一种转轴注油嘴的安装工装的制作方法

本发明属于起重机小车运行机构转轴生产技术领域，特别是涉及一种转轴注油嘴的安装工装。

背景技术：

起重机是指在一定范围内垂直提升和水平搬运重物的多动作起重机械，起重做间歇性运动，即在一个工作循环中取料、运移、卸载等动作的相应机构是交替工作的，起重机在市场上的发展和使用越来越广泛。起重机小车是起重机的重要组成构件，主要用于物料的提升及移动，起重机小车的转轴在运行一段时间后就需要对其进行注油润滑，现有的转轴润滑有两种操作形式，一种是在转轴和壳体之间直接涂覆润滑油，这样不仅会造成转轴与壳体表面之间的污浊不堪，而且润滑油往往不会渗透到转轴与壳体的接触面，导致润滑效果不理想；另外一种是在转轴上设置注油嘴，通过注油嘴将润滑油直接添加到转轴与壳体的接触面，润滑效果好，然而现有的转轴上注油嘴的安装都是通过人工安装完成的，这样安装效率十分的低，且人工安装的效果不理想，人工安装的用力不均匀导致注油嘴与转轴之间形成缝隙，产生漏油现象。

技术实现要素：

本发明的目的是为了提供一种转轴注油嘴的安装工装，解决了现有技术中起重机小车转轴上注油嘴安装效率低、安装效果不理想的问题。

本发明为了解决上述问题所采取的技术方案是，提供了一种转轴注油嘴的安装工装，包括振动盘、机架，机架与振动盘固定连接，所述机架上固定连接有倾斜向下设置的转轴下料通道，转轴下料通道包括开口朝上的u型接料板和开口朝上设置的u型下料板，u型接料板和u型下料板之间的间隙为安装开口，安装开口内设有竖直设置的卡板，卡板上开设有用于放置转轴的开口朝上的卡口，卡板与机架固定连接，位于安装开口内的机架上设有竖直设置的第一气缸，第一气缸的固定端与机架固定连接，第一气缸的活塞杆端固定连接有开口朝上的u型推板，所述机架上靠近振动盘的一侧分别固定连接有放置座和支撑板，放置座与安装开口相对应设置，且放置座位于支撑板和安装开口之间，放置座与振动盘之间固定连接有注油嘴下料通道，支撑板上固定连接有水平设置的第二气缸，第二气缸的活塞杆端穿过支撑板且活塞杆的端部固定连接有水平设置的推杆，所述安装开口处远离推杆的一侧机架上固定连接有竖直设置的挡板，所述机架上分别固定连接有控制器和安装架，安装架上固定连接有位置传感器，位置传感器与注油嘴下料通道和放置座之间的连接处相对应，位置传感器、第一气缸、第二气缸分别与控制器电连接。

所述推杆包括固定段、连接段和磁吸段，固定段与第二气缸的活塞杆端固定连接，固定段的轴向中心线、连接段的轴向中心线和磁吸段的轴向中心线在同一直线上。

所述连接段由非磁性材料制成，磁吸段由磁性材料制成。

所述u型推板的板体上端倾斜设置，且u型推板的板体较低的一端朝向u型下料板的方向设置。

所述第二气缸为增压缸。

所述机架上固定连接有报警器，报警器与控制器电连接。

所述u型下料板的末端固定连接有竖直设置的固定板。

所述卡口的截面成v字形。

所述放置座呈“l”型，其水平段和竖直段的直角处设有放置凹槽，放置凹槽的截面呈半圆弧形。

所述机架的底端设有调整螺栓。

本发明的有益效果：该发明的结构简单，注油嘴从振动盘上振动分离出来，推杆的磁吸段吸附着注油嘴，在第二气缸的带动下将注油嘴压入转轴上预先打的安装孔内，该过程全部自动完成，与现有技术中的人工组装相比大大提高了工作效率，且减轻了工人的劳动强度，由于气缸推动注油嘴压入安装孔内，注油嘴的受力均匀，提高了注油嘴的安装效果。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明中推杆的结构示意图；

图3为本发明中第一气缸、卡板、u型推板、转轴之间的连接结构示意图；

图4为图3的右视图；

图5为图3的a-a向视图；

图6为本发明中放置座的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和有益效果更加清楚，下面结合附图对本发明实施方式作进一步详细描述。

