一种底壳蜗舌自动装配的装置及其装配方法与流程

本发明涉及空调技术领域，尤其涉及一种底壳蜗舌自动装配的装置及其装配方法。

背景技术：

空调机的蜗舌为l型结构，两个装配面通过4个卡扣结构和4个挂钩结构分别与底壳的两个安装面实现装配。目前蜗舌与底壳的装配采用人工作业，作业人员通过按、压和搓的方式实现蜗舌和底壳的有效装配。现有技术中采用人工作业装配，不仅生产效率低，作业人员劳动强度大，而且装配产品的质量稳定性较差。因此，开发一种底壳蜗舌自动装配的装置成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

本发明的其中一个目的是提出一种底壳蜗舌自动装配的装置，解决了现有技术中采用人工作业装配造成的生产效率低、作业人员劳动强度大以及装配产品的质量稳定性较差的技术问题。本发明优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。

为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：

本发明底壳蜗舌自动装配的装置，包括蜗舌定位整形装置、底壳安装定位装置和蜗舌自动安装装置，其中，

所述蜗舌定位整形装置用于放置待装配蜗舌，并且所述蜗舌定位整形装置用于对所述待装配蜗舌进行定位和整形，

所述底壳安装定位装置用于放置待装配底壳，并且所述底壳安装定位装置用于对所述待装配底壳进行定位和固定，

所述蜗舌自动安装装置用于夹取所述待装配蜗舌并将所述待装配蜗舌移动至所述待装配底壳处，所述蜗舌自动安装装置用于将所述待装配蜗舌装配至所述待装配底壳上。

根据一个优选实施方式，所述蜗舌定位整形装置包括蜗舌定位整形支架和定位板，用于放置所述待装配蜗舌的所述定位板设置于所述蜗舌定位整形支架上，所述定位板上设置有定位组件和整形组件，以通过所述定位组件和所述整形组件对所述待装配蜗舌进行定位和整形。

根据一个优选实施方式，所述定位组件包括设置于所述定位板两端的凹槽，以使放置于所述定位板上的待装配蜗舌通过所述凹槽进行一次定位；所述整形组件包括第一气缸、抱具夹片和定位块，其中，所述第一气缸和所述抱具夹片连接，所述抱具夹片和所述定位块分别位于所述待装配蜗舌的两侧，所述抱具夹片在所述第一气缸的带动下，推动所述待装配蜗舌移动至所述定位块处，以使所述待装配蜗舌通过所述凹槽、抱具夹片和定位块实现二次定位和整形。

根据一个优选实施方式，所述底壳安装定位装置包括底壳安装定位支架、传输皮带线和底壳定位组件，所述传输皮带线和所述底壳定位组件设置于所述底壳安装定位支架上，其中，所述底壳定位组件包括定位轴、第一定位挡板和第二定位挡板，所述定位轴位于所述待装配底壳的左侧，所述第一定位挡板和所述第二定位挡板分别位于所述待装配底壳的前后两侧，以使所述待装配底壳通过所述定位轴、所述第一定位挡板和所述第二定位挡板实现定位和固定。

根据一个优选实施方式，所述蜗舌自动安装装置包括支撑架和蜗舌自动安装单元，所述蜗舌自动安装单元设置于所述支撑架的一端，所述支撑架的另一端与机器人连接，并且所述蜗舌自动安装单元包括至少一个蜗舌自动安装组件，所述蜗舌自动安装组件用于夹取所述待装配蜗舌并将所述待装配蜗舌装配至所述待装配底壳上。

根据一个优选实施方式，所述蜗舌自动安装组件的数量与所述待装配蜗舌的卡扣数量和/或挂钩数量一致，并且所述蜗舌自动安装组件夹取所述待装配蜗舌时，所述蜗舌自动安装组件的位置与所述待装配蜗舌的卡扣位置和/或挂钩位置相对应。

根据一个优选实施方式，所述蜗舌自动安装组件包括第一抱夹和第二抱夹，所述蜗舌自动安装组件夹取所述待装配蜗舌时，所述第一抱夹用于托起所述待装配蜗舌具有卡扣的装配面，所述第二抱夹用于夹住所述待装配蜗舌具有挂钩的装配面，以通过所述第一抱夹和所述第二抱夹将所述待装配蜗舌夹紧。

