一种用于金属圆管加工的连续上料装置的制作方法

本发明属于机械工件加工传送设备领域，尤其涉及一种用于金属圆管加工的连续上料装置，主要应用于金属圆管的自动导料传送。

背景技术：

金属圆管是指采用金属材料加工而成，两端开口并具有中空同心圆断面的柱形结构管材，可用于管道、热工设备、机械工业和化学工业等领域，金属圆管按加工工艺的不同可以分为无缝圆管和焊接圆管，金属圆管除了按照加工工艺进行分类，还可以将金属圆管根据用途、连接方式和材料分别进行分类。金属圆管的规格种类很多，不同领域使用的金属圆管需要使用不同材质的金属材质，金属材质的质量直接决定了圆管的质量，金属圆管在建筑工程和机械设备内有广泛的应用，在机械系统中金属圆管起到连接、控制、变向、分流、密封和支撑等作用。金属圆管在生产加工过程中，需要将经过前道工序生产加工的圆管依次逐个进行传送导料使能进行后道工序的加工，现有的金属圆管在经过前道工序的生产加工后，将多个圆管堆放在储管料斗内，现有的圆管传送机构难以将储管料斗内的圆管平稳准确逐根的进行推送导料，需要人工将储管料斗内的圆管逐根手动上料，工人的劳动强度较大，并且圆管的上料效率较低，使得难以满足大规模的圆管连续生产加工的需要，现有的圆管在上料传送的过程中，需要将圆管移送至所需的加工工位进行生产加工，现有的圆管上料移送至所需工位主要是采用机械手将圆管进行抓取移送，但是采用机械手对圆管进行抓取移送，首先需要将圆管进行抓取固定，现有的机械手在将圆管抓取的过程中，经常会在抓取圆管的过程中由于抓取不牢而造成圆管脱落，并且在利用机械手将圆管抓取的过程中，机械手需要多个驱动机构连续独立的进行驱动，驱动能耗较高，且多驱动机构也极易出现故障，难以长周期稳定的运行，不能保证连续高效的将圆管逐根稳定的进行抓取放置至所需的工位，使得圆管不能被连续正常的移送至后道工序进行加工，导致圆管难以平稳连续的进行生产加工，不能满足加工使用的需要。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术中所存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，能够高效顺畅的将金属圆管依次平稳的连续导送，提高金属圆管传料的自动化程度，满足加工使用需要的用于金属圆管加工的连续上料装置。

