特别涉及一种铆压设备。

背景技术：

铆压机是利用冲压机设备和专用连接模具通过一个瞬间强高压加工过程，依据板件本身材料的冷挤压变形，形成一个具有一定抗拉和抗剪强度的无应力集中内部镶嵌圆点，即可将不同材质不同厚度的两层或多层板件连接起来。

目前常用的铆压设备需要较大、平整的接触面，且只适用于精度要求较低的产品，对于结构复杂、铆压精度要求高的产品不适用。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种可精确控制行程和力度的铆压设备。

为了实现上述的目的，本实用新型提供一种铆压设备。该铆压设备包括支架、铆压机构、铆压驱动机构和工件模具限位机构；支架设有纵向设置的穿插孔；铆压机构包括行程调节装置和铆压装置，行程调节装置包括传动柱和抵止块，传动柱插入穿插孔中，传动柱设有传动齿条，传动齿条沿传动柱的轴向方向延伸，抵止块设于穿插孔上方，抵止块可于传动柱上上下移动，传动柱的下端设有铆压装置，铆压装置包括铆压冲头和第一弹性件，第一弹性件抵接于铆压冲头并对铆压冲头施加纵向弹性力；铆压驱动机构包括驱动齿轮和与铆压手柄，铆压手柄驱动驱动齿轮转动，驱动齿轮与传动齿条啮合并驱动传动柱朝向工件模具限位机构移动。

由以上方案可见，通过调节抵止块的底面到穿插孔上方之间的距离，可精确控制传动柱移动的距离，进而控制铆压冲头到工件模具之间的距离。行程调节立柱上的传动齿条和驱动齿轮之间逐一进行咬合，使得用户通过调节铆压手柄，即可控制驱动齿轮和传动齿条之间的咬合速度，进而控制铆压冲头对工件和工件模具之间施以的冲击力度。通过第一弹性件与铆压冲头的抵接，使得铆压冲头作用于工件和工件模具上时，利用第一弹性件的缓冲作用，降低铆压冲头对工件、工件模具的冲压力，保证工件、工件模具不被损坏。

一个具体的方案是，传动柱设有滑槽，支架在滑槽内设有抵止销。

由以上方案可见，通过于行程调节立柱中设置滑槽，于滑槽中设置抵止销，由于滑槽的长度固定，当行程调节立柱朝下移动时，抵止销可于滑槽中滑动，当抵止销抵触到滑槽的上端时，行程调节立柱的移动距离达到最大。通过滑槽长度的限制，限制了行程调节立柱移动的最大距离，保证了铆压冲头到工件模具之间的安全距离。同时通过抵止销插设于滑槽中，保证传动柱于穿插孔中不会发生旋转，进而保证传动柱上的传动齿条能稳定地与驱动齿轮啮合。

另一个具体的方案是，抵止块与传动柱螺纹连接。

由以上方案可见，由于抵止块与传动柱螺纹连接，通过旋钮抵止块即可使得抵止块于传动柱上上下移动并可固定抵止块于传动柱上的位置，使用方便。

再一个具体的方案是，抵止块和传动柱之间设有固定销。

由以上方案可见，由于抵止块与传动柱之间设有固定销，可有效固定抵止块于传动柱上的位置，保证抵止块与支架碰撞时不会发生移动，进而保证铆压冲头到工件模具之间的距离固定。

再一个具体的方案是，铆压机构还包括连接板，连接板设于传动柱的下端，连接板朝支架外侧延伸，铆压冲头上方设有铆压立柱，连接板设有用于铆压立柱穿插的第一通孔；第一弹性件为弹簧，弹簧套设于铆压立柱，弹簧抵接在连接板和铆压冲头之间。

由以上方案可见，通过外置连接板和设于铆压冲头上方的铆压立柱，并于连接板中设置用于铆压立柱穿插的第一通孔，使得铆压冲头与连接板分体设计，方便铆压立柱于连接板中的第一通孔穿插移动；第一弹性件为弹簧，弹簧的两端分别与连接板、铆压冲头抵接，方便弹簧的压缩，并利用弹簧压缩产生的弹性恢复力对铆压冲头产生的铆压冲击进行缓冲。

