散热片精密弯折设备及其弯折工艺方法与流程

本发明属于弯折领域。

背景技术：

为了提高单位面积的散热效率，可以将直线散热铜片呈涡旋状弯折之后再焊接在圆形平面的发热部件上，如将涡旋状的散热铜片焊接在电机圆形端盖上促进散热，这样能最大限度提高单位面积的散热面积，因此需要设计一种能将直线散热部件呈涡旋状严格弯曲的装置。

技术实现要素：

发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种能将直线散热片弯折成空间利用率更大的涡旋散热片的弯折设备及其弯折工艺方法。

技术方案：为实现上述目的，本发明的散热片精密弯折设备，包括机构底座，所述机构底座上固定安装有电机固定架，所述电机固定架上固定有水平的第一步进电机，所述第一步进电机的第一输出轴上还同轴心固定设置有旋转圆盘；还包括涡旋卷绕器，所述涡旋卷绕器同轴心安装在所述旋转圆盘上，所述涡旋卷绕器随所述旋转圆盘同步旋转；所述涡旋卷绕器能将直线散热铜片弯折卷绕成涡旋散热铜片。

进一步的，所述涡旋卷绕器包括从内到外依次设置的第一段弧形约束壁、第二段弧形约束壁、第三段弧形约束壁和第四段弧形约束壁；所述第一段弧形约束壁、第二段弧形约束壁、第三段弧形约束壁和第四段弧形约束壁依次衔接组合成涡旋状的所述涡旋卷绕器；

所述涡旋卷绕器的中心处设置有涡旋中心柱，所述涡旋中心柱的轴线与所述涡旋卷绕器的涡旋中心重合，所述第一段弧形约束壁靠近所述涡旋中心的一端与所述涡旋中心柱的侧壁一体化固定连接；所述涡旋卷绕器的涡旋中心与所述第一输出轴的轴线重合；所述涡旋中心柱靠近旋转圆盘的一端通过固定柱与所述旋转圆盘固定连接；

所述第二段弧形约束壁、第三段弧形约束壁和第四段弧形约束壁均通过若干电动伸缩柱与旋转圆盘固定连接，各所述电动伸缩柱的长度方向均与所述旋转圆盘的轴线方向平行；

与第二段弧形约束壁连接的若干电动伸缩柱为第一组伸缩柱，与第三段弧形约束壁连接的若干电动伸缩柱为第二组伸缩柱、与第四段弧形约束壁连接的若干电动伸缩柱为第三组伸缩柱；

所述涡旋中心柱的侧壁上设置有起始弯折插槽，所述直线散热铜片的起始弯折端滑动插入所述起始弯折插槽中。

进一步的，设第一段弧形约束壁、第二段弧形约束壁、第三段弧形约束壁和第四段弧形约束壁沿旋转圆盘轴线方向的尺寸为“h”，各电动伸缩柱的伸缩行程大于“h”。

进一步的，所述第一段弧形约束壁远离涡旋中心的一侧面、第二段弧形约束壁远离涡旋中心的一侧面、第三段弧形约束壁远离涡旋中心的一侧面分别为第一段约束弧面、第二段约束弧面和第三段约束弧面；

由涡旋卷绕器弯折卷绕成的所述涡旋散热铜片从内到外依次贴合在第一段约束弧面、第二段约束弧面和第三段约束弧面上；

所述第一段弧形约束壁、第二段弧形约束壁、第三段弧形约束壁和第四段弧形约束壁靠近所述涡旋中心的一侧面为第一段整形柱路径约束弧面、第二段整形柱路径约束弧面、第三段整形柱路径约束弧面和第四段整形柱路径约束弧面；

第一段整形柱路径约束弧面、第二段整形柱路径约束弧面、第三段整形柱路径约束弧面和第四段整形柱路径约束弧面的组合构成涡旋状整形柱路径约束弧面、、、、；所述涡旋状整形柱路径约束弧面与所述涡旋散热铜片之间形成涡旋状的整形柱行走涡旋沟槽；所述整形柱行走涡旋沟槽靠近涡旋中心的一端为沟槽首端，所述整形柱行走涡旋沟槽远离涡旋中心的一端为沟槽尾端；