为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种用于金属圆管加工的连续上料装置，其特征在于：所述用于金属圆管加工的连续上料装置包括圆管传送支架、储管料斗、导管台板、升降推管板、升降推管杆、导管移送齿板、导管齿条支架、圆管导送电机、导管转动圆盘、往复转动凸轮、承管往复齿板、承管往复连板、导管转动挡板和推板往复支架，所述储管料斗和导管台板从上至下沿倾斜方向依次固定设置于圆管传送支架上侧，储管料斗下侧倾斜向下设置有导管出料口，所述储管料斗下端的导管出料口下侧固定设置有导送斜板，导送斜板上设置有推板放置槽，导送斜板下侧固定设置有推杆升降套筒，所述升降推管杆沿倾斜方向滑动设置于推杆升降套筒，升降推管杆上端固定设置有升降推管板，所述升降推管板为l型结构，升降推管板与推板放置槽的尺寸相适配，所述导送斜板上设置有与升降推管板相适配的推板升降孔，所述升降推管杆下端固定设置有弹簧挡板，所述弹簧挡板与推杆升降套筒之间的升降推管杆上套装设置有升降复位弹簧，所述导管台板下侧的圆管传送支架上倾斜固定设置有导管齿条支架，导管移送齿板沿倾斜方向滑动设置于导管齿条支架，导管移送齿板与导管台板相互平行，所述导管移送齿板上端倾斜固定设置有齿板滑动导杆，导管齿条支架上端倾斜固定设置有与齿板滑动导杆相适配的导杆滑动套筒，所述导管转动圆盘竖直转动连接于导管移送齿板上侧的圆管传送支架，导管转动圆盘与齿板滑动导杆之间设置有齿板往复连杆，齿板往复连杆两端分别铰接连接于导管转动圆盘外侧和齿板滑动导杆上端，所述圆管导送电机水平固定设置于圆管传送支架，圆管导送电机输出端竖直设置有主传送链轮，导管转动圆盘沿圆管传送支架侧同轴竖直固定设置有辅传送链轮，主传送链轮和辅传送链轮之间采用导管传送链条传动连接，所述升降推管杆下侧的圆管传送支架上竖直转动连接有第一转动齿轮，第一转动齿轮下侧与导管移送齿板啮合连接，第一转动齿轮外侧同轴竖直固定设置有往复转动凸轮，所述导管台板与导管移送齿板之间的圆管传送支架上倾斜固定设置有往复齿板导杆，往复齿板导杆两端与圆管传送支架之间分别固定设置有导杆固定支架，所述承管往复齿板沿倾斜方向滑动设置于往复齿板导杆，承管往复齿板与导管台板相互平行，所述导管移送齿板与承管往复齿板之间的圆管传送支架上从下至上依次竖直转动连接有相互啮合连接的第二转动齿轮和第三转动齿轮，第二转动齿轮与导管移送齿板啮合连接，第三转动齿轮外侧同轴竖直固定设置有第四转动齿轮，第四转动齿轮与承管往复齿板啮合连接，所述承管往复连板倾斜固定设置于承管往复齿板下侧端部，承管往复连板与承管往复齿板相互垂直，承管往复连板下端与承管往复齿板之间采用第一锁紧螺栓固定连接，所述承管往复连板上端固定设置有承管倾斜连板，承管倾斜连板与承管往复连板之间采用第二锁紧螺栓固定连接，承管倾斜连板上端下侧竖直固定设置有上固定连板，承管倾斜连板与上固定连板之间采用第三锁紧螺栓固定连接，上固定连板下侧设置有下转动挡板，所述下转动挡板为l型结构，下转动挡板下侧端部为圆弧形结构，下转动挡板上侧端部铰接连接于上固定连板下侧端部，下转动挡板上表面贴合固定设置有吸附铁片，上固定连板下侧表面相应位置贴合固定设置有吸附电磁铁，所述导管台板下侧上方的圆管传送支架上设置有导管转动挡板，导管转动挡板为l型结构，导管转动挡板中部转动连接于圆管传送支架，导管转动挡板下端上侧的圆管传送支架上固定设置有弹簧连接支座，导管转动挡板下端上侧与弹簧连接支座之间设置有挡板限位压簧，导管转动挡板上端一侧的圆管传送支架上水平固定设置有挡板固定支座，挡板固定支座沿导管转动挡板侧水平固定设置有限位固定挡板，所述导管转动挡板上侧的圆管传送支架上倾斜固定设置有固定导向支架，固定导向支架与导管台板相互平行，固定导向支架下方两侧分别固定设置有固定往复导杆，固定往复导杆上沿倾斜方向滑动设置有推板往复导块，所述推板往复支架倾斜固定设置于推板往复导块下侧，推板往复支架为开口朝下的c型结构，推板往复支架与固定导向支架相互平行。

进一步地，所述导管台板上端沿导送斜板侧贴合固定设置有承管缓冲胶层。

进一步地，所述升降推管杆的弹簧挡板下端竖直转动连接有推杆导轮。

进一步地，所述往复齿板导杆的竖截面为正多边形结构。

进一步地，所述第一转动齿轮直径尺寸是第二转动齿轮直径尺寸的2.0倍，第二转动齿轮直径尺寸与第三转动齿轮直径尺寸相同，第四转动齿轮直径尺寸是第三转动齿轮直径尺寸的2.0倍-3.0倍。