再一个具体的方案是，铆压机构还包括连接板，连接板设于传动柱的下端，连接板朝支架外侧延伸，连接板朝工件模具限位机构延伸设有承接壳，承接壳内设有容纳腔，承接壳靠近工件模具限位机构的端部设有第二通孔，第二通孔与容纳腔连通，第一弹性件设于容纳腔中，铆压冲头穿插过第二通孔与第一弹性件抵接。

由以上方案可见，铆压冲头与第一弹性件抵接，使得铆压冲头可随着第一弹性件的弹性运动而运动，避免铆压冲头对精细的工件造成过大的冲击力，造成工件的损坏。

再一个具体的方案是，铆压冲头的数量至少为两个，铆压冲头的上方设有平衡垫片，平衡垫片与第一弹性件抵接。

由以上方案可见，当铆压冲头的数量至少为两个时，于铆压冲头的上方设置平衡垫片，可保证铆压冲头对其下方的工件施以相同的作用力，进一步保证各铆压冲头之间能对各工件进行同步的铆压。

再一个具体的方案是，工件模具限位机构包括限位板、锁定装置和工件模具底座，工件模具底座设于限位板上方，限位板设有限位台阶，限位台阶设于工件模具底座的侧部，锁定装置设于限位台阶，锁定装置用于锁定工件模具底座，锁定装置与限位台阶靠近工件模具底座的边缘抵接。

由以上方案可见，通过锁定装置与限位台阶靠近工件模具底座的边缘相互抵接，将锁定装置固定限制于限位台阶靠近工件模具底座的边缘处，以此固定该锁定装置的位置以便于对工件模具底座进行锁定。

再一个具体的方案是，锁定装置包括卡座和设于卡座中的限位条，限位条竖直设于限位台阶上，限位条的顶部朝外延伸设有限位凸沿，限位凸沿与工件模具底座抵接。

由以上方案可见，通过卡座将限位条限制于卡座中，由于锁定装置与限位台阶靠近工件模具底座的边缘相互抵接，可将限位条约束于一个密闭的空间中，再利用限位条上的凸沿将工件模具底座紧固卡设于限位板的上方，使用方便。

再一个具体的方案是，卡座和限位条之间设有第二弹性件，第二弹性件对限位条施加横向弹性力。

由以上方案可见，卡座和限位条之间设有第二弹性件，通过第二弹性件对限位条施加的横向弹性力，可将限位条推向工件模具底座，以进一步紧固工件模具底座于限位板上的位置。

附图说明

图1是本实用新型铆压设备实施例一的结构图。

图2是图1在A-A视角下的剖视图。

图3是图1在B-B视角下的剖视图。

图4是本实用新型铆压设备实施例一工件模具限位机构的结构分解图。

图5是图1在B-B视角下的铆压状态剖视图。

图6是本实用新型铆压设备实施例二的结构图。

图7图6在C-C视角下的剖视图。

以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。

具体实施方式

实施例一

参见附图1，本实施例中的铆压设备包括底座1、设于底座1上方的支架2、铆压机构3、铆压驱动机构4和工件模具限位机构5。该支架2包括横柱21和立柱22。该铆压机构3包括行程调节装置31、铆压装置32以及连接板100。该行程调节装置31包括传动柱311和套设于传动柱311上的抵止块312。该横柱21中设有纵向延伸的穿插孔211，该传动柱311插设于穿插孔211中，该抵止块312设于穿插孔211上方。于传动柱311的下端通过第一连接板100连接设有铆压装置32。该铆压装置32包括铆压冲头321、第一弹性件322和铆压立柱323。该铆压立柱323设于铆压冲头321的上方。该第一连接板100朝横柱21的外侧延伸，该第一连接板100的外侧端部设有用于铆压立柱323穿插的第一通孔101。第一弹性件322可以为海绵，弹簧，钢片等，本实施中的第一弹性件322为缓冲弹簧，该缓冲弹簧套设于铆压立柱323外，该缓冲弹簧抵接在铆压冲头321和第一连接板100之间。底座1上方设有该工件模具限位机构5。该工件模具限位机构5设于铆压冲头321的下方。