根据一个优选实施方式，所述第二抱夹上设置有导向结构，所述导向结构为楔形结构，以使所述第二抱夹在所述导向结构的引导下夹住所述待装配蜗舌具有挂钩的装配面。

根据一个优选实施方式，所述第二抱夹上设置有弹性结构，通过所述弹性结构的伸长和/或压缩使所述第一抱夹和所述第二抱夹之间的距离增大和/或减小。

本发明的另一方面还提供了一种底壳蜗舌自动装配的装配方法，所述装配方法是利用本发明任一技术方案所述的底壳蜗舌自动装配的装置完成的。优选的，所述装配方法包括如下步骤：

将待装配蜗舌放置于蜗舌定位整形装置上，并通过所述蜗舌定位整形装置完成定位和整形，

将待装配底壳放置于底壳安装定位装置上，并通过所述底壳安装定位装置完成定位和固定，

所述待装配蜗舌在蜗舌自动安装装置的带动下移动至所述待装配底壳处，并通过所述蜗舌自动安装装置装配至所述待装配底壳上。

本发明提供的底壳蜗舌自动装配的装置及其装配方法至少具有如下有益技术效果：

本发明的底壳蜗舌自动装配的装置，利用蜗舌定位整形装置对待装配蜗舌进行定位和整形，利用底壳安装定位装置对待装配底壳进行定位和固定，再利用蜗舌自动安装装置将待装配蜗舌装配至待装配底壳上，通过三个装置的协调作用，实现了底壳蜗舌装配全自动生产，用自动化装置代替了人工作业。

利用本发明提供的底壳蜗舌自动装配的装置，避免了人工装配过程工序间的等待，提高了蜗舌装配的连续性，提高了装配产品质量的稳定性，取消人工作业，降低工人劳动强度，节约人力成本。即利用本发明的底壳蜗舌自动装配的装置，解决了现有技术中采用人工作业装配造成的生产效率低、作业人员劳动强度大以及装配产品的质量稳定性较差的技术问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明底壳蜗舌自动装配的装置的一个优选实施方式示意图；

图2是本发明蜗舌定位整形装置的一个优选实施方式示意图；

图3是本发明底壳安装定位装置的一个优选实施方式示意图；

图4是本发明蜗舌自动安装装置的一个优选实施方式示意图；

图5是本发明蜗舌自动安装组件的一个优选实施方式示意图。

图中：1-待装配蜗舌；2-待装配底壳；10-蜗舌定位整形装置；20-底壳安装定位装置；30-蜗舌自动安装装置；40-机器人；101-蜗舌定位整形支架；102-定位板；103-凹槽；104-第一气缸；105-抱具夹片；106-定位块；201-底壳安装定位支架；202-传输皮带线；203-定位轴；204-第一定位挡板；205-第二定位挡板；206-第二气缸；207-第三气缸；301-支撑架；302-第一抱夹；303-第二抱夹；304-导向结构；305-第四气缸；306-压力传感器。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。

下面结合说明书附图1～5以及实施例1和2对本发明的底壳蜗舌自动装配的装置及其装配方法进行详细说明。

实施例1

本实施例的底壳蜗舌自动装配的装置，包括蜗舌定位整形装置10、底壳安装定位装置20和蜗舌自动安装装置30，如图1所示。其中，蜗舌定位整形装置10用于放置待装配蜗舌1，并且蜗舌定位整形装置10用于对待装配蜗舌1进行定位和整形。底壳安装定位装置20用于放置待装配底壳2，并且底壳安装定位装置20用于对待装配底壳2进行定位和固定。蜗舌自动安装装置30用于夹取待装配蜗舌1并将待装配蜗舌1移动至待装配底壳2处，蜗舌自动安装装置30用于将待装配蜗舌1装配至待装配底壳2上。

本实施例的底壳蜗舌自动装配的装置，利用蜗舌定位整形装置10对待装配蜗舌1进行定位和整形，利用底壳安装定位装置20对待装配底壳2进行定位和固定，再利用蜗舌自动安装装置30将待装配蜗舌1装配至待装配底壳2上，通过三个装置的协调作用，实现了底壳蜗舌装配全自动生产，用自动化装置代替了人工作业。利用本实施例提供的底壳蜗舌自动装配的装置，避免了人工装配过程工序间的等待，提高了蜗舌装配的连续性，提高了装配产品质量的稳定性，取消人工作业，降低工人劳动强度，节约人力成本。即利用本实施例的底壳蜗舌自动装配的装置，解决了现有技术中采用人工作业装配造成的生产效率低、作业人员劳动强度大以及装配产品的质量稳定性较差的技术问题。

