一种用于车床滚筒的夹持装置的制作方法

本发明特别涉及一种用于车床滚筒的夹持装置。

背景技术：

现有用于车床的车削大型滚筒一般都是先在盲板上打中心孔，然后将盲板通过电焊与滚筒连接，然后再吊上车床，通过一夹一顶实现对滚筒的夹持，从而车削滚筒的外圈，这样就会比较麻烦，而且会使得外圈的偏差较大，只适用于加工余量较大的工件，且对刀具磨损也较为严重。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是：为了克服现有技术的不足，提供一种用于车床滚筒的夹持装置。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种用于车床滚筒的夹持装置，包括底座、固定板、驱动机构、夹持机构、限位机构和支撑机构，所述底座水平设置，所述固定板竖向设置在底座上，所述驱动机构、夹持机构和限位机构均设置在底座的上方，所述支撑机构设置在底座上，所述支撑机构位于底座和夹持机构之间；

所述驱动机构包括电机、支撑杆、连接杆和丝杆，所述电机水平设置在固定板的一侧，所述丝杆和连接杆均设置在固定板远离电机的一侧，所述连接杆位于丝杆和固定板之间，所述连接杆与丝杆同轴设置，所述连接杆与丝杆连接，所述固定板上设有通孔，所述连接杆通过通孔安装在电机上，所述支撑杆设置在电机与底座之间，所述电机通过支撑杆与底座连接；

所述夹持机构包括从动组件和夹持组件，所述从动组件包括轴承座、套筒和走位环，所述套筒设置在固定板远离电机的一侧，所述套筒套设在连接杆上，所述轴承座设置在固定板与套筒之间，所述套筒通过轴承座与固定板连接，所述套筒的外圈与轴承座的内壁连接，所述走位环套设在丝杆上，所述走位环与丝杆传动连接；

所述夹持组件有两个，两个夹持组件分别设置在丝杆的两侧，两个夹持组件位于丝杆对称设置，所述夹持组件包括夹持板、第一支杆和第二支杆，所述夹持板设置在底座与丝杆之间，所述第一支杆和第二支杆设置在夹持板和丝杆之间，所述第一支杆和第二支杆交叉设置，所述第一支杆和第二支杆的交叉处铰接，所述第一支杆的一端与夹持板铰接，所述第一支杆的另一端与走位环的外圈铰接，所述第二支杆的一端与套筒远离轴承座的一端铰接，所述第二支杆的另一端与夹持板远离第一支杆的一端铰接；

所述限位机构有两个，两个限位机构分别设置在两块夹持板上，所述限位机构包括连接块、移动块、第一弹簧、限位块和螺栓，所述夹持板上设有条形滑槽，所述条形滑槽的横截面为燕尾形，所述限位块设置在条形滑槽远离电机的一端内，所述限位块与条形滑槽滑动连接，所述限位块上设有与螺栓相匹配的螺纹孔，所述螺栓位于螺纹孔内，所述限位块与螺栓螺纹连接，所述限位块通过螺栓与条形滑槽固定连接，所述连接块位于条形滑槽远离限位块的一端内，所述连接块与条形滑槽固定连接，所述移动块的一端设置在条形滑槽内，所述移动块的另一端设置在条形滑槽外，所述第一弹簧设置在条形滑槽内，所述第一弹簧位于移动块和限位块之间，所述第一弹簧的一端与移动块连接，所述第一弹簧的另一端与限位块连接，所述移动块远离第一弹簧的一端与连接块抵靠；

所述支撑机构包括气缸和托板，所述气缸竖向朝上设置在底座上，所述托板设置在气缸的气杆上，所述托板位于夹持板的正下方。

为了更好的夹持和拖住滚筒，所述夹持板为弧形，所述夹持板的圆心位于丝杆上，所述托盘为弧形，所述托盘的中轴线与丝杆的中轴线平行，所述托盘的圆心位于丝杆上。

为了更好的回复，所述第一支杆和第二支杆的铰接处设有扭簧。

为了延长刀具的使用寿命，所述走位环上设有减震单元，所述减震单元有两个，两个减震单元分别设置在走位环的两侧，所述减震单元包括活塞筒、活塞杆、滚珠和第二弹簧，所述活塞筒水平设置在走位环上，所述滚珠设置在活塞筒远离走位环的一端，所述活塞杆设置在滚珠与活塞筒之间，所述活塞杆的一端与滚珠连接，所述活塞杆的另一端位于活塞筒内，所述活塞杆与活塞筒滑动连接，所述第二弹簧设置在活塞筒内，所述第二弹簧的一端与活塞杆连接，所述第二弹簧的另一端与活塞筒内部的底端连接，所述活塞筒远离活塞杆的一端与走位环的外圈连接。

