一种焊接基座及焊接工装的制作方法

本实用新型涉及焊接设备技术领域，具体涉及一种焊接基座及焊接工装。

背景技术：

目前在铜管管路件焊接时，复杂的铜管管件采用人工配管焊接，并且焊接时需要对铜管内充氮气来避免铜管内产生氧化皮。如果管路内部存在氧化皮，则会造成铜管堵塞。

现有技术中通常采用人工焊接方式，在焊接过程中，需要三人配合完成铜管的焊接生产，配管和焊接都需要从工装的最前端走到最后端。在完成一排的物料配管、焊接和取管的一系列操作过程后，再从工装的最后端走到最前端继续完成配管、焊接和取管的一系列过程，才能比较迅速的配合完成生产。

但是，目前的定位支撑装置每种管径不同，通常都是采用专用工装，因此每次转机调节都需要进行更换、选用合适的底座和充氮工装，焊接一种产品需要调节大量的工装，导致整个焊接流程耗时极高。由于每种管径都是专用工装，致使专用工装太多，从而对存放空间造成一定的影响。

技术实现要素：

本实用新型在于解决现有技术中通常采用专用工装，导致整个焊接流程耗时极高，并且对存放空间造成一定影响的问题。因此，本实用新型提供了一种焊接基座及焊接工装。

为实现上述目的，本实用新型实施例提供了一种焊接基座，该焊接基座包括：夹管座，开设有用于放置管件的第一放置槽，所述第一放置槽上设置有敞口，沿所述敞口的打开方向，所述敞口的内径逐渐增加；固定组件，设置于所述夹管座，用以当所述管件放置于所述第一放置槽时固定所述管件。

可选地，所述固定组件包括可相对靠近或远离的夹具，以及用于驱动所述夹具进行开合运动的夹具气缸。

可选地，所述夹管座与所述固定组件的作用端设置有相对应的部位设置有第二放置槽。

可选地，所述第二放置槽上与所述固定组件的作用端相对应的部位设置有嵌入槽，所述固定组件通过所述嵌入槽进入所述第二放置槽中。

可选地，所述第一放置槽与所述第二放置槽的延伸方向相互垂直。

可选地，所述夹管座上远离所述固定组件的一端设置有延长块，所述延长块上设置有第三放置槽，所述第三放置槽的延伸方向与所述第一放置槽的延伸方向一致。

可选地，所述夹管座的靠近所述延长块的一端设置有第一延长孔，所述延长块靠近所述第一延长孔的一侧设置有与所述第一延长孔配合工作的延长柱。

可选地，所述延长块远离所述夹管座的一侧设置有与所述第一延长孔相同的第二延长孔。

可选地，该焊接基座还包括基座，所述基座包括相对设置的第一支撑部和第二支撑部，所述夹管座可相对所述第一支撑部进行转动，所述第一支撑部与所述第二支撑部之间设置有支撑柱。

可选地，所述第一支撑部设置有若干定位孔，所述夹管座设有与所述定位孔相配合的定位凸起。

可选地，若干个所述定位孔均匀布置在所述第一支撑部的外缘周上。

可选地，所述支撑柱内部可活动的设置有连接件，所述第一支撑部上设置有供所述连接件顶端伸出的第一安装孔，所述夹管座开设有适于与所述连接件相连接的第二安装孔。

可选地，所述连接件通过螺纹连接在所述第二安装孔中。

可选地，所述支撑柱内部设置有弹簧，所述弹簧的一端顶靠在所述连接件上。

可选地，所述支撑柱设有安装腔，所述安装腔包括第一安装腔和第二安装腔，所述第一安装腔与所述第一安装孔贯通连接，所述第一安装孔设置在所述第一安装腔上且所述连接件设置在所述第一安装腔内部，所述第二安装腔的内径大于所述第一安装腔的内径。

可选地，该焊接基座还包括充氮组件，所述充氮组件包括安装组件、连接组件和充氮部，所述安装组件可拆卸设置于所述支撑柱，所述连接组件的一端与所述安装组件可拆卸连接，另一端设置有所述充氮部。

可选地，所述安装组件包括第一安装件与第二安装件；所述第一安装件与所述第二安装件可开合设置，所述第一安装件与所述第二安装件之间还设置有紧固件，所述紧固件用于控制所述第一安装件与所述第二安装件开合状态；所述第一安装件所述第二安装件之间开设有容纳所述支撑柱的容纳腔。