还包括硬度高于涡旋散热铜片的实心整形柱；所述实心整形柱的轴线与所述旋转圆盘的轴线平行，所述实心整形柱的外径尺寸与所述整形柱行走涡旋沟槽的槽宽尺寸相同；所述实心整形柱垂直插入所述涡旋状的整形柱行走涡旋沟槽中；

所述机构底座的一侧还固定安装滑槽座，所述滑槽座上设置有滑槽，所述滑槽的延伸方向与所述旋转圆盘的轴线方向平行；所述滑槽上滑动设置有滑块，所述滑块能沿所述滑槽滑动，所述滑块上通过电机支架固定安装有第二步进电机，所述第二步进电机的第二输出轴与所述第一输出轴同轴心设置，还包括与第一输出轴垂直的回转臂，所述回转臂的一端固定在第一输出轴上，所述回转臂上沿长度方向设置有第二滑槽，所述第二滑槽中设置有第二滑块，所述第二滑块能沿所述滑轨长度方向位移；所述实心整形柱的根部固定在所述第二滑块上。

进一步的，所述第二滑槽远离第二输出轴的一端设置有端壁，所述端壁上设置有拉杆穿过孔，所述拉杆穿过孔中滑动穿过有拉杆，所述拉杆靠近所述第二滑块的一端与所述第二滑块固定连接，所述拉杆远离第二滑块的一端固定连接有弹簧挡盘，所述拉杆上套设有弹簧，所述弹簧位于弹簧挡盘与端壁之间，所述弹簧弹性顶压所述弹簧挡盘，从而使拉杆对第二滑块始终形成有一个弹性拉力f，在自由状态下弹性拉力f使第二滑块做远离所述涡旋中心的运动；

进一步的，所述滑槽座的一侧固定有伸缩器座，所述伸缩器座上固定安装有伸缩器，所述伸缩器的伸缩器推杆末端固定连接所述滑块，所述滑块在伸缩器的带动下沿所述滑槽滑动。

进一步的，还包括固定安装升降器，所述升降器的升降杆上端固定连接有升降平台，所述升降平台上沿水平直线阵列分布的若干直线散热铜片引导器，所述直线散热铜片引导器包括上下分布的上引导滚轮和下引导滚轮，各上引导滚轮均与水平的直线散热铜片的上表面滚动配合，各下引导滚轮均与水平的直线散热铜片的下表面滚动配合，各上引导滚轮和下引导滚轮均通过轴承转动设置在滚轮支架上，各滚轮支架固定在升降平台上，所述直线散热铜片在若干上引导滚轮和若干下引导滚轮的约束下只能沿自身直线延伸方向位移推进，在若干上引导滚轮和若干下引导滚轮的约束下的直线散热铜片的一末端为起始弯折端，所述起始弯折端能在若干上引导滚轮和若干下引导滚轮的直线约束下水平滑动插入所述起始弯折插槽中。

进一步的，的散热片精密弯折设备的弯折工艺：

包括如下步骤：

步骤一，初始状态下实心整形柱位于整形柱行走涡旋沟槽的沟槽首端位置，由于弹簧的弹性力作用，拉杆对第二滑块始终形成有一个弹性拉力f，而且若在自由状态下弹性拉力f会使第二滑块和实心整形柱做远离所述涡旋中心的运动；而这时第一段整形柱路径约束弧面阻止了实心整形柱做远离所述涡旋中心的运动，从而使实心整形柱的侧壁始终处于紧贴第一段整形柱路径约束弧面的状态；

与此同时为了后续过程中的卷绕弯曲过程有序进行，初始状态下控制第一组伸缩柱、第二组伸缩柱和第三组伸缩柱同步缩回至少一个“h”，这时第二段弧形约束壁、第三段弧形约束壁和第四段弧形约束壁跟着沿轴线方向位移至少一个“h”，从而实现第二段弧形约束壁、第三段弧形约束壁和第四段弧形约束壁同时与所述第一段弧形约束壁错开；