进一步地，所述推板往复导块上侧与固定导向支架之间的固定往复导杆上套装设置有支架复位弹簧。

进一步地，所述承管倾斜连板上侧端部水平固定设置有弧形推板，弧形推板上侧表面贴合设置有推板软质胶层。

进一步地，所述固定导向支架的固定往复导杆下侧端部固定设置有缓冲胶垫圈。

进一步地，所述推板往复支架下端内侧水平转动连接有推板转轮。

进一步地，所述导管转动挡板的下侧表面设置有导管软质胶层。

本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：本发明结构设计合理，通过储管料斗和导管台板从上至下沿倾斜方向依次固定设置于圆管传送支架上侧，储管料斗下端的导管出料口下侧固定设置有导送斜板，升降推管杆沿倾斜方向滑动设置于推杆升降套筒，升降推管杆上端固定设置有升降推管板，升降推管板为l型结构，升降推管板与导送斜板的推板放置槽的尺寸相适配，利用升降推管杆带动升降推管板往复进行升降运动，储管料斗内的圆管能够被升降推管板逐根向上推送，使得储管料斗内的圆管能够沿导管台板上侧表面逐根导送，利用导管台板上端沿导送斜板侧贴合固定设置有承管缓冲胶层，使得储管料斗内下滑的圆管能够在承管缓冲胶层的作用下平稳的滚动至升降推管板上侧，通过升降推管杆下端的弹簧挡板与推杆升降套筒之间的升降推管杆上套装设置有升降复位弹簧，导管移送齿板沿倾斜方向滑动设置于导管齿条支架，导管移送齿板上端的齿板滑动导杆与导管转动圆盘之间设置有齿板往复连杆，圆管导送电机输出端与导管转动圆盘之间采用导管传送链条传动连接，升降推管杆下侧圆管传送支架上竖直转动连接的第一转动齿轮与导管移送齿板啮合连接，第一转动齿轮外侧同轴竖直固定设置有往复转动凸轮，利用圆管导送电机带动导管转动圆盘连续进行转动，导管转动圆盘在转动过程中能够利用齿板往复连杆带动导管移送齿板往复滑动，导管移送齿板在往复滑动过程中能够带动第一转动齿轮往复进行转动，往复转动凸轮与第一转动齿轮保持同步往复转动，利用往复转动凸轮的转动使能够推动升降推管杆向上滑动，升降推管杆上套装设置的升降复位弹簧能够实现升降推管杆顺畅向下滑动，实现升降推管杆连续往复滑动，确保储管料斗内的圆管逐根推送上料，利用升降推管杆的弹簧挡板下端竖直转动连接有推杆导轮，推杆导轮能够沿着往复转动凸轮表面平稳顺畅的滚动，实现升降推管杆往复顺畅的滑动，通过导管台板与导管移送齿板之间的圆管传送支架上倾斜固定设置有往复齿板导杆，承管往复齿板沿倾斜方向滑动设置于往复齿板导杆，导管移送齿板与承管往复齿板之间的圆管传送支架上从下至上依次竖直转动连接有相互啮合连接的第二转动齿轮和第三转动齿轮，第三转动齿轮外侧同轴竖直固定设置有第四转动齿轮，第四转动齿轮与承管往复齿板啮合连接，使得导管移送齿板在往复滑动过程中能够带动承管往复齿板同步同向进行移动，利用往复齿板导杆的竖截面为正多边形结构，使得承管往复齿板能够沿往复齿板导杆准确顺畅的往复滑动，通过承管往复连板倾斜固定设置于承管往复齿板下侧端部，承管往复连板上端固定设置有承管倾斜连板，承管倾斜连板上端下侧竖直固定设置有上固定连板，上固定连板下侧设置有下转动挡板，下转动挡板上侧端部铰接连接于上固定连板下侧端部，下转动挡板上表面贴合固定设置有吸附铁片，上固定连板下侧表面相应位置贴合固定设置有吸附电磁铁，利用承管往复齿板使能够带动承管往复连板同步往复进行移动，当储管料斗内的圆管在升降推管板作用下向上推送至导管台板上侧时，承管往复连板在承管往复齿板的带动下倾斜向上移动至导管台板上侧，利用上固定连板下