多尺寸自适应钢管折弯装备的制作方法

本发明涉及一种弯钢管成型装置，特别涉及多尺寸自适应钢管折弯装备。

背景技术：

在钢管的使用过程中，很多场合需要用到弯折的钢管进行连接，为了满足需求就必须借助专用机械来完成，但是由于钢管直径的差异以及不同直径的钢管所需要的弯折的角度也不一样，所以对于折弯的机械很难做到统一，所以一般都是专机专用，一种弯折机械只能针对一种弯折角度的钢管进行加工，生产加工成本特别高，而且加工效率较慢，需要耗费巨大的人力财力，给标准化生产带来巨大困扰。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本发明提出一种多尺寸自适应钢管折弯装备。

具体内容如下：多尺寸自适应钢管折弯装备，该装置包括可更换压头的折弯机构、角度可调的承压座和u形的支撑梁及支撑梁两端分别竖直向下固定的支柱，其特征是：

所述的折弯机构包括安装块、压头固定板、压紧板和压头，所述的安装块的上表面竖直向上伸出一个跟固定杆，所述的固定杆竖直向上穿过支撑梁的中间位置并与支撑梁固定，所述的压头固定板为长方体状且通过其上表面固定在安装块的下表面上，在压头固定板上设有自其一侧面向内切除并竖直贯穿压头固定板的矩形切口，沿矩形切口的上边沿设有自压头固定板上表面向下切除的台阶状的挂台，所述的压紧板为与矩形切口匹配的长方体状，在压紧板的一端固定一块分别从压紧板两侧面伸出的固定挡板，在固定挡板上端的内侧面上设有沿压紧板长度方向伸出且与挂台匹配的挂板，所述的压头包括与矩形切口匹配的连接方柱及连接方柱两端分别固定的与挂台匹配的悬挂卡板和弧槽板，所述的压头通过其上端的悬挂卡板与压头固定板上的挂台匹配卡挂在矩形切口内，所述的压紧板通过挂板与挂台匹配从矩形切口的开口端伸入到矩形切口内，通过固定挡板与压头固定板的侧面相对固定使压紧板的伸入端的端面顶压在压头连接方柱的侧面上夹紧压头。

所述的承压座包括底板、摆动块、连接杆和转动套筒，还包括钢管，所述的底板的上表面上对称铰接两对摆动块，同一对摆动块的下端内侧之间通过齿轮啮合、上端内侧之间分别对称铰接一根螺纹杆，同一对摆动块上的两根螺纹杆的自由端分别通过螺纹连接在同一根螺纹筒的两端，两对所述的摆动块同一侧上的两块摆动块之间分别对应沿摆动块的长度方向水平固定连接两根连接杆，每根连接杆上同轴套装一根与之匹配的转动筒，每根转动筒的两端分别与对应摆动块的侧面接触，所述的转动筒的正中间设有一个环状的支撑台，在支撑台的每一端上设有一个内陷的环形的弹簧安装槽，在支撑台的圆周面上设有一周截面为弧形的定位槽，所述的转动筒两端的圆周面上分别设有螺纹，每根转动筒上支撑台的两端分别同轴套装一块圆形的限位板，在每块限位板的外侧设有一个与转动筒上螺纹匹配的调节螺母，每块限位板与对应支撑台的一端之间套装一根弹簧、该弹簧一端支撑在由螺母支撑的限位板上另一端支撑在支撑台对应端的弹簧安装槽内，所述的底板上一对平行的侧面上分别通过转动副固定两列滑轮，每列滑轮包括三个滑轮，同一侧上的两列滑轮分别夹持在一根支柱的两侧面的滑轨上使承压座与支柱之间在竖直方向上形成滑动副，滑轮所在的侧面上与摆动块的摆动平面平行。

优选的，所述的底板的下表面中心位置上垂直固定两块平行向下伸出的耳板。

优选的，所述的限位板的直径大于支撑台的直径。

优选的，所述的压头固定板的矩形切口的底部设有水平贯穿压头固定板的台阶孔，台阶孔中的细孔与矩形切口连通，在台阶孔安放一个螺杆与螺拴头分别与台阶孔的细孔和粗孔相对应的顶出螺栓，该顶出螺栓的螺杆从台阶孔的细孔中穿出顶压在连接方柱的侧面上，在台阶孔的粗孔的尾部固定一个顶丝，在顶丝与顶出螺栓之间设有一根弹簧、弹簧的两端分别顶压在顶出螺栓和顶丝上。

优选的，所述的压紧板上设有一个水平贯通其两端面的螺纹孔，在螺纹孔内通过螺纹连接一根顶紧螺钉，该顶紧螺钉贯穿螺纹孔顶压在连接方柱的侧面上。

优选的，所述的压头固定板上矩形切口两侧的挂台上分别设有一个内陷的凹槽、在凹槽内分别固定一块簧片，该簧片的自由端朝向矩形切口的底部且自然向上顶压在压头上的悬挂卡板的下表面上。