可选地，所述连接组件包括连接杆组，所述连接杆组的一端连接所述充氮部，所述连接杆组的另一端与所述安装组件可拆卸连接；所述充氮部包括充氮管以及与所述充氮管连接的充氮嘴。

可选地，所述连接杆组由若干连接杆构成，相邻两根所述连接杆之间铰接有连接件，所述连接杆可相对所述连接件发生自转。

可选地，所述第一放置槽为“v”型槽。

本实用新型实施例还提供一种焊接工装，该焊接工装包括：转盘组件、焊接机器人组件以及上述任一项所述的若干焊接基座；所述转盘组件包括转盘支架和转盘；所述转盘设置于所述转盘支架，并绕其中心旋转；所述焊接基座设置于所述转盘。

可选地，所述转盘为正多边形结构。

可选地，所述焊接基座包括基座，所述基座包括相对设置的第一支撑部和第二支撑部，所述第二支撑部设有若干与螺钉配合工作的螺钉孔；所述转盘与所述第二支撑部通过螺钉连接，所述转盘设有若干与螺钉配合工作的螺钉孔。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1.本实用新型实施例提供了一种焊接基座，该焊接基座包括：夹管座，开设有用于放置管件的第一放置槽，所述第一放置槽上设置有敞口，沿所述敞口的打开方向，所述敞口的内径逐渐增加；固定组件，设置于所述夹管座，用以当所述管件放置于所述第一放置槽时固定所述管件。本实用新型实施例通过在夹管座开设第一放置槽结构，可以容纳现生产的所有铜管结构的外径，使得在焊接流程中无需对焊接基座进行更换，实现了通用化配管，并适应所有铜管产品配管焊接。简化了对人工的需求，节省了大量的人力资源，并且还极大的减少了焊接流程的耗时和焊接工装的需求量，从而减少了对焊接工装的存放空间的需求。

2.本实用新型实施例通过设置夹具和用于驱动夹具进行开合运动的夹具气缸，可以夹紧铜管，方便进行配管和焊接，极大地提升了焊接效率，还可以节省一定的人力资源。

3.本实用新型实施例通过将夹管座成型设置为l型，夹管座还设有延长块，夹管座的一端设置有第一延长孔，另一端设置有第二延长孔，延长块设置有与第一延长孔和第二延长孔配合工作的延长柱。如此设置，可以使夹管座在焊接时，根据铜管的实际长度进行增加或者减少使用的延长块，能够更好的固定管件，从而简化了对人工的需求，节省了大量的人力资源，提高了焊接效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了本实施例焊接基座第一方向的结构示意图；

图2示出了本实施例焊接基座第二方向的结构示意图；

图3示出了本实施例焊接基座的剖视图；

图4示出了本实施例基座的结构示意图；

图5示出了本实施例基座的剖视图；

图6示出了本实施例夹管座的结构示意图；

图7示出了本实施例充氮组件的结构示意图；

图8示出了本实施例充氮组件在a方向的剖视图；

图9示出了本实施例延长块第一方向的结构示意图；

图10示出了本实施例延长块第二方向的结构示意图；

图11示出了本实施例焊接工装的结构示意图。

附图中各部件标记如下：

1-焊接基座；2-转盘组件；3-焊接机器人组件；

4-基座；41-第一支撑部；42-支撑柱；43-第二支撑部；411-定位孔；421-第一安装孔；422-第一安装腔；423-第二安装腔；431-螺钉孔；

5-第一安装件；51-第一螺纹件；

6-延长块；61-第二延长孔；62-延长柱；63-第三放置槽；

7-夹管座；71-背板；72-第一放置槽；73-第一延长孔；74-定位凸起；75-第二放置槽；76-第二安装孔；

8-第二安装件；9-子管；10-夹具；

11-充氮嘴；12-第二转柄；13-充氮管；14-第二u型夹；15-氮气管接头；16-第二套管；17-氮气管；18-第二连接杆；19-第一转柄；20-第一u型夹；21-第一套管；22-第一连接杆；

23-夹具气缸；24-弹簧钉；25-弹簧件；26-焊接点；27-母管；28-转盘支架。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