这时控制第一步进电机，使涡旋中心柱缓慢旋转，直至起始弯折插槽水平，并且使起始弯折插槽的开口朝右，然后控制升降器来调节被若干上引导滚轮和若干下引导滚轮约束的直线散热铜片的高度，直至所述直线散热铜片与起始弯折插槽等高对齐，最后手工将所述直线散热铜片向左推进，直至所述直线散热铜片左端的起始弯折端水平向左滑动插入起始弯折插槽中；

步骤二，这时控制第一步进电机的第一输出轴缓慢顺时针旋转，这时，这时直线散热铜片的起始弯折端会跟着起始弯折插槽沿所述涡旋中心缓慢顺时针旋转，从而使直线散热铜片靠近起始弯折端的一段受到第一段弧形约束壁的第一段约束弧面的弯曲约束，直至直线散热铜片靠近起始弯折端的一段被初步弯曲贴合在第一段约束弧面上形成一段弧形曲板；

步骤三，控制第一组伸缩柱伸出，进而使第二段弧形约束壁恢复到原来的位置，这时第一段弧形约束壁与第二段弧形约束壁恢复衔接状态，然后继续控制第一步进电机的第一输出轴缓慢顺时针旋转，使直线散热铜片靠近已经弯曲成弧形曲板的一段受到第二段弧形约束壁的第二段约束弧面的弯曲约束，直至直线散热铜片靠近已经弯曲成弧形曲板的一段被初步弯曲贴合在第二段约束弧面上再次形成一段弧形曲板；

步骤四，控制第二组伸缩柱伸出，进而使第三段弧形约束壁恢复到原来的位置，这时第一段弧形约束壁、第二段弧形约束壁和第三段弧形约束壁恢复衔接状态，然后继续控制第一步进电机的第一输出轴缓慢顺时针旋转，使直线散热铜片靠近已经弯曲成弧形曲板的一段受到第三段弧形约束壁的第三段约束弧面的弯曲约束，直至直线散热铜片靠近已经弯曲成弧形曲板的一段被初步弯曲贴合在第三段约束弧面上，至此涡旋散热铜片的涡旋结构初步形成，但是这时由于金属内应力因素，初步形成的涡旋散热铜片只是初步的依次贴合在第一段约束弧面、第二段约束弧面和第三段约束弧面上，因此这时形成的涡旋散热铜片还没有达到预期目标，需要进一步的整形；

补充：在步骤二至步骤四的过程中，控制第二步进电机始终与第一步进电机同步，进而使“步骤二”至“步骤四”的过程中实心整形柱与第一段弧形约束壁始终处于同步的状态，进而使步骤二至步骤四的过程中实心整形柱始终在整形柱行走涡旋沟槽的沟槽首端位置；在步骤二至步骤四的过程中还要适应性的控制升降器来调节被若干上引导滚轮和若干下引导滚轮约束的直线散热铜片的高度，使被若干上引导滚轮和若干下引导滚轮约束的直线散热铜片缓慢下降，使直线散热铜片的水平引出过程更加顺畅；

步骤五，控制第三组伸缩柱伸出，进而使第四段弧形约束壁恢复到原来的位置，这时第一段弧形约束壁、第二段弧形约束壁、第三段弧形约束壁和第四段弧形约束壁恢复依次衔接的状态，一个完整的涡旋路径的所述整形柱行走涡旋沟槽已经形成；

步骤六，控制第一步进电机，使第一输出轴处于刹车静止状态；然后控制第二步进电机，使第二输出轴做缓慢的逆时针旋转，进而带动回转臂沿轴线逆时针回转，这时在回转臂、滑块以及涡旋状整形柱路径约束弧面的综合作用下，实心整形柱从整形柱行走涡旋沟槽的沟槽首端沿逆时针涡旋路径逐渐缓慢运动至整形柱行走涡旋沟槽的沟槽尾端；实心整形柱沿涡旋路径扫过整条整形柱行走涡旋沟槽的过程中，实心整形柱的侧壁会切向压着以初步成型的涡旋散热铜片的外缘壁沿所述涡旋路径进一步整形拟合，使初步成型的涡旋散热铜片进一步的依次严格紧贴在第一段约束弧面、第二段约束弧面和第三段约束弧面上，进而得到了涡旋路径更加平滑规整的涡旋散热铜片；这时需要将已经成型的涡旋散热铜片取出；