如图1所示，本发明提供了一种转轴注油嘴的安装工装，包括振动盘1、机架2，机架2与振动盘1固定连接，机架2的底端设有调整螺栓21，用于对机架2进行调整，所述机架2上固定连接有倾斜向下设置的转轴下料通道3，转轴下料通道3包括开口朝上的u型接料板301和开口朝上设置的u型下料板302，u型接料板301和u型下料板302之间的间隙为安装开口303，u型下料板302的末端固定连接有竖直设置的固定板19。如图3～图5所示，安装开口303内设有竖直设置的卡板5，卡板5上开设有用于放置转轴4的开口朝上的卡口6，卡口6的截面成v字形，利于转轴4的平稳放置。卡板5与机架2固定连接，位于安装开口303内的机架2上设有竖直设置的第一气缸7，第一气缸7的固定端与机架2固定连接，第一气缸7的活塞杆端固定连接有开口朝上的u型推板8，u型推板8的板体上端倾斜设置，且u型推板8的板体较低的一端朝向u型下料板302的方向设置，这样利于转轴4从卡口6内脱出，并沿u型下料板302滚落下来。所述机架2上靠近振动盘1的一侧分别固定连接有放置座9和支撑板10，放置座9与安装开口303相对应设置，且放置座9位于支撑板10和安装开口303之间，如图6所示，所述放置座9呈“l”型，其水平段和竖直段的直角处设有放置凹槽20，放置凹槽20的截面呈半圆弧形，放置凹槽20的半圆弧形与注油嘴的弧形相匹配。放置座9与振动盘1之间固定连接有注油嘴下料通道11，支撑板10上固定连接有水平设置的第二气缸12，该实施例中第二气缸12为增压缸，第二气缸12的活塞杆端穿过支撑板10且活塞杆的端部固定连接有水平设置的推杆13，如图2所示，所述推杆13包括固定段1301、连接段1302和磁吸段1303，固定段1301与第二气缸12的活塞杆端固定连接，固定段1301的轴向中心线、连接段1302的轴向中心线和磁吸段1303的轴向中心线在同一直线上。所述连接段1302由非磁性材料制成（例如陶瓷或塑料等），磁吸段1303由磁性材料制成。所述安装开口303处远离推杆13的一侧机架2上固定连接有竖直设置的挡板14，所述机架2上分别固定连接有控制器15和安装架16，安装架16上固定连接有位置传感器17，位置传感器17与注油嘴下料通道11和放置座9之间的连接处相对应，位置传感器17、第一气缸7、第二气缸12分别与控制器15电连接。该实施例中机架2上固定连接有报警器18，报警器18与控制器15电连接，这些电连接设置形式均是现有技术中非常常规的设置，这里就不再做详细的赘述。

使用时，已经加工好注油嘴安装孔的转轴4从u型接料板301依次落入安装开口303内，转轴4落入卡板5的卡口6内，注油嘴从振动盘1上沿注油嘴下料通道11依次落入放置座9的放置凹槽20内，当位置传感器17检测到注油嘴时，将电讯号传递给控制器15，控制器15发出指令，第二气缸12的活塞杆端伸出，推动推杆13移动，推杆13的磁吸段1303吸附注油嘴，并将注油嘴压入转轴4上预先加工好的安装孔内，此时第二气缸12的活塞杆端缩回，第一气缸7的活塞杆端伸出，推动u型推板8向上移动，使得安装好注油嘴的转轴4由卡板5的卡口6内脱出，并沿u型下料板302滚落下来，同时第一气缸7的活塞杆端缩回，完成一根转轴4的注油嘴的安装，这样周而复始完成多根转轴4的注油嘴安装。该发明的结构简单，注油嘴从振动盘1上振动分离出来，推杆13的磁吸段1303吸附着注油嘴，在第二气缸12的带动下将注油嘴压入转轴4上预先打的安装孔内，该过程全部自动完成，与现有技术中的人工组装相比大大提高了工作效率，且减轻了工人的劳动强度，由于气缸推动注油嘴压入安装孔内，注油嘴的受力均匀，提高了注油嘴的安装效果。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的发明范围内。