侧的吸附电磁铁通电带有磁力，下转动挡板上表面的吸附铁片能够与上固定连板下侧的吸附电磁铁吸附固定，使得下转动挡板能够平稳的保持竖直位置，使能利用下转动挡板对沿导管台板下滑的圆管进行承托，当升降推管板在导管移送齿板的作用下向下滑动的过程中，承管往复齿板能够带动承管往复连板倾斜向下滑动，承管往复连板带动下转动挡板同步向下滑动的过程中，导管台板上侧的圆管能够在下转动挡板的承托作用下沿导管台板表面平稳顺畅的向下滚动，在承管往复连板向下移动至端部位置后，上固定连板下侧的吸附电磁铁断电失去磁力，下转动挡板上表面的吸附铁片与上固定连板下侧的吸附电磁铁失去吸附力，下转动挡板能够在圆管重力的推动作用下进行逆时针转动，使得圆管能够沿导管台板上侧表面继续平稳向下滚动，下转动挡板能够在自身重力的作用下顺时针转动至竖直位置，上固定连板下侧吸附电磁铁通电带有磁力后与下转动挡板上表面的吸附铁片吸附固定，使得下转动挡板能够平稳的保持竖直位置对圆管进行承托，实现对导管台板上侧的圆管逐根承托导送，避免圆管在沿导管台板上侧表面滚落过程中惯性过大而产生较大碰撞，利用下转动挡板下侧端部为圆弧形结构，使得圆管能够在推动下转动挡板摆动后顺畅的滚动下料，利用上述结构，升降推管板的升降运动和承管往复连板的往复移动均由导管移送齿板同步驱动，使得升降推管板对圆管推送上料的动作与下转动挡板对圆管承托导送的动作能够始终平稳有序的进行，确保圆管能够平稳高效的逐根导送，通过导管转动挡板中部转动连接于圆管传送支架，导管转动挡板下端上侧与圆管传送支架之间设置有挡板限位压簧，挡板固定支座沿导管转动挡板侧水平固定设置有限位固定挡板，利用挡板限位压簧对导管转动挡板的弹力推动，导管转动挡板在限位固定挡板的阻挡作用下平稳的倾斜设置于导管台板上侧，沿着导管台板下滑的圆管难以利用自身的重力推动导管转动挡板进行逆时针方向转动，并且导管转动挡板的下侧表面设置有导管软质胶层，使得圆管能够在导管转动挡板的阻挡作用下平稳静止设置于导管台板和导管转动挡板之间，通过固定导向支架下方的固定往复导杆上沿倾斜方向滑动设置有推板往复导块，推板往复支架倾斜固定设置于推板往复导块下侧，推板往复支架为开口朝下的c型结构，使得承管往复连板带动承管倾斜连板沿倾斜方向向上移动至导管台板上端的上方时，承管倾斜连板在向上移动的过程中能够带动推板往复支架同步倾斜向上移动，推板往复支架下侧能够带动导管转动挡板进行逆时针方向转动，实现导管台板上侧的圆管能够顺畅平稳的下滑，使得储管料斗内的圆管在利用升降推管板推送至导管台板上侧时，导管台板下端上侧和导管转动挡板之间的圆管能够同步滑落，确保能够实现圆管始终逐根平稳且依次有序的传送上料，通过推板往复导块上侧与固定导向支架之间的固定往复导杆上套装设置有支架复位弹簧，使能利用支架复位弹簧对推板往复导块有效实现弹力推动，避免推板往复支架在下滑过程中产生卡阻而影响推板往复支架连续平稳的往复滑动，通过承管倾斜连板的弧形推板上侧表面贴合设置有推板软质胶层，使得承管倾斜连板在向上滑动过程中能够利用弧形推板高效平稳的推动推板往复支架进行移动，通过固定导向支架的固定往复导杆下侧端部固定设置有缓冲胶垫圈，使能有效的对倾斜下滑的推板往复导块进行承托缓冲，通过推板往复支架下端内侧水平转动连接有推板转轮，使得推板往复支架沿倾斜方向向上滑动的过程中能够利用推板转轮顺畅的推动导管转动挡板进行转动，通过这样的结构，本发明结构设计合理，能够高效顺畅的将金属圆管依次平稳的连续导送，提高金属圆管传料的自动化程度，满足加工使用的需要。