现有技术中通常采用人工焊接方式，在焊接过程中，需要三人配合完成铜管的焊接生产，配管和焊接都需要从工装的最前端走到最后端。在完成一排的物料配管、焊接和取管的一系列操作过程后，再从工装的最后端走到最前端继续完成配管、焊接和取管的一系列过程，才能比较迅速的配合完成生产。但是，目前的定位支撑装置每种管径不同，通常都是采用专用工装，因此每次转机调节都需要进行更换、选用合适的底座和充氮工装，焊接一种产品需要调节大量的工装，导致整个焊接流程耗时极高。由于每种管径都是专用工装，致使专用工装太多，从而对存放空间造成一定的影响。本实用新型实施例提供的一种焊接基座及焊接工装可解决上述技术问题，并且可以广泛应用于焊接设备技术领域。

实施例1

如图1-图10，本实用新型实施例提供了一种焊接基座，该焊接基座1包括：夹管座7、固定组件、基座4和充氮组件。夹管座7设置于基座4上，固定组件设置于夹管座7，当管件放置于第一放置槽72时固定管件。基座4包括相对设置的第一支撑部41和第二支撑部43，支撑柱42设置于第一支撑部41和第二支撑部43之间。充氮组件包括安装组件、连接组件和充氮组件，安装组件可拆卸设置于支撑柱42，连接组件的一端与安装组件连接，另一端设置有充氮组件。

在本实用新型实施例中，夹管座7开设有用于放置管件的第一放置槽72和第二放置槽75，第一放置槽72上设置有敞口，沿敞口的打开方向，敞口的内径逐渐增加。第二放置槽75设置于夹管座7与夹具10的作用端相对应的部位，第二放置槽75与夹具10的作用端相对应的部位设置有嵌入槽，夹具在呈夹紧状态时通过嵌入槽进入第二放置槽75中。第一放置槽72与第二放置槽75的延伸方向相互垂直。夹管座7远离第一放置槽72的一侧设置有背板71，背板71与所述夹管座7通过螺钉连接，背板71与夹具气缸23通过螺钉连接。

夹管座7远离固定组件的一端还设有延长块6，延长块6设置有第三放置槽63，第三放置槽63的延伸方向与第一放置槽72的延伸方向一致。夹管座7靠近延长块6的一端设置有第一延长孔73，延长块6靠近第一延长孔73的一侧设置有与第一延长孔73配合工作的延长柱62。延长孔远离夹管座7的一侧设置有与第一延长孔73相同的第二延长孔61。

当然，作为另一种实施方式，还可以在夹管座7的两端均设置有第一延长孔73。靠近第一放置槽72的延长块6，其第三放置槽63的延伸方向与第一放置槽72的延伸方向一致。靠近第二放置槽75的延长块6，第三放置槽63的眼神方向与第二放置槽75的延伸方向一致。

本实用新型实施例通过在夹管座7开设用于放置管件的第一放置槽72和第二放置槽75，可以在配管时能够兼容现生产的所有管件产品的外径，使得在焊接流程中无需对焊接基座1进行更换，实现了通用化配管，并适应所有铜管产品配管焊接。简化了对人工的需求，节省了大量的人力资源，并且还极大的减少了焊接流程的耗时和焊接工装的需求量，从而减少了对焊接工装的存放空间的需求。通过在夹管座7设置延长块6，可以在焊接时，根据铜管的实际长度进行增加或者减少使用的延长块6，能够更好的固定管件，从而简化了对人工的需求，节省了大量的人力资源，提高了焊接效率。在本实用新型实施例中，第一放置槽72、第二放置槽75和第三放置槽63可以设置为v型槽，当然，本实施例并不对第一放置槽72、第二放置槽75和第三放置槽63的形状进行限制，能够兼容现生产的所有管件产品的外径即可。

在本实用新型实施例中，固定组件包括夹具10和夹具气缸23，夹具10设置于夹具气缸23上，夹具气缸23用于驱动夹具10进行开合运动，夹具10具有相互远离的分开状态和相互靠近的夹紧状态。夹具10向夹管座7的方向延伸，夹管座7设有与夹具10配合工作的嵌入槽，夹具10伸入嵌入槽并包围夹管座7。在工作过程中，先将待配管的管件放入夹管座7的第一放置槽72中，然后夹具气缸23驱动夹具10进行开合，控制夹具10开合至合适位置，从而将管件夹紧并进行固定，能够使管件不会晃动。如此设置，可以在焊接管件的过程中，夹具气缸23控制夹具10根据管件的不同管径自动进行调节，从而起到节省一定人工的作用。

作为另一种实施方式，本领域技术人员可根据实际情况对夹具气缸23和夹具10进行改变，例如还可以是通过电磁铁、金属丝绑定或者人工固定等能够起到固定管件的作用即可，本实用新型实施例并不对此进行限制。

