本发明涉及钢管生产领域，特别是涉及一种直缝钢管的生产工艺。
背景技术：
直缝钢管是焊缝与钢管纵向平行的钢管。一般是通过高频焊接机组将一定的规格的长条形钢带卷成圆管状并将直缝焊接而成钢管。钢管的形状可以是圆形的，也可以是方形或异形的，它取决于焊后的定径轧制，轧制完成后再进行焊缝整修和热处理等程序，在此工艺路线中钢管加工的持续流转时间较长，尤其是后续的热处理程序需要较长时间，不利于实现整体的连续性生产。
技术实现要素：
本发明主要解决的技术问题是提供一种钢管生产工艺，能够有利于快速自动化生产。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种直缝钢管的生产工艺，所述的直缝钢管生产工艺包括以下步骤：
步骤一放卷根据焊接管的尺寸要求将经过磷化预处理的热轧卷板进行放卷；
步骤二预弯使用牵引的方式将卷板通过若干组三辊挤压成型模具变成两侧边相对折弯的管筒；
步骤三管坯成型所述管筒在牵引作用下通过束口模具后使两个侧边合缝形成管坯，所述管坯的缺口处的间隙为1~3mm；
步骤四高频焊接将管坯在牵引机的作用下通过高频感应线圈，焊接成型；
步骤五淬火焊接后钢管通过淬火池进行对焊缝进行淬火处理，所述淬火池出口处设置焊渣刮除装置和在线焊缝检验装置；
步骤六修整成圆将皂化后的钢管经挤压模具进行修整成为规则圆形钢管；
步骤七在线检验将从模具中牵拉出的钢管连续通过在线焊缝检测装置；
步骤八切割处理，将检测后的钢管进行切割并进行后续处理。
在本发明一较佳实施例中，所述步骤二中预弯步骤中从侧边开始卷起到两个侧边对齐使用三辊成型模具不少于12组，相邻模具之间弯曲的程度相差不大于15°。
在本发明一较佳实施例中，所述钢管的牵引速度为15~25m/min。
在本发明一较佳实施例中，所述感应线圈的焊接电流150～200a。
在本发明一较佳实施例中，所述步骤五中淬火池的长度为3~5米。
在本发明一较佳实施例中，步骤五中所述钢管的淬火池中添加皂化剂。
在本发明一较佳实施例中，所述所述钢管的焊缝使用涡流探伤仪检测或超声波探伤仪。
本发明的有益效果是：本发明提出的工艺路线综合了直缝钢管生产中的快速热处理和表面焊缝处理工序，焊接速度与热处理速度平衡，有利于实现钢管生产线的调配，实现自动化流水线生产，提高直缝钢管的生产速度和生产效率。
具体实施方式
下面对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
本发明实施例包括：
一种直缝钢管的生产工艺，所述的直缝钢管生产工艺包括以下步骤：
步骤一放卷根据焊接管的尺寸要求将经过磷化预处理的热轧卷板进行放卷；
步骤二预弯使用牵引的方式将卷板通过15组三辊挤压成型模具变成两侧边相对折弯的管筒，相邻两组模具之间弯曲的程度相差12°，防止因为变形量过大后增加牵引阻力，影响产品生产速度和增加设备额外功率耗费，所述钢管的牵引速度为15~25m/min。
步骤三管坯成型所述管筒在牵引作用下通过束口模具后使两个侧边合缝形成管坯，所述管坯的缺口处的间隙为1~3mm，并使焊口两端齐平。如间隙过大，则造成邻近效应减少，涡流热量不足，焊缝晶间接合不良而产生未熔合或开裂。如间隙过小则造成邻近效应增大，焊接热量过大，造成焊缝烧损；或者焊缝经挤压、滚压后形成深坑，影响焊缝表面质量。
步骤四高频焊接将管坯在牵引机的作用下通过高频感应线圈焊接区域，一次焊接成型，所述感应线圈的焊接电流为150～200a，根据焊管厚度调整焊接电流的大小，管壁越厚，额定电流越高。
步骤五淬火焊接后钢管通过淬火池进行对焊缝进行淬火处理，所述淬火池出口处设置焊渣刮除装置和在线焊缝检验装置，可以在淬火改善焊缝质量后刮除表面多余焊渣后直接检验，防止因为淬火出现问题。
步骤六修整成圆将淬火后的钢管经挤压模具进行修整成为规则圆形钢管。
步骤七在线检验将从模具中牵拉出的钢管连续通过在线焊缝检测装置，防止经过挤压成型过程中焊缝出现损伤。
步骤八切割处理，将检测后的钢管进行切割并进行后续处理。
所述步骤五中淬火池的长度为4~8米，淬火池的长度可以根据产品的厚度调整，管壁越厚，淬火池长度越长，防止淬火时间不够。
步骤五中所述钢管的淬火池中添加皂化剂，对钢管表面进行润滑，防止牵引和和最后挤压时损伤钢管外表面。
所述所述钢管的焊缝使用涡流探伤仪检测或超声波探伤仪进行检测，及时发现产品缺陷并进行标记。
在另一个实施例中，
一种直缝钢管的生产工艺，所述的直缝钢管生产工艺包括以下步骤：
步骤一放卷根据焊接管的尺寸要求将经过磷化预处理的热轧卷板进行放卷；
步骤二预弯使用牵引的方式将卷板通过18组三辊挤压成型模具变成两侧边相对折弯的管筒，相邻两组模具之间弯曲的程度相差10°，防止因为变形量过大后增加牵引阻力，影响产品生产速度和增加设备额外功率耗费，所述钢管的牵引速度为15~25m/min。
步骤三管坯成型所述管筒在牵引作用下通过束口模具后使两个侧边合缝形成管坯，所述管坯的缺口处的间隙为1~3mm，并使焊口两端齐平。如间隙过大，则造成邻近效应减少，涡流热量不足，焊缝晶间接合不良而产生未熔合或开裂。如间隙过小则造成邻近效应增大，焊接热量过大，造成焊缝烧损；或者焊缝经挤压、滚压后形成深坑，影响焊缝表面质量。
步骤四高频焊接将管坯在牵引机的作用下通过高频感应线圈焊接区域，一次焊接成型，所述感应线圈的焊接电流为150～200a，根据焊管厚度调整焊接电流的大小，管壁越厚，额定电流越高。
步骤五淬火焊接后钢管通过淬火池进行对焊缝进行淬火处理，所述淬火池出口处设置焊渣刮除装置和在线焊缝检验装置，可以在淬火改善焊缝质量后刮除表面多余焊渣后直接检验，防止因为淬火出现问题。
步骤六修整成圆将皂化后的钢管经挤压模具进行修整成为规则圆形钢管。
步骤七在线检验将从模具中牵拉出的钢管连续通过在线焊缝检测装置，防止经过挤压成型过程中焊缝出现损伤。
步骤八切割处理，将检测后的钢管进行切割并进行后续处理。
所述步骤五中淬火池的长度为4~8米，淬火池的长度可以根据产品的厚度调整，管壁越厚，淬火池长度越长，防止淬火时间不够。
步骤五中所述钢管的淬火池中添加皂化剂，对钢管表面进行润滑，防止牵引和和最后挤压时损伤钢管外表面。
所述所述钢管的焊缝使用涡流探伤仪检测或超声波探伤仪进行检测，及时发现产品缺陷并进行标记。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。