附图说明

图1是本发明的主视结构示意图。

图2是本发明的a处放大结构示意图。

图3是本发明的导管移送齿板及其相关机构的主视结构示意图。

图4是本发明的上固定连板和下转动挡板的连接结构示意图。

图5是本发明的导管转动挡板和推板往复支架的连接结构示意图。

图中：1.圆管传送支架，2.储管料斗，3.导管台板，4.升降推管板，5.升降推管杆，6.导管移送齿板，7.导管齿条支架，8.圆管导送电机，9.导管转动圆盘，10.往复转动凸轮，11.承管往复齿板，12.承管往复连板，13.导管转动挡板，14.推板往复支架，15.导管出料口，16.导送斜板，17.推板放置槽，18.推杆升降套筒，19.推板升降孔，20.弹簧挡板，21.升降复位弹簧，22.齿板滑动导杆，23.导杆滑动套筒，24.齿板往复连杆，25.主传送链轮，26.辅传送链轮，27.导管传送链条，28.第一转动齿轮，29.往复齿板导杆，30.导杆固定支架，31.第二转动齿轮，32.第三转动齿轮，33.第四转动齿轮，34.第一锁紧螺栓，35.承管倾斜连板，36.第二锁紧螺栓，37.上固定连板，38.第三锁紧螺栓，39.下转动挡板，40.吸附铁片，41.吸附电磁铁，42.弹簧连接支座，43.挡板限位压簧，44.挡板固定支座，45.限位固定挡板，46.固定导向支架，47.固定往复导杆，48.推板往复导块，49.承管缓冲胶层，50.推杆导轮，51.支架复位弹簧，52.弧形推板，53.推板软质胶层，54.缓冲胶垫圈，55.推板转轮，56.导管软质胶层。

具体实施方式

为了进一步描述本发明，下面结合附图进一步阐述一种用于金属圆管加工的连续上料装置的具体实施方式，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。

如图1、图2、图3、图4和图5所示，本发明一种用于金属圆管加工的连续上料装置，包括圆管传送支架1、储管料斗2、导管台板3、升降推管板4、升降推管杆5、导管移送齿板6、导管齿条支架7、圆管导送电机8、导管转动圆盘9、往复转动凸轮10、承管往复齿板11、承管往复连板12、导管转动挡板13和推板往复支架14，储管料斗2和导管台板3从上至下沿倾斜方向依次固定设置于圆管传送支架1上侧，储管料斗2下侧倾斜向下设置有导管出料口15，储管料斗2下端的导管出料口15下侧固定设置有导送斜板16，导送斜板16上设置有推板放置槽17，导送斜板16下侧固定设置有推杆升降套筒18，升降推管杆5沿倾斜方向滑动设置于推杆升降套筒18，升降推管杆5上端固定设置有升降推管板4，升降推管板4为l型结构，升降推管板4与推板放置槽17的尺寸相适配，导送斜板16上设置有与升降推管板4相适配的推板升降孔19，升降推管杆5下端固定设置有弹簧挡板20，弹簧挡板20与推杆升降套筒18之间的升降推管杆5上套装设置有升降复位弹簧21，导管台板3下侧的圆管传送支架1上倾斜固定设置有导管齿条支架7，导管移送齿板6沿倾斜方向滑动设置于导管齿条支架7，导管移送齿板6与导管台板3相互平行，导管移送齿板6上端倾斜固定设置有齿板滑动导杆22，导管齿条支架7上端倾斜固定设置有与齿板滑动导杆22相适配的导杆滑动套筒23，导管转动圆盘9竖直转动连接于导管移送齿板6上侧的圆管传送支架1，导管转动圆盘9与齿板滑动导杆22之间设置有齿板往复连杆24，齿板往复连杆24两端分别铰接连接于导管转动圆盘9外侧和齿板滑动导杆23上端，圆管导送电机8水平固定设置于圆管传送支架1，圆管导送电机8输出端竖直设置有主传送链轮25，导管转动圆盘9沿圆管传送支架1侧同轴竖直固定设置有辅传送链轮26，主传送链轮25和辅传送链轮26之间采用导管传送链条27传动连接，本发明的升降推管杆5下侧的圆管传送支架1上竖直转动连接有第一转动齿轮28，第一转动齿轮28下侧与导管移送齿板6啮合连接，第一转动齿轮28外侧同轴竖直固定设置有往复转动凸轮10，导管台板3与导管移送齿板6之间的圆管传送支架1上倾斜固定设置有往复齿板导杆29，往复齿板导杆29两端与圆管传送支架1之间分别固定设置有导杆固定支架30，承管往复齿板11沿倾斜方向滑动设置于往复齿板导杆29，承管往复齿板11与导管台板3相互平行，导管移送齿板6与承管往复齿板11之间的圆管传送支架1上从下至上依次竖直转动连接有相互啮合连接的第二转动齿轮31和第三转动齿轮32，第二转动齿轮31与导管移送齿板6啮合连接，第三转动齿轮32外侧同轴竖直固定设置有第四转动齿轮33，第四转动齿轮33与承管往复齿板11啮合连接，本发明的承管往复连板12倾斜固定设置于承管往复齿板11下侧端部，承管往复连板12与承管往复齿板11相互垂直，承管往复连板12下端与承管往复齿板11之间采用第一锁紧螺栓34固定连接，承管往复连板12上端固定设置有承管倾斜连板35，承管倾斜连板35与承管往复连板12之间采用第二锁紧螺栓36固定连接，承管倾斜连板35上端下侧竖直固定设置有上固定连板37，承管倾斜连板35与上固定连板37之间采用第三锁紧螺栓38固定连接，上固定连板37下侧设置有下转动挡板39，下转动挡板39为l型结构，下转动挡板39下侧端部为圆弧形结构，下转动挡板39上侧端部铰接连接于上固定连板37下侧端部，下转动挡板39上表面贴合固定设置有吸附铁片40，上固定连板37下侧表面相应位置贴合固定设置有吸附电磁铁41，本发明的导管台板3下侧上方的圆管传送支架1上设置有导管转动挡板13，导管转动挡板13为l型结构，导管转动挡板13中部转动连接于圆管传送支架1，导管转动挡板13下端上侧的圆管传送支架1上固定设置有弹簧连接支座42，导管转动挡板13下端上侧与弹簧连接支座42之间设置有挡板限位压簧43，导管转动挡板13上端一侧的圆管传送支架1上水平固定设置有挡板固定支座44，挡板固定支座44沿导管转动挡板13侧水平固定设置有限位固定挡板45，本发明的导管转动挡板13上侧的圆管传送支架1上倾斜固定设置有固定导向支架46，固定导向支架46与导管台板3相互平行，固定导向支架46下方两侧分别固定设置有固定往复导杆47，固定往复导杆47上沿倾斜方向滑动设置有推板往复导块48，推板往复支架14倾斜固定设置于推板往复导块48下侧，推板往复支架14为开口朝下的c型结构，推板往复支架14与固定导向支架46相互平行。