为了防止电机反转时移出丝杆，所述丝杆远离电机的一端设有限位板。

为了实现对走位环的限位，所述走位环和限位板之间设有第三弹簧，所述第三弹簧套设在丝杆上，所述第三弹簧的一端与走位环连接，所述第三弹簧的另一端与限位板连接。

为了实现对滚筒的抵靠，所述夹持板靠近电机的一端设有抵靠块。

为了更好的固定，所述螺栓上套设有弹片，所述螺栓通过弹片与限位块连接。

为了防止与滚筒刚性接触和增大与滚筒内壁的摩擦力，所述夹持板上设有橡胶垫，所述橡胶垫上设有若干橡胶球，各橡胶球均匀设置。

为了转动的更加顺畅，所述丝杆上涂有润滑油。

本发明的有益效果是，该用于车床滚筒的夹持装置通过驱动机构和夹持机构实现对滚筒的夹持，这里通过同一驱动源同时实现对滚筒内壁的夹持和转动，而且通过设置在丝杆上的第三弹簧，通过第三弹簧的回复力，使得走位环始终与丝杆紧密的抵靠，防止走位环因滚筒的重量太重而发生位移，通过限位机构实现对滚筒限位，这里通过移动限位块，可实现对不同长度的滚筒限位，还能调节移动块对滚筒的夹持力的大小，且还是弹性夹持，通过支撑机构实现对滚筒的支撑，通过减震单元来实现对滚筒内壁的支撑，从而实现对滚筒的减震，防止刀具因震动过大而损坏，提高了使用的实用性。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的用于车床滚筒的夹持装置的结构示意图；

图2是本发明的用于车床滚筒的夹持装置的走位环和减震单元的连接结构示意图；

图3是图1的a部放大图；

图4是本发明的用于车床滚筒的夹持装置限位机构和夹持板的连接结构示意图；

图中：1.底座，2.固定板，3.电机，4.支撑杆，5.连接杆，6.丝杆，7.轴承座，8.套筒，9.走位环，10.夹持板，11.第一支杆，12.第二支杆，13.连接块，14.移动块，15.第一弹簧，16.限位块，17.螺栓，18.气缸，19.托板，20.活塞筒，21.活塞杆，22.滚珠，23.第二弹簧，24.限位板，25.第三弹簧，26.抵靠块。

具体实施方式

现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

如图1-4所示，一种用于车床滚筒的夹持装置，包括底座1、固定板2、驱动机构、夹持机构、限位机构和支撑机构，所述底座1水平设置，所述固定板2竖向设置在底座1上，所述驱动机构、夹持机构和限位机构均设置在底座1的上方，所述支撑机构设置在底座1上，所述支撑机构位于底座1和夹持机构之间；

所述驱动机构包括电机3、支撑杆4、连接杆5和丝杆6，所述电机3水平设置在固定板2的一侧，所述丝杆6和连接杆5均设置在固定板2远离电机3的一侧，所述连接杆5位于丝杆6和固定板2之间，所述连接杆5与丝杆6同轴设置，所述连接杆5与丝杆6连接，所述固定板2上设有通孔，所述连接杆5通过通孔安装在电机3上，所述支撑杆4设置在电机3与底座1之间，所述电机3通过支撑杆4与底座1连接；

所述夹持机构包括从动组件和夹持组件，所述从动组件包括轴承座7、套筒8和走位环9，所述套筒8设置在固定板2远离电机3的一侧，所述套筒8套设在连接杆5上，所述轴承座7设置在固定板2与套筒8之间，所述套筒8通过轴承座7与固定板2连接，所述套筒8的外圈与轴承座7的内壁连接，所述走位环9套设在丝杆6上，所述走位环9与丝杆6传动连接；