优选的，所述的压头的弧槽板为半圆柱状，在弧槽板的弧形面上设有沿弧形面的弧形槽，弧形槽在竖直方向对应的中心面与支撑台上定位槽在竖直方向上的中心面共面。

本发明的有益技术效果

本发明涉及一种多尺寸自适应钢管折弯装备，折弯机构可根据钢管的直径或者需要折弯的角度进行更换与之匹配的压头，承压座通过调节摆动块之间的夹角来适应不同折弯角度的钢管，再通过转动套筒上的限位板对不同直径的钢管进行限位；所以本发明能够根据不同弯折角度的钢管更换相应的压头及调节承压座即可，实现邻近尺寸的钢管自适应弯折，灵活方便，适应性广，提高生产效率，无需专机专用，节约成本。

附图说明

图1为多尺寸自适应钢管折弯装备的立体结构示意图；

图2为折弯机构的立体结构示意图；

图3为折弯机构的主视图；

图4为图3中a-a方向的剖面图；

图5为图4中b的放大示意图；

图6为压紧板安装在压头固定板上的立体结构示意图；

图7为压头固定板上的立体结构示意图；

图8为压头的立体结构示意图；

图9为承压座的立体结构示意图；

图10为承压座的左视图；

图11为承压座的主视图；

图12为图11中c-c方向的剖面图；

图13图12中d的放大示意图；

图中：21.支撑梁、22.折弯机构、23.承压座、24.支柱、25.钢管、26.滑轨；

1.固定杆、2.安装块、3.压头固定板、31.挂台、32.凹槽、33.台阶孔、34.矩形切口、41.固定挡板、42.挂板、43.压紧板、5.顶紧螺钉、6.压头、61.悬挂卡板、62.连接方柱、63.弧形槽、64.弧槽板、7.顶丝、8.弹簧、9.顶出螺栓、10.簧片、11.底板、111.耳板、112.滑轮、12.摆动块、13.连接杆、14.转动套筒、15.限位板、16.支撑台、161.定位槽、17.调节螺母、18.螺纹筒、19.螺纹杆、20.弹簧。

具体实施方式

实施案例一，参见图1-13，多尺寸自适应钢管折弯装备，该装置包括可更换压头的折弯机构、角度可调的承压座和u形的支撑梁及支撑梁两端分别竖直向下固定的支柱；

所述的折弯机构包括安装块、压头固定板、压紧板和压头，所述的安装块的上表面竖直向上伸出一个跟固定杆，所述的固定杆竖直向上穿过支撑梁的中间位置并与支撑梁固定，所述的压头固定板为长方体状且通过其上表面固定在安装块的下表面上，在压头固定板上设有自其一侧面向内切除并竖直贯穿压头固定板的矩形切口，沿矩形切口的上边沿设有自压头固定板上表面向下切除的台阶状的挂台，所述的压紧板为与矩形切口匹配的长方体状，在压紧板的一端固定一块分别从压紧板两侧面伸出的固定挡板，在固定挡板上端的内侧面上设有沿压紧板长度方向伸出且与挂台匹配的挂板，所述的压头包括与矩形切口匹配的连接方柱及连接方柱两端分别固定的与挂台匹配的悬挂卡板和弧槽板，所述的压头通过其上端的悬挂卡板与压头固定板上的挂台匹配卡挂在矩形切口内，所述的压紧板通过挂板与挂台匹配从矩形切口的开口端伸入到矩形切口内，通过固定挡板与压头固定板的侧面相对固定使压紧板的伸入端的端面顶压在压头连接方柱的侧面上夹紧压头。

所述的承压座包括底板、摆动块、连接杆和转动套筒，还包括钢管，所述的底板的上表面上对称铰接两对摆动块，同一对摆动块的下端内侧之间通过齿轮啮合、上端内侧之间分别对称铰接一根螺纹杆，同一对摆动块上的两根螺纹杆的自由端分别通过螺纹连接在同一根螺纹筒的两端，两对所述的摆动块同一侧上的两块摆动块之间分别对应沿摆动块的长度方向水平固定连接两根连接杆，每根连接杆上同轴套装一根与之匹配的转动筒，每根转动筒的两端分别与对应摆动块的侧面接触，所述的转动筒的正中间设有一个环状的支撑台，在支撑台的每一端上设有一个内陷的环形的弹簧安装槽，在支撑台的圆周面上设有一周截面为弧形的定位槽，所述的转动筒两端的圆周面上分别设有螺纹，每根转动筒上支撑台的两端分别同轴套装一块圆形的限位板，在每块限位板的外侧设有一个与转动筒上螺纹匹配的调节螺母，每块限位板与对应支撑台的一端之间套装一根弹簧、该弹簧一端支撑在由螺母支撑的限位板上另一端支撑在支撑台对应端的弹簧安装槽内，所述的底板上一对平行的侧面上分别通过转动副固定两列滑轮，每列滑轮包括三个滑轮，同一侧上的两列滑轮分别夹持在一根支柱的两侧面的滑轨上使承压座与支柱之间在竖直方向上形成滑动副，滑轮所在的侧面上与摆动块的摆动平面平行。