本实施例的底壳蜗舌自动装配的装置，取消人工作业，降低劳动强度，其成果可推广到其他类似产品的加工生产过程中。

根据一个优选实施方式，本实施例优选技术方案的底壳蜗舌自动装配的装置还包括机器人40，如图1所示。机器人40用于控制蜗舌自动安装装置30的运动。优选的，机器人40与蜗舌自动安装装置30连接，以通过机器人40带动蜗舌自动安装装置30运行。通过机器人40带动蜗舌自动安装装置30运行，可以使蜗舌自动安装装置30将待装配蜗舌1装配至待装配底壳2上。其中，机器人40的结构为现有技术，在此不再赘述。本实施例优选技术方案结合机器人40控制，最终实现底壳蜗舌的自动装配。

根据一个优选实施方式，本实施例优选技术方案的底壳蜗舌自动装配的装置包括至少一个蜗舌定位整形装置10。图1示出了底壳蜗舌自动装配的装置包括两个蜗舌定位整形装置10的示意图。优选的，蜗舌自动安装装置30完成第一个蜗舌定位整形装置10上的蜗舌的装配时，又开始第二个蜗舌定位整形装置10上的蜗舌的装配，与此同时，将待装配蜗舌1放置在第一个蜗舌定位整形装置10上，并利用蜗舌定位整形装置10进行定位和整形，以备装配。本实施例优选技术方案包括至少一个蜗舌定位整形装置10，可提高装配过程中的上料效率，避免工序间的等待。

根据一个优选实施方式，蜗舌定位整形装置10包括蜗舌定位整形支架101和定位板102，如图2所示。优选的，用于放置待装配蜗舌1的定位板102设置于蜗舌定位整形支架101上，并且定位板102具有至少一个蜗舌定位整形单元。更优选的，蜗舌定位整形单元包括定位组件和整形组件，以通过定位组件和整形组件对待装配蜗舌1进行定位和整形。本实施例优选技术方案的定位板102具有至少一个蜗舌定位整形单元，以便可同时对至少一个待装配蜗舌1进行定位和整形，从而可提高对待装配蜗舌1进行定位和整形的效率。

再次参见图2，定位组件包括设置于定位板102两端的凹槽103，以使放置于定位板102上的待装配蜗舌1通过凹槽103进行一次定位。整形组件包括第一气缸104、抱具夹片105和定位块106。其中，第一气缸104和抱具夹片105连接，抱具夹片105和定位块106分别位于待装配蜗舌1的两侧。抱具夹片105在第一气缸104的带动下，推动待装配蜗舌1移动至定位块106处，以使待装配蜗舌1通过凹槽103、抱具夹片105和定位块106实现二次定位和整形。本实施例优选技术方案通过凹槽103、抱具夹片105和定位块106的作用，使待装配蜗舌1在水平位置呈一条直线，从而实现其定位和整形的功能。

根据一个优选实施方式，底壳安装定位装置20包括底壳安装定位支架201、传输皮带线202和底壳定位组件，如图3所示。传输皮带线202和底壳定位组件设置于底壳安装定位支架201上，其中，传输皮带线202用于带动待装配底壳2运行，底壳定位组件用于对待装配底壳2进行定位和固定。优选的，底壳定位组件包括定位轴203、第一定位挡板204和第二定位挡板205。如图3所示，定位轴203位于待装配底壳2的左侧，第一定位挡板204和第二定位挡板205分别位于待装配底壳2的前后两侧，以使待装配底壳2通过定位轴203、第一定位挡板204和第二定位挡板205实现定位和固定。

如图3所示，底壳定位组件还包括第二气缸206和第三气缸207。其中，第二气缸206与第一定位挡板204连接，以通过第二气缸206驱动第一定位挡板204移动。第三气缸207与第二定位挡板205连接，以通过第三气缸207驱动第二定位挡板205移动。