本发明的导管台板3上端沿导送斜板16侧贴合固定设置有承管缓冲胶层49，使得储管料斗2内下滑的圆管能够在承管缓冲胶层49的作用下平稳的滚动至升降推管板4上侧。本发明的升降推管杆5的弹簧挡板20下端竖直转动连接有推杆导轮50，推杆导轮50能够沿着往复转动凸轮10表面平稳顺畅的滚动，实现升降推管杆5往复顺畅的滑动。本发明的往复齿板导杆29的竖截面为正多边形结构，使得承管往复齿板11能够沿往复齿板导杆29准确顺畅的往复滑动。本发明的第一转动齿轮28直径尺寸是第二转动齿轮31直径尺寸的2.0倍，第二转动齿轮31直径尺寸与第三转动齿轮32直径尺寸相同，第四转动齿轮33直径尺寸是第三转动齿轮32直径尺寸的2.0倍-3.0倍，使能有效的增加承管往复齿板11的往复移动行程，实现对圆管较长距离的承托导料。本发明的推板往复导块48上侧与固定导向支架46之间的固定往复导杆47上套装设置有支架复位弹簧51，使能利用支架复位弹簧51对推板往复导块48有效实现弹力推动，避免推板往复支架14在下滑过程中产生卡阻而影响推板往复支架14连续平稳的往复滑动。本发明的承管倾斜连板35上侧端部水平固定设置有弧形推板52，弧形推板52上侧表面贴合设置有推板软质胶层53，使得承管倾斜连板35在向上滑动过程中能够利用弧形推板52高效平稳的推动推板往复支架14进行移动。本发明的固定导向支架46的固定往复导杆47下侧端部固定设置有缓冲胶垫圈54，使能有效的对倾斜下滑的推板往复导块48进行承托缓冲。本发明的推板往复支架14下端内侧水平转动连接有推板转轮55，使得推板往复支架14沿倾斜方向向上滑动的过程中能够利用推板转轮55顺畅的推动导管转动挡板13进行转动。本发明的导管转动挡板13的下侧表面设置有导管软质胶层56，使得圆管在沿着导管台板3滑落过程中能够与导管转动挡板13表面平缓的接触至静止状态。