如图4和图5所示，在本实用新型实施例中，基座4包括第一支撑部41、第二支撑部43和设置于第一支撑部41与第二支撑部43之间的支撑柱42。夹管座7可相对第一支撑部41进行转动。第一支撑部41的靠近外周周向均匀设置有若干定位孔411，夹管座7的底部设置有与定位孔411配合工作的定位凸起74。第一支撑部41的中心部位开设有供弹簧钉24顶端伸出的第一安装孔421，支撑柱42沿其轴线方向开设有阶梯状的安装腔，安装腔包括第一安装腔422和第二安装腔423，第一安装腔422与第一安装孔421贯通设置。第二安装腔423的内径大于第一安装腔422的内径。

第一安装腔422中设置有可活动的连接件，连接件可以为弹簧钉24。第一安装腔422中还设有弹簧件25，弹簧件25套设在弹簧钉24上，弹簧件25一端顶靠在弹簧钉24的端部，另一端顶靠在第一安装腔422的上方端部。弹簧钉24向第一安装孔421的外界延伸，夹管座7设有与弹簧钉24配合安装的第二安装孔76。弹簧钉24通过螺纹连接在第二安装孔76中。夹管座7通过定位凸起74与基座4的定位孔411安装好之后，再将弹簧钉24与第二安装孔76进行固定，如此可将夹管座7固定在基座4上。当然，弹簧钉24还可以涨紧连接在第二安装孔76中，本实用新型实施例并不对弹簧钉与第二安装孔76的连接方式进行限制能够起到固定作用即可。

在焊接过程中，为了选取生产管件合适的角度，需要转机，即将夹管座77整体提起后进行旋转预设角度。此时由于弹簧钉24的一端固定在夹管座7的第二安装孔76中，所以夹管座7整体提起时，带动弹簧钉24被拉起。弹簧件25套设于弹簧钉24的钉体上，弹簧钉24的端部与弹簧件25卡接，所以弹簧件25被压缩。然后以弹簧钉24为轴转动夹管座7，是夹管座7的定位凸起74落入基座4合适的孔位，此时，弹簧件25还原。

由此可见，设置于第一安装腔422中的弹簧钉24与弹簧件25，可以方便在焊接过程中转动合适的角度，保证了夹管座7与基座4紧密连接，在调节过程中不分离，从而保持精确性。还可以提高焊接效率，能够单人完成操作，从而节省了一定的人力资源。

在本实用新型实施例中，焊接基座1还包括充氮组件，充氮组件包括安装组件、连接组件和充氮部，安装组件可拆卸设置于支撑柱42，连接组件的一端与安装组件可拆卸连接，另一端设置有充氮部。安装组件包括第一安装件5和第二安装件8，第一安装件5与第二安装件8设置于支撑柱42上，第一安装件5与第二安装件8之间开设有容纳支撑柱42的容纳腔。第一安装件5与第二安装件8可开合设置，第一安装件5与第二安装件8之间还设置有紧固件，紧固件用于控制第一安装件5与第二安装件8的开合状态。

在安装第一安装件5与第二安装件8时，先将第一安装件5与第二安装件8分置于支撑柱42的两侧，然后根据实际需求选取第一安装件5与第二安装件8的安装位置，再将第一安装件5与第二安装件8通过紧固件进行固定。紧固件可以为螺钉，第一安装件5与第二安装件8设置有与螺钉配合工作的螺钉孔431，在将螺钉放入螺钉孔431中之后，拧紧螺钉，即可将第一安装件5与第二安装件8固定在支撑柱42上。如此设置，可方便在焊接时，选取充氮组件合适的焊接高度，提升焊接效率。

作为另一种实施方式，安装组件还可以为其他用于开拆卸连接的固定件，例如卡装结构等，本实用新型实施例并不对安装组件的类型进行限定，本领域技术人员可以根据实际需要进行改变，能够实现相同的技术效果即可。

第一安装件5与第二安装件8均设置有螺纹件，螺纹件包括第一螺纹件51和第二螺纹件。第一螺纹件51设置于第一安装件5，第二螺纹件设置于第二安装件8，第一螺纹件51与第二螺纹件相同。连接组件一端连接充氮部，另一端与安装组件通过螺纹可拆卸连接。连接组件由若干连接杆构成，相邻两根连接杆之间铰接有连接件，连接杆可相对连接件发生自转。连接件为卡装结构，卡装结构包括第一卡装结构和第二卡装结构。