参见附图1和附图2，本实施例中的铆压驱动机构4包括驱动齿轮41、转轴42、铆压手柄43、限位环44、扭簧45、保护盖46以及第二连接板47。该驱动齿轮41活动设于横柱21中，该转轴42横向穿插过驱动齿轮41和横柱21，于转轴42的端部通过第二连接板47与铆压手柄43连接。转轴42自驱动齿轮41朝第二连接板47依次套设有该限位环44、扭簧45以及保护盖46。为使得转轴42的旋转能带动驱动齿轮41和限位环44的旋转，于转轴42和驱动齿轮41的结合处、转轴42和限位环44的结合处延伸穿插设有第一连接销102，该第一连接销102朝转轴42的轴向方向延伸。扭簧45的两端分别抵接于限位环44和保护盖46之间。该保护盖46设于横柱21表面，该保护盖46靠近横柱21表面的一侧设有扭簧45的内嵌位461。

参见附图1和附图3，本实施例中的传动柱311的上端部与抵止块312通过螺纹连接，该抵止块312通过螺纹旋钮可于传动柱311上上下移动并可固定抵止312于传动柱311上的位置。该抵止块312的表面设有交错的凹纹3121，以此增强人手对抵止块312的旋钮摩擦力。于抵止块312的表面往传动柱311中插设有第一固定销103，以进一步固定抵止块312于传动柱311上的位置。

传动柱311的表面设有传动齿条3111，该传动齿条3111沿传动柱311的轴向方向延伸，该传动齿条3111与驱动齿轮41之间相互啮合，通过旋转铆压手柄43，使得驱动齿轮41的旋转，进而带动传动柱311朝上、下移动。传动柱311的表面设有滑槽3112，于横柱21表面往该滑槽3112中插设有抵止销3113，顺着传动柱311的上、下移动，抵止销3113可于滑槽3112中滑动，并保证传动柱311不于穿插孔211中自转。

该铆压立柱323可于第一连接板100中的穿插孔211穿插移动，利用缓冲弹簧的压缩和弹性恢复力，可降低铆压冲头321对工件6和工件模具7产生的铆压冲击力，以保证工件6和工件模具7不被损坏。

参见附图1、附图2和附图3，本实施例的铆压驱动机构4通过设置限位环44，使得驱动齿轮41的位置不会移动，保证驱动齿轮41能切实与传动柱311表面的传动齿条3111相互咬合，以驱动传动柱311上、下移动。通过设置扭簧45，可利用扭簧45自身的回转恢复弹力带动已朝下移动的传动柱311自动朝上移动回至原位，无需通过人手旋转铆压手柄43以将朝下移动的传动柱311朝上移动至原位，简化了工作步骤，提高了工作效率，降低了劳动强度，使用方便。

参见附图1、附图2和附图4，本实施例的工件模具限位机构5包括限位板51、设于限位板51上的锁定装置52以及设于限位板51上的工件模具底座53，从该限位板51往底座1下方设有定位螺钉511，以此来固定限位板51于底座1上方的位置。该限位板51上还设有三个限位块512，通过三个限位块512分别设于工件模具底座53的周围，以固定工件模具底座53于限位板51中的位置。该限位板51于角落处设有下陷的限位台阶513，于该限位台阶513中设有该锁定装置52，该锁定装置52与限位台阶513靠近工件模具底座53的两内侧边缘相互抵接。