所述夹持组件有两个，两个夹持组件分别设置在丝杆6的两侧，两个夹持组件位于丝杆6对称设置，所述夹持组件包括夹持板10、第一支杆11和第二支杆12，所述夹持板10设置在底座1与丝杆6之间，所述第一支杆11和第二支杆12设置在夹持板10和丝杆6之间，所述第一支杆11和第二支杆12交叉设置，所述第一支杆11和第二支杆12的交叉处铰接，所述第一支杆11的一端与夹持板10铰接，所述第一支杆11的另一端与走位环9的外圈铰接，所述第二支杆12的一端与套筒8远离轴承座7的一端铰接，所述第二支杆12的另一端与夹持板10远离第一支杆11的一端铰接；

所述限位机构有两个，两个限位机构分别设置在两块夹持板10上，所述限位机构包括连接块13、移动块14、第一弹簧15、限位块16和螺栓17，所述夹持板10上设有条形滑槽，所述条形滑槽的横截面为燕尾形，所述限位块16设置在条形滑槽远离电机3的一端内，所述限位块16与条形滑槽滑动连接，所述限位块16上设有与螺栓17相匹配的螺纹孔，所述螺栓17位于螺纹孔内，所述限位块16与螺栓17螺纹连接，所述限位块16通过螺栓17与条形滑槽固定连接，所述连接块13位于条形滑槽远离限位块16的一端内，所述连接块16与条形滑槽固定连接，所述移动块14的一端设置在条形滑槽内，所述移动块14的另一端设置在条形滑槽外，所述第一弹簧15设置在条形滑槽内，所述第一弹簧15位于移动块14和限位块16之间，所述第一弹簧15的一端与移动块14连接，所述第一弹簧15的另一端与限位块16连接，所述移动块16远离第一弹簧15的一端与连接块13抵靠；

所述支撑机构包括气缸18和托板19，所述气缸18竖向朝上设置在底座1上，所述托板19设置在气缸18的气杆上，所述托板19位于夹持板10的正下方。

为了更好的夹持和拖住滚筒，所述夹持板10为弧形，所述夹持板10的圆心位于丝杆6上，所述托盘19为弧形，所述托盘19的中轴线与丝杆6的中轴线平行，所述托盘19的圆心位于丝杆6上。

为了更好的回复，所述第一支杆11和第二支杆12的铰接处设有扭簧。

为了延长刀具的使用寿命，所述走位环9上设有减震单元，所述减震单元有两个，两个减震单元分别设置在走位环9的两侧，所述减震单元包括活塞筒20、活塞杆21、滚珠22和第二弹簧23，所述活塞筒20水平设置在走位环9上，所述滚珠22设置在活塞筒20远离走位环9的一端，所述活塞杆21设置在滚珠22与活塞筒20之间，所述活塞杆21的一端与滚珠22连接，所述活塞杆21的另一端位于活塞筒20内，所述活塞杆21与活塞筒20滑动连接，所述第二弹簧23设置在活塞筒20内，所述第二弹簧23的一端与活塞杆21连接，所述第二弹簧23的另一端与活塞筒20内部的底端连接，所述活塞筒20远离活塞杆21的一端与走位环9的外圈连接。

为了防止电机3反转时移出丝杆6，所述丝杆6远离电机3的一端设有限位板24。

为了实现对走位环9的限位，所述走位环9和限位板24之间设有第三弹簧25，所述第三弹簧25套设在丝杆6上，所述第三弹簧25的一端与走位环9连接，所述第三弹簧25的另一端与限位板24连接。