连接组件包括第一连接杆22和第二连接杆18，连接件为卡装结构，卡装结构包括第一卡装结构和第二卡装结构。第一连接杆22的一端与第二安装件8连接，第一连接杆22的一端设有与第二螺纹件配合安装的螺纹，另一端通过卡装结构与第二连接杆18的一端连接；第二连接杆18的另一端与充氮管13通过第二卡装结构连接。

第一卡装结构包括第一套管21、第一u型夹20和第一转柄19；第一套管21套设于第一连接杆22，并开设有与第一转柄19配合工作的第一连接孔。第一u型夹20可开合设置，第一u型夹20的耳部开设有与第一转柄19相配合的第二连接孔，第一u型夹20套设于第二连接杆18。第一转柄19依次贯穿第二连接孔与第一连接孔，抵接于第一连接杆22，并控制第一u型夹20的开合状态。

在将第一连接杆22与第二连接杆18安装时，先将第一套管21套设在第一连接杆22上，再将第一u型夹20套设在第二连接杆18上，选取第二连接杆18的长度和焊接的角度，然后将第一u型夹20的第二连接孔与第一套管21的第一连接孔对齐，插入第一转柄19。随着不断旋转第一转柄19，第一转柄19与第一连接杆22抵接，从而夹紧第一连接杆22。继续旋转第一转柄19，第一u型夹20逐渐闭合，从而夹紧第二连接杆18。

第二卡装结构包括第二套管16、第二u型夹14和第二转柄12，第二套管16套设于第二连接杆18，并开设有与第二转柄12配合工作的第三连接孔；第二u型夹14可开合设置，第二u型夹14的耳部开设有与第二转柄12相配合的第四连接孔，第二u型夹14套设于充氮管13。第二转柄12依次贯穿第四连接孔与第三连接孔，抵接于第二连接杆18，并控制第二u型夹14开合状态。

同样地，具体操作与上述操作相同，在此不再赘述。

如此设置，可以在焊接时根据实际情况调整充氮组件中第一连接杆22、第二连接杆18和充氮管13的伸出长度和工作角度，从而调整充氮组件的工作位置，实现充氮组件在一定的空间内自由旋转，方便操作，简单快捷。

在本实用新型实施例中，充氮部包括充氮管13和充氮嘴11，充氮管13的一端与充氮嘴11螺纹连接，另一端通过氮气管接头15与氮气管17连通。母管27被夹具10和夹具10座固定，子管9在配管后放置在母管27上，然后可以对焊接点26进行焊接，充氮嘴11的嘴口与子管9连通。

如此设置，可根据实际情况方便更换充氮嘴11，实现快速实现转机过程。在充氮嘴11移动到目标位置后，旋转连接组件为固定子管9提供支撑作用，达到快速固定充氮嘴11的效果。

实施例2

如图11所示，本实用新型实施例还提供一种焊接工装，包括转盘组件2、焊接机器人组件3以及上述任一项所述的若干焊接基座1。转盘组件2包括转盘之间和转盘，转盘设置在转盘支架28上，并绕转盘中心进行旋转。

焊接基座1中的基座4设有第二支撑部43，第二支撑部43与转盘通过螺钉连接。第二支撑部43设有与螺钉配合工作的螺钉孔431，转盘设有与螺钉配合工作的螺钉孔。

在本实用新型实施例中，转盘可以设置为正多边形，例如正六边形。转盘的每个角设置有两个焊接基座1。在焊接工作过程中，转盘通过电机驱动采用分角器进行转动，每次转动六十度，六边形各套焊接装置在操作时与技术人员更近，便于操作。

当然，也可采用圆盘或者其它正多边形形状的转盘，起到相同的旋转作用即可。本实用新型实施例并不对此进行限制，本领域技术人员可根据实际情况进行改变。

生产过程：

1.先将母管27放置在夹管座7的第一放置槽72中，将夹具10对母管27进行固定，子管9的一端对准充氮嘴11，另一端插入母管27中，完成配管。

2.当转盘的一个方向完成配管后，向焊接机器人方向旋转，则转盘的下一个方向转到员工面前。

3.旋转至焊接机器人面前，焊接机器人对一个方向的两组管件的焊接点26分别进行焊接。

4.焊接完毕后，转盘继续旋转，当焊接好的管件转至员工面前时，夹具气缸23带动夹具10松开焊接好的管件。

5.取出管件检查焊接点26。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。