所述的支撑台的圆周面上设有一周截面为弧形的定位槽，使金属管放置于支撑台上时通过定位槽进行能够自动定位，然后根据管径再调节两侧的限位板的位置，在同一批金属管的生产中无需重复定位，定位槽的弧形的曲率半径应大于其所能加工的最粗的管的半径，避免定位槽边沿对管表面造成伤害。

所述的底板的下表面中心位置上垂直固定两块平行向下伸出的耳板，用于连接动力装置，为承压座提供折弯动力。

所述的限位板的直径大于支撑台的直径，保证限位板能够对放置于支撑台上的钢管进行限位。

所述的压头固定板的矩形切口的底部设有水平贯穿压头固定板的台阶孔，台阶孔中的细孔与矩形切口连通，在台阶孔安放一个螺杆与螺拴头分别与台阶孔的细孔和粗孔相对应的顶出螺栓，该顶出螺栓的螺杆从台阶孔的细孔中穿出顶压在连接方柱的侧面上，在台阶孔的粗孔的尾部固定一个顶丝，在顶丝与顶出螺栓之间设有一根弹簧、弹簧的两端分别顶压在顶出螺栓和顶丝上，通过弹簧支撑顶出螺栓方便压头取出。

所述的压紧板上设有一个水平贯通其两端面的螺纹孔，在螺纹孔内通过螺纹连接一根顶紧螺钉，该顶紧螺钉贯穿螺纹孔顶压在连接方柱的侧面上，用于二次夹紧压头上的连接方柱，防止压头松动。

所述的压头固定板上矩形切口两侧的挂台上分别设有一个内陷的凹槽、在凹槽内分别固定一块簧片，该簧片的自由端朝向矩形切口的底部且自然向上顶压在压头上的悬挂卡板的下表面上，通过簧片支撑压头上的悬挂卡板，避免悬挂卡板始终与安装块的下表面之间产生安装间隙，如果存在安装间隙，压头在反复工作过程悬挂卡板与安装块的下表面产生反复的撞击，这样悬挂卡板在撞击时间长后会产生变形，有时候会在里面卡死，难以更换，也会对安装块的下表面产生同样的伤害，不利于两个零部件的使用寿命的延长。

所述的压头的弧槽板为半圆柱状，在弧槽板的弧形面上设有沿弧形面的弧形槽，弧形槽在竖直方向对应的中心面与支撑台上定位槽在竖直方向上的中心面共面，使放置于支撑台上的钢管经过承压座向上移动正好能够将钢管与压头上的弧形槽相对应。

本发明的使用过程：

第一折弯机构上根据生产的需要选择对应的压头，将压头上的悬挂卡板与压头固定板上的挂台对应卡挂并滑入矩形切口的底部，压头上悬挂卡板在向矩形切口底部滑入的过程中顺势将自然扬起的簧片压入到悬挂卡板的下面，通过簧片的支撑防止压头长时间重复使用在竖直方向上产生晃动，将压紧板从矩形切口的开口端对应伸入到矩形切口内并使挂板对应卡挂在挂台上，通过压紧板上的固定挡板与压头固定板的侧面相对固定使压紧板的伸入端的端面顶压在压头连接方柱的侧面上夹紧压头，再旋拧顶紧螺钉使其顶压在连接方柱的侧面上再次夹紧压头，保证夹紧的牢固性；

第二将承压座通过底板下表面上的耳板与动力装置连接，根据实际所需将钢管弯折的角度进行同时旋拧两个螺纹筒，使同一对摆动块之间夹角达到所需要的角度，将待折弯的钢管两端放置于上层两转动套筒上的支撑台的定位槽上，进行自动定位，再调节相应的限位板使其与钢管对应的侧面相切并通过同一端上的两个限位板将钢管夹紧限位，通过动力装置驱动承压座向上移动逐渐将承压座上的钢管与压头上的弧形槽接触，钢管逐渐进入弧形槽内并随着承压座的移动钢管逐渐沿压头上的弧形槽进行弯折，实现钢管折弯的目的；本发明中的承压座通过螺纹筒和螺纹杆的连接进行调节同一对摆动块之间的角度，从而满足不同钢管折弯角度的需要，再通过限位板与支撑台上的定位槽对不同直径的钢管进行定位，使本发明的折弯机承压座能够通过相应的调节适应不同的管径以及不同的折弯角度，本发明中的折弯机构可根据加工生产的需要更换具有不同弧形槽的压头，所以针对不同弯折角度的钢管只需更换相应的压头即可，灵活方便，适应性广，提高生产效率。