采用上述技术方案，本发明一种用于金属圆管加工的连续上料装置在使用的时候，通过储管料斗2和导管台板3从上至下沿倾斜方向依次固定设置于圆管传送支架1上侧，储管料斗2下端的导管出料口15下侧固定设置有导送斜板16，升降推管杆5沿倾斜方向滑动设置于推杆升降套筒18，升降推管杆5上端固定设置有升降推管板4，升降推管板4为l型结构，升降推管板4与导送斜板16的推板放置槽17的尺寸相适配，利用升降推管杆5带动升降推管板4往复进行升降运动，储管料斗2内的圆管能够被升降推管板4逐根向上推送，使得储管料斗2内的圆管能够沿导管台板3上侧表面逐根导送，利用导管台板3上端沿导送斜板16侧贴合固定设置有承管缓冲胶层49，使得储管料斗2内下滑的圆管能够在承管缓冲胶层49的作用下平稳的滚动至升降推管板4上侧，通过升降推管杆5下端的弹簧挡板20与推杆升降套筒18之间的升降推管杆5上套装设置有升降复位弹簧21，导管移送齿板6沿倾斜方向滑动设置于导管齿条支架7，导管移送齿板6上端的齿板滑动导杆22与导管转动圆盘9之间设置有齿板往复连杆24，圆管导送电机8输出端与导管转动圆盘9之间采用导管传送链条27传动连接，升降推管杆5下侧圆管传送支架1上竖直转动连接的第一转动齿轮28与导管移送齿板6啮合连接，第一转动齿轮28外侧同轴竖直固定设置有往复转动凸轮10，利用圆管导送电机8带动导管转动圆盘9连续进行转动，导管转动圆盘9在转动过程中能够利用齿板往复连杆24带动导管移送齿板6往复滑动，导管移送齿板6在往复滑动过程中能够带动第一转动齿轮28往复进行转动，往复转动凸轮10与第一转动齿轮28保持同步往复转动，利用往复转动凸轮10的转动使能够推动升降推管杆5向上滑动，升降推管杆5上套装设置的升降复位弹簧21能够实现升降推管杆5顺畅向下滑动，实现升降推管杆5连续往复滑动，确保储管料斗2内的圆管逐根推送上料，利用升降推管杆5的弹簧挡板20下端竖直转动连接有推杆导轮50，推杆导轮50能够沿着往复转动凸轮10表面平稳顺畅的滚动，实现升降推管杆5往复顺畅的滑动，通过导管台板3与导管移送齿板6之间的圆管传送支架1上倾斜固定设置有往复齿板导杆29，承管往复齿板11沿倾斜方向滑动设置于往复齿板导杆29，导管移送齿板6与承管往复齿板11之间的圆管传送支架1上从下至上依次竖直转动连接有相互啮合连接的第二转动齿轮31和第三转动齿轮32，第三转动齿轮32外侧同轴竖直固定设置有第四转动齿轮33，第四转动齿轮33与承管往复齿板11啮合连接，使得导管移送齿板6在往复滑动过程中能够带动承管往复齿板11同步同向进行移动，利用往复齿板导杆29的竖截面为正多边形结构，使得承管往复齿板11能够沿往复齿板导杆29准确顺畅的往复滑动，通过承管往复连板12倾斜固定设置于承管往复齿板11下侧端部，承管往复连板12上端固定设置有承管倾斜连板35，承管倾斜连板35上端下侧竖直固定设置有上固定连板37，上固定连板37下侧设置有下转动挡板39，下转动挡板39上侧端部铰接连接于上固定连板37下侧端部，下转动挡板39上表面贴合固定设置有吸附铁片40，上固定连板37下侧表面相应位置贴合固定设置有吸附电磁铁41，利用承管往复齿板11使能够带动承管往复连板12同步往复进行移动，当储管料斗2内的圆管在升降推管板4作用下向上推送至导管台板3上侧时，承管往复连板12在承管往复齿板11的带动下倾斜向上移动至导管台板3上侧，利用上固定连板37下侧的吸附电磁铁41通电带有磁力，下转动挡板39上表面的吸附铁片40能够与上固定连板37下侧的吸附电磁铁41吸附固定，使得下转动挡板39能够平稳的保持竖直位置，使能利用下转动挡板39对沿导管台板3下滑的圆管进行承托，当升降推管板4在导管移送齿板6的作用下向下滑动的过程中，承管往复齿板11能够带动承管往复连板12倾斜向下滑动，承管往复连板12带动下转动