为了实现对滚筒的抵靠，所述夹持板10靠近电机3的一端设有抵靠块26。

为了更好的固定，所述螺栓17上套设有弹片，所述螺栓17通过弹片与限位块16连接。

为了防止夹持板10与滚筒刚性接触和增大与滚筒内壁的摩擦力，所述夹持板10上设有橡胶垫，所述橡胶垫上设有若干橡胶球，各橡胶球均匀设置。

为了转动的更加顺畅，所述丝杆6上涂有润滑油。

当需要对滚筒加工时，首先将螺栓17拧松，使得限位块16移出条形滑槽，限位块16移动驱动第一弹簧15移动，第一弹簧15驱动移动块14移动，从而使得第一弹15簧、移动块14和限位块16均移出条形滑槽，然后通过推动滚珠22，滚珠22驱动活塞杆21移动，使得两个减震单元之间的距离变小，然后将滚筒从远离电机3的一端缓缓吊入在夹持板10上，这时的第二弹簧23处于压缩状态，且滚珠22与滚筒的内壁抵靠，这时需要推动滚筒远离电机3的底端，使得滚筒的另一端与抵靠块26抵靠，然后通过运行气缸18，使得气缸18的气杆向上移动，即托盘19向着丝杆6的方向移动，使得托盘19与滚筒的外圈抵靠，这时滚筒的中轴线位置是低于6丝杆的中轴线的位置的，这时松开吊绳，使得滚筒落在托盘19上。

然后运行电机3，使得电机3工作，电机3驱动连接杆5转动，连接杆5驱动丝杆6转动，丝杆6驱动走位环9移动，这里通过夹持板10、第一支杆11与第二支杆12的自重和第三弹簧25的回复力使得走位环9向着电机3的方向移动，同时走位环9驱动第一支杆11和第二支杆12移动，第一支杆11和第二支杆12驱动夹持板10移动，使得夹持板10与滚筒的内壁抵靠，然后将移动块14、第一弹簧15和限位块16放入第一滑槽内，这时通过调节限位块16的位置，移动块14就会通过第一弹簧15的回复力实现对套筒的夹持和限位。

这时因走位环9已经移动不了了，所述这时的走位环9就会跟着丝杆6一起转动，使得套筒8在轴承座7内转动，使得夹持板10、第一支杆11和第二支杆12转动，从而使得滚筒转动，这里因滚筒的中轴线的位置是低于丝杆6的中轴线的位置的，所以这时的滚筒与托板19之间是具有一定的距离的。

当车削结束后关闭电机3，使得电机3停止运行，然后再运行气缸18，使得托盘19与滚筒的外圈抵靠，然后再拧松螺栓17，使得移动块14、第一弹簧15和限位块16移出条形滑槽，这时再驱动电机3反转，通过滚筒的自重和滚筒与托盘19的摩擦力，使得夹持板10与滚筒的内壁脱离，然后再将滚筒吊出夹持板即可。

这里通过减震单元使得活塞杆21通过第二弹簧23的回复力，使得滚珠22与滚筒的内壁抵靠，使得滚筒在车削时，减少滚筒的震动，从而延长刀具的使用寿命。

这里通过设置在夹持板10上的橡胶垫是为了防止夹持板10与滚筒的刚性接触，且通过橡胶垫与滚筒内壁的抵靠还能增大与滚筒的摩擦力，使得滚筒转动的更稳定。

这里因两个夹持组件是同时在丝杆6上移动的，所述滚筒的中轴线就会与丝杆6的中轴线重合，使得加工出来的滚筒外圈的中轴线与内圈的中轴线重合，保证了产品的质量，且当需要加工内孔时，只需校调滚筒外圈的外圆和轴线即可。

与现有技术相比，该用于车床滚筒的夹持装置通过驱动机构和夹持机构实现对滚筒的夹持，这里通过同一驱动源同时实现对滚筒内壁的夹持和转动，而且通过设置在丝杆6上的第三弹簧25，通过第三弹簧25的回复力，使得走位环9始终与丝杆6紧密的抵靠，防止走位环9因滚筒的重量太重而发生位移，通过限位机构实现对滚筒限位，这里通过移动限位块16，可实现对不同长度的滚筒限位，还能调节移动块16对滚筒的夹持力的大小，且还是弹性夹持，通过支撑机构实现对滚筒的支撑，通过减震单元来实现对滚筒内壁的支撑，从而实现对滚筒的减震，防止刀具因震动过大而损坏，提高了使用的实用性。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。