该锁定装置52包括卡座521和限位条522，该限位条522竖直设于限位台阶513上，该卡座521包括设于限位条522两侧的侧板5211和设于限位条522背侧的背板5212，该背板5212高于两侧板5211，于两侧板5211的前端和限位条522之间穿插设有第二连接销104，于背板5212中往限位条522中抵接有第二固定销105，以此固定限位条522于卡座521中的位置。该限位条522的上端朝工件模具底座53设有限位凸沿5221，该工件模具底座53与限位凸沿5221的底面相互抵接。于背板5212的上端与限位条522之间设有第二弹性件523，该第二弹性件523可以为海绵、弹簧、钢片等，本实施例中的第二弹性件523为挤压弹簧，通过挤压弹簧的弹性恢复力的作用，对限位条522施以朝向工件模具底座53一侧的挤压力，使得限位凸沿5221能对工件模具底座53施以紧固的朝下的固定作用力，以进一步固定工件模具底座53于限位板51上的位置。该工件模具底座53上方设有工件6和工件模具7。

参见附图5，本实施例的铆压设备的作用原理如下：

通过计算铆压冲头321到工件模具7之间的距离，通过螺纹旋钮调节抵止块312于传动柱311上的位置，再将第一固定销103插设入传动柱311中，以固定抵止块312于传动柱311上的位置，保证抵止块312的底面到横柱21上表面的距离与铆压冲头321到工件模具7之间的距离相等。

人手朝前旋钮铆压手柄43，以此带动与铆压手柄43连接的转轴42逆时针旋转，进而带动与转轴42连接的驱动齿轮41逆时针旋转，驱动齿轮41与传动柱311上的传动齿条3111相互啮合，带动传动柱311朝下移动。当抵止块312的底面与横柱21的上表面抵触时，铆压冲头321落至工件模具7的顶部上方，以将工件6通过冷挤压变形冲压进工件模具7中。由于驱动齿轮41和传动齿条3111轮逐一进行咬合驱动，所以通过旋钮铆压手柄43可精确控制铆压冲头321冲击到工件6和工件模具7上的冲击力。铆压冲头321与第一连接板100之间设置的缓冲弹簧，避免了工件6和工件模具7因受到铆压冲头321过大的冲击力而被损坏。

为保证传动柱311的移动距离不超过一定的保护范围，于传动柱311中设置滑槽3112，并于横柱21表面往滑槽3112内插设有抵止销3113。初始状态下，抵止销3113设于传动柱311滑槽3112的下端。当抵止销3113与滑槽3112顶端抵触时，传动柱311的移动距离最大，同时抵止块312也位于传动柱311的最上端，以将传动柱311的最大移动距离限制于滑槽3112长度的范围之内。同时通过抵止销3113插设于滑槽3112中，保证了传动柱311于穿插孔211中不会发生旋转，进而保证传动柱311上的传动齿条3111能稳定地与驱动齿轮41啮合。

当铆压动作结束后，由于扭簧45自身的弹性恢复力，驱动转轴42顺时针旋转，进而带动与转轴42连接的铆压手柄43向后旋转，并带动与转轴42连接的驱动齿轮41顺时针旋转，驱动齿轮41的旋转驱动传动柱311朝上方移动，进而将设于传动柱311下端的铆压冲头321上移，实现本实施例铆压设备初始状态的自动恢复。再将成型产品拿取，以此再次循环。

实施例二

参见附图6和附图7，本实施例中的连接板的外侧端部朝工件模具限位机构8延伸设有承接壳324，该承接壳324内设有容纳腔3241，该承接壳324靠近工件模具限位机构8的端部设有三个第二通孔3242，各第二通孔3242分别与容纳腔3241相互连通，第一弹性件325设于容纳腔3241中。本实施例中设有三个铆压冲头326分别对下方的工件6进行铆压，三个铆压冲头326分别通过第二通孔3242插入容纳腔3241中。为保证三个铆压冲头326能同时对三个工件6施以相同的作用力，于三个铆压冲头326的上方与第一弹性件325之间设有平衡垫片104，三个铆压冲头326通过该平衡垫片104与第一弹性件325抵接。第一弹性件325可以为海绵、钢片、弹簧等，本实施例中第一弹性件325为缓冲弹簧。本实施例的其余部分与实施例一相同。本实施例中的铆压设备可同步对多个工件6实施铆压，提高了工作效率。

以上所述实施例，只是本实用新型的较佳实例，并非来限制本实用新型实施范围，故凡依本实用新型申请专利范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均应包括于本实用新型专利申请范围内。