根据一个优选实施方式，蜗舌自动安装装置30包括支撑架301和蜗舌自动安装单元，如图4所示。蜗舌自动安装单元设置于支撑架301的一端，支撑架301的另一端与机器人40连接，以使蜗舌自动安装单元在机器人40的带动下移动，从而将待装配蜗舌1装配至待装配底壳2上。优选的，蜗舌自动安装单元包括至少一个蜗舌自动安装组件，蜗舌自动安装组件用于夹取待装配蜗舌1并将待装配蜗舌1装配至待装配底壳2上。优选的，支撑架301为仿形手支撑架，如图4所示。

根据一个优选实施方式，蜗舌自动安装组件的数量与待装配蜗舌1的卡扣数量和/或挂钩数量一致。优选的，蜗舌自动安装组件夹取待装配蜗舌1时，蜗舌自动安装组件的位置与待装配蜗舌1的卡扣位置和/或挂钩位置相对应。本实施例优选技术方案的蜗舌自动安装组件的位置与待装配蜗舌1的卡扣位置和/或挂钩位置相对应，以便在安装待装配蜗舌1时，可使卡扣位置和挂钩位置集中受力，从而使卡扣和挂钩快速装配至待装配底壳2的挂钩和卡扣上。

根据一个优选实施方式，蜗舌自动安装组件包括第一抱夹302和第二抱夹303，如图4所示。蜗舌自动安装组件夹取待装配蜗舌1时，第一抱夹302用于托起待装配蜗舌1具有卡扣的装配面，第二抱夹303用于夹住待装配蜗舌1具有挂钩的装配面，以通过第一抱夹302和第二抱夹303将待装配蜗舌1夹紧。优选的，蜗舌自动安装组件将待装配蜗舌1夹紧时，第一抱夹302的位置与待装配蜗舌1的卡扣位置一致，第二抱夹303的位置与待装配蜗舌1的挂钩位置一致。本实施例优选技术方案第一抱夹302的位置与待装配蜗舌1的卡扣位置一致，可使卡扣位置的受力比较集中，从而使卡扣快速装配至待装配底壳2的挂钩上。本实施例优选技术方案第二抱夹303的位置与待装配蜗舌1的挂钩位置一致，可使挂钩位置的受力比较集中，从而使挂钩快速装配至待装配底壳2的卡扣上。

根据一个优选实施方式，第二抱夹303上设置有导向结构304，如图5所示。优选的，导向结构304为楔形结构，以使第二抱夹303在导向结构304的引导下夹住待装配蜗舌1具有挂钩的装配面。

根据一个优选实施方式，第二抱夹303上设置有弹性结构，以通过弹性结构的伸长和/或压缩使第一抱夹302和第二抱夹303之间的距离增大和/或减小。优选的，弹性结构例如是弹性橡胶或者弹簧。弹性结构在图5中的第四气缸305的位置，弹性结构在图5中未显示出来。

根据一个优选实施方式，蜗舌自动安装组件还包括第四气缸305，如图5所示。第四气缸305与第二抱夹303连接，通过第四气缸305驱动第二抱夹303运动以增大和/或减小第一抱夹302和第二抱夹303之间的距离。

本实施例优选技术方案的蜗舌自动安装组件通过导向结构304，可将待装配蜗舌1具有挂钩的装配面卡住，然后第二抱夹303在第四气缸305的作用下向下运动，从而将待装配蜗舌1夹紧。本实施例优选技术方案设置的导向结构304，还具有对待装配蜗舌1进行整形的作用，使待装配蜗舌1的两个装配面在水平方向均为一条直线，无变形出现，为后续的装配做好铺垫。

夹取有待装配蜗舌1的蜗舌自动安装装置30在机器人40的带动下运行至待装配底壳2处，装配过程中，本实施例优选技术方案的蜗舌自动安装组件通过弹性结构的作用，使第一抱夹302和第二抱夹303之间的距离增大和/或减小，从而实现待装配蜗舌1的l型装配面向上和/或向前扩张，以将待装配蜗舌1装配至待装配底壳2处。

根据一个优选实施方式，蜗舌自动安装单元还包括压力传感器306，如图4所示。优选的，压力传感器306用于检测待装配蜗舌1的装配力值。更优选的，压力传感器306用于检测待装配蜗舌1卡扣和/或挂钩处的装配力值。本实施例优选技术方案的压力传感器306，在装配过程中，实时传递待装配蜗舌1装配力值的大小，以检测待装配蜗舌1装配是否到位。一般认为，装配力值不大于6.4n，即可认为装配完成。

