一种改进的气室气道口凹槽加工刀具的制作方法

本实用新型涉及一种凹槽加工刀具，具体涉及一种改进的气室气道口凹槽加工刀具。属于汽车及其配件制造技术领域。

背景技术：

现实生产实践中，气室制品作为汽车零部件之一，需求较广泛。汽室制品的气道口为凹槽形状，其尺寸要求为：凹槽深度3.2±0.2mm；凹槽高度为4.3±0.1mm；凹槽间间距为3.5±0.2mm。现有技术的凹槽加工刀具，一般由刀头和刀柄组成，由于刀头的结构存在缺陷并且刀头与刀柄的连接部位缺少支撑，因此存在如下问题：(1)刀具在加工到凹槽拐角处时切削力突然增大，造成在加工凹槽拐角处时容易发生让刀、断刀，从而是影响产品的合格率和生产效率；(2)刀具的使用寿命短，与设定差异大，增加设备成本，频繁更换刀具也会影响生产效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的，是为了解决现有技术的气室气道口凹槽加工刀具，存在加工凹槽拐角处时容易发生让刀、断刀，影响产品的合格率和生产效率及使用寿命短等问题；提供一种改进的气室气道口凹槽加工刀具。具有加工凹槽拐角处时不会发生让刀、断刀，提高产品的合格率和生产效率及使用寿命长等突出的实质性特点和显著技术进步。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案达到：

一种改进的气室气道口凹槽加工刀具，包括刀头和刀柄，其结构特点在于：在刀头和刀柄的连接处向刀柄部延伸形成从前往后渐加粗结构，通过该从前往后渐加粗结构形成过渡支撑角β，所述从前往后渐加粗结构形成刀具整体的增强支撑结构；刀头的刀刃部螺旋角α为35°±1°、以减轻切入时对加工面的接触，形成防止崩刀及排屑结构；刀头的轴芯厚度s为2.6mm-3.0mm、以增加刀具的硬度，形成增强刀具内部刚性结构；刀头的刀刃部长度l为7.0mm±0.1mm、以增加刀刃部的刚度，形成加工时增强刀具刚性结构。

本实用新型的目的还可以通过以下技术方案达到：

进一步地，刀柄具有圆柱状结构，所述圆柱状结构的直径为φ12，以增大刀柄部直径、提高刀具整体刚性。

进一步地，在刀头和刀柄的连接处形成圆锥状渐加粗结构，使刀柄受力处增加支撑角支撑，形成易断刀位置的加强结构。

进一步地，刀柄的前部呈圆锥状、后部呈圆柱状。

进一步地，所述从前往后渐加粗结构从刀头和刀柄的连接处开始到刀柄的中部位置。

本实用新型具有如下突出的实质性特点和技术进步：

1、本实用新型由于在刀头和刀柄的连接处向刀柄部延伸形成从前往后渐加粗结构，通过该从前往后渐加粗结构形成过渡支撑角β，所述从前往后渐加粗结构刀具整体的增强支撑结构；刀头的刀刃部螺旋角α可以减轻切入时对加工面的接触，形成防止崩刀及排屑结构；刀头的轴芯厚度s以增加刀具的硬度，形成增强刀具内部刚性结构；刀头的刀刃部长度l以增加刀刃部的刚度，形成加工时增强刀具刚性结构；因此能够解决现有技术的气室气道口凹槽加工刀具，存在加工凹槽拐角处时容易发生让刀、断刀，影响产品的合格率和生产效率及使用寿命短等问题；具有加工凹槽拐角处时不会发生让刀、断刀，提高产品的合格率和生产效率及使用寿命长等突出的实质性特点和显著技术进步。

2、采用本实用新型，可实现气室气道口加工不良率0.36％→0.1％；可有效节省了操业费，并削减了刀具费用。可减少不稼动时间。

附图说明

图1是本实用新型具体实施例1的结构示意图。

图2是本实用新型具体实施例1的刀头局部结构示意图。

图3是现有技术的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

具体实施例1：

参照图1-图2，本实施例包括刀头1和刀柄2，在刀头1和刀柄2的连接处向刀柄部延伸形成从前往后渐加粗结构，通过该从前往后渐加粗结构形成过渡支撑角β，所述从前往后渐加粗结构形成刀具整体的增强支撑结构；刀头1的刀刃部螺旋角α为35°±1°、以减轻切入时对加工面的接触，形成防止崩刀及排屑结构；刀头1的轴芯厚度s为2.6mm-3.0mm、以增加刀具的硬度，形成增强刀具内部刚性结构；刀头1的刀刃部长度l为7.0mm±0.1mm、以增加刀刃部的刚度，形成加工时增强刀具刚性结构。

本实施例中：

刀柄2具有圆柱状结构，所述圆柱状结构的直径为φ12，以增大刀柄部直径、提高刀具整体刚性。

在刀头1和刀柄2的连接处形成圆锥状渐加粗结构，使刀柄2受力处增加支撑角支撑，形成易断刀位置的加强结构。

刀柄2的前部呈圆锥状、后部呈圆柱状。

所述从前往后渐加粗结构从刀头1和刀柄2的连接处开始到刀柄2的中部位置。

通过申请人的生产实践，采用本实用新型可以解决现有技术存在的刀具的使用寿命短的问题。本实用新型是申请人通过分析分解现状刀具结构方式以及加工内容、品质要求，重新研究开发的刀具，可以达到削减刀具耗用成本，提高生产效率，削减不良，实现改善输出效果最大化的目的。

申请人通过生产实践证明，现有技术的气室气道口凹槽加工刀具，其实际使用寿命，只达到设定值的11％，2016年9月-2017年1月刀具不良中断刀次数为36次，刀具不良断刀占总异常断刀的80％；凹槽加工不良(主要为凹槽高度4.3±0.1mm尺寸)占整体尺寸不良的36％。现使用的凹槽刀刀具刚性不足，导致刀具加工异常，品质不良发生。主要原因为：(1)刀具柄部过细，没有支撑角，导致加工受力时容易出现断刀现象，且均发生在刀柄与切削部位的过渡处位置；(2)刀具轴芯厚度薄，只有2.6mm，容易出现断刀；(3)相对刀具轴芯线，螺旋角度偏小，与加工面切入时接触过大，切削力增大，出现让刀、蚀刀情况。(4)凹槽到密封面的距离，即凹槽高度4.3±0.1mm尺寸，由于凹槽加工面会发生黑皮残留从而增加了素材肉厚，造成刀具切削受力过大。而凹槽一边为加工面，另一边为非加工面，切削受力不均衡发生加工让刀，导致尺寸加工不良发生。

采用本实用新型后，具有如下特点和效果：(1)增大刀柄部直径并新增刀具支撑角10°。刀具柄部加大后，能提高刀具整体刚性；在刀柄与切削连接处增加支撑角支撑，使容易断刀的位置得到加强；(2)增大螺旋角角度，由原来的30°±1°增大为35°±1°。减轻切入时对加工面的接触，避免进刀时的切削力过大，引起崩刀，同时可提高刀具的排屑性能；(3)加厚刀具轴芯厚度。最大轴芯厚度由2.6mm增大到3.0mm，增强刀具内部刚性。(4)缩短刀刃长度，长度由10mm缩短为7mm，保证满足加工需求的同时，提高刀具加工时的刚性。