挡板39同步向下滑动的过程中，导管台板3上侧的圆管能够在下转动挡板39的承托作用下沿导管台板3表面平稳顺畅的向下滚动，在承管往复连板12向下移动至端部位置后，上固定连板37下侧的吸附电磁铁41断电失去磁力，下转动挡板39上表面的吸附铁片40与上固定连板37下侧的吸附电磁铁41失去吸附力，下转动挡板39能够在圆管重力的推动作用下进行逆时针转动，使得圆管能够沿导管台板3上侧表面继续平稳向下滚动，下转动挡板39能够在自身重力的作用下顺时针转动至竖直位置，上固定连板37下侧吸附电磁铁41通电带有磁力后与下转动挡板39上表面的吸附铁片40吸附固定，使得下转动挡板39能够平稳的保持竖直位置对圆管进行承托，实现对导管台板3上侧的圆管逐根承托导送，避免圆管在沿导管台板3上侧表面滚落过程中惯性过大而产生较大碰撞，利用下转动挡板39下侧端部为圆弧形结构，使得圆管能够在推动下转动挡板39摆动后顺畅的滚动下料，利用上述结构，升降推管板4的升降运动和承管往复连板12的往复移动均由导管移送齿板6同步驱动，使得升降推管板4对圆管推送上料的动作与下转动挡板39对圆管承托导送的动作能够始终平稳有序的进行，确保圆管能够平稳高效的逐根导送，通过导管转动挡板13中部转动连接于圆管传送支架1，导管转动挡板13下端上侧与圆管传送支架1之间设置有挡板限位压簧43，挡板固定支座44沿导管转动挡板13侧水平固定设置有限位固定挡板45，利用挡板限位压簧43对导管转动挡板13的弹力推动，导管转动挡板13在限位固定挡板45的阻挡作用下平稳的倾斜设置于导管台板3上侧，沿着导管台板3下滑的圆管难以利用自身的重力推动导管转动挡板13进行逆时针方向转动，并且导管转动挡板13的下侧表面设置有导管软质胶层56，使得圆管能够在导管转动挡板13的阻挡作用下平稳静止设置于导管台板3和导管转动挡板13之间，通过固定导向支架46下方的固定往复导杆47上沿倾斜方向滑动设置有推板往复导块48，推板往复支架14倾斜固定设置于推板往复导块48下侧，推板往复支架14为开口朝下的c型结构，使得承管往复连板12带动承管倾斜连板35沿倾斜方向向上移动至导管台板3上端的上方时，承管倾斜连板35在向上移动的过程中能够带动推板往复支架14同步倾斜向上移动，推板往复支架14下侧能够带动导管转动挡板13进行逆时针方向转动，实现导管台板3上侧的圆管能够顺畅平稳的下滑，使得储管料斗2内的圆管在利用升降推管板4推送至导管台板3上侧时，导管台板3下端上侧和导管转动挡板13之间的圆管能够同步滑落，确保能够实现圆管始终逐根平稳且依次有序的传送上料，通过推板往复导块48上侧与固定导向支架46之间的固定往复导杆47上套装设置有支架复位弹簧51，使能利用支架复位弹簧51对推板往复导块48有效实现弹力推动，避免推板往复支架14在下滑过程中产生卡阻而影响推板往复支架14连续平稳的往复滑动，通过承管倾斜连板35的弧形推板52上侧表面贴合设置有推板软质胶层53，使得承管倾斜连板35在向上滑动过程中能够利用弧形推板52高效平稳的推动推板往复支架14进行移动，通过固定导向支架46的固定往复导杆47下侧端部固定设置有缓冲胶垫圈54，使能有效的对倾斜下滑的推板往复导块48进行承托缓冲，通过推板往复支架14下端内侧水平转动连接有推板转轮55，使得推板往复支架14沿倾斜方向向上滑动的过程中能够利用推板转轮55顺畅的推动导管转动挡板13进行转动。通过这样的结构，本发明结构设计合理，能够高效顺畅的将金属圆管依次平稳的连续导送，提高金属圆管传料的自动化程度，满足加工使用的需要。

本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明所作的举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。