本实施例的底壳蜗舌自动装配的装置，通过蜗舌定位整形装置10对待装配蜗舌1进行定位和整形，再结合蜗舌自动安装装置30的导向结构304，解决了待装配蜗舌1出现变形后，蜗舌自动安装装置30不能精准拿取待装配蜗舌1的问题，实现了待装配蜗舌1的自动定位上料功能；通过底壳安装定位装置20，结合传输皮带线202的运行，使待装配底壳2可以稳定运行至固定位置，以便可以实现待装配蜗舌1与待装配底壳2的精准位置装配；通过蜗舌自动安装装置30模仿人手造型的设计，实现了多卡扣l型蜗舌与底壳两个安装面精准配合的装配作业。即通过本实施例的底壳蜗舌自动装配的装置，实现了待装配蜗舌1与待装配底壳2的自动装配，取消了人工操作，降低了劳动强度。

实施例2

本实施例的底壳蜗舌自动装配的装配方法，是利用实施例1中任一技术方案的底壳蜗舌自动装配的装置完成的。

根据一个优选实施方式，本实施例的装配方法包括如下步骤：

s1：将待装配蜗舌1放置于蜗舌定位整形装置10上，并通过蜗舌定位整形装置10完成定位和整形。

优选的，待装配蜗舌1通过如下方式实现定位和整形：待装配蜗舌1由人工放置在定位板102上，两端固定在凹槽103处，抱具夹片105在第一气缸104的带动下推动待装配蜗舌1移动至定位块106处，并紧紧固定住。从而使得待装配蜗舌1在第一气缸104、抱具夹片105、定位块106以及定位板102两边凹槽103的作用下在水平位置呈一条直线，从而实现其定位和整形的功能。

s2：将待装配底壳2放置于底壳安装定位装置20上，并通过底壳安装定位装置20完成定位和固定。

优选的，待装配底壳2通过如下方式实现定位和固定：待装配底壳2由人工放置在传输皮带线202上，在传输皮带线202的作用下，待装配底壳2传输至定位轴203处，传输皮带线202停止运行，待装配底壳2也停止移动，实现待装配底壳2左右方向的固定。第一定位挡板204和第二定位挡板205分别在第二气缸206和第三气缸207的作用下向靠近待装配底壳2的方向移动，并将待装配底壳2夹紧，从而实现待装配底壳2的完全定位和固定。

s3：待装配蜗舌1在蜗舌自动安装装置30的带动下移动至待装配底壳2处，并通过蜗舌自动安装装置30装配至待装配底壳2上。

优选的，待装配蜗舌1通过如下方式装配至待装配底壳2上：

将待装配蜗舌1的挂钩装配面对准待装配底壳2的装配面，并使挂钩挂在待装配底壳2的卡扣上；

以待装配底壳2装配面的边缘为轴线，蜗舌自动安装装置30在机器人40的作用下向上和/或向前推动待装配蜗舌1，以使待装配蜗舌1的l型装配面向上和/或向前扩张；

蜗舌自动安装装置30向下按压待装配蜗舌1，并使待装配蜗舌1的卡扣与待装配底壳2的挂钩进行装配。

具体的，装配时，蜗舌自动安装装置30在机器人40的带动下，将待装配蜗舌1具有挂钩的装配面与待装配底壳2具有卡扣的装配面进行装配，使挂钩牢牢的挂在待装配底壳2的一个装配面上。然后以待装配底壳2装配面的边缘为轴线，蜗舌自动安装装置30在机器人40的作用下向上和/或向前推动待装配蜗舌1，此时第二抱夹303的弹性结构实现第一抱夹302和第二抱夹303之间距离的柔性转换(即第一抱夹302和第二抱夹303之间的距离增大和/或减小)，使待装配蜗舌1的l型装配面向上和/或向前扩张，此时蜗舌自动安装装置30向下按压待装配蜗舌1，以使待装配蜗舌1具有卡扣的装配面可以与待装配底壳2的另一装配面准确装配，使待装配蜗舌1的卡扣牢牢卡在待装配底壳2的挂钩上，从而完成待装配蜗舌1与待装配底壳2之间的装配。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。