步骤七，控制伸缩器，使滑块沿滑槽做逐渐远离旋转圆盘运动，进而使实心整形柱跟着远离旋转圆盘，直至实心整形柱沿轴线方向脱离所述整形柱行走涡旋沟槽，这时将已经成型的涡旋散热铜片沿轴线方向取出。

有益效果：本发明能将直线散热板弯曲成空间利用率更大的涡旋散热板，而且涡旋散热铜片经过整形柱的严格整形，使初步成型的涡旋散热铜片进一步的依次严格紧贴在第一段约束弧面、第二段约束弧面和第三段约束弧面上，进而得到了涡旋路径更加平滑规整的涡旋散热铜片。

附图说明

附图1为本发明的整体结构示意图；

附图2为涡旋卷绕器与旋转圆盘配合示意图；

附图3为“步骤五”结束时的结构示意图；

附图4为“步骤六”过程中的结构示意图(实心整形柱从整形柱行走涡旋沟槽的沟槽首端沿逆时针涡旋路径逐渐缓慢运动至整形柱行走涡旋沟槽的沟槽尾端的过程中)；

附图5为“步骤二”结束时的状态示意图；

附图6为附图5状态下的立体图；

附图7为“步骤一”结束时的示意图；

附图8为涡旋卷绕器第一结构示意图；

附图9为涡旋卷绕器第二结构示意图；

附图10为涡旋卷绕器沿轴线方向的爆炸结构示意图；

附图11为已经卷绕成涡旋路径的涡旋散热铜片示意图；

附图12为第二步进电机、回转臂以及整形柱配合结构示意图；

附图13为实心整形柱与整形柱行走涡旋沟槽配合示意图；

附图14为实心整形柱与涡旋沟槽分离示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作更进一步的说明。

如附图1至14的散热片精密弯折设备，包括机构底座27，所述机构底座27上固定安装有电机固定架15，所述电机固定架15上固定有水平的第一步进电机14，所述第一步进电机14的第一输出轴41上还同轴心固定设置有旋转圆盘13；还包括涡旋卷绕器30，所述涡旋卷绕器30同轴心安装在所述旋转圆盘13上，所述涡旋卷绕器30随所述旋转圆盘13同步旋转；所述涡旋卷绕器30能将直线散热铜片21弯折卷绕成涡旋散热铜片021，如图11。

所述涡旋卷绕器30包括从内到外依次设置的第一段弧形约束壁30.1、第二段弧形约束壁30.2、第三段弧形约束壁30.3和第四段弧形约束壁30.4；所述第一段弧形约束壁30.1、第二段弧形约束壁30.2、第三段弧形约束壁30.3和第四段弧形约束壁30.4依次衔接组合成涡旋状的所述涡旋卷绕器30；如图8和图9，爆炸图如图10；

所述涡旋卷绕器30的中心处设置有涡旋中心柱29，所述涡旋中心柱29的轴线与所述涡旋卷绕器30的涡旋中心重合，所述第一段弧形约束壁30.1靠近所述涡旋中心的一端与所述涡旋中心柱29的侧壁一体化固定连接；所述涡旋卷绕器30的涡旋中心与所述第一输出轴41的轴线重合；所述涡旋中心柱29靠近旋转圆盘13的一端通过固定柱28与所述旋转圆盘13固定连接；

所述第二段弧形约束壁30.2、第三段弧形约束壁30.3和第四段弧形约束壁30.4均通过若干电动伸缩柱40与旋转圆盘13固定连接，各所述电动伸缩柱40的长度方向均与所述旋转圆盘13的轴线方向平行；

与第二段弧形约束壁30.2连接的若干电动伸缩柱40为第一组伸缩柱40.1，与第三段弧形约束壁30.3连接的若干电动伸缩柱40为第二组伸缩柱40.2、与第四段弧形约束壁30.4连接的若干电动伸缩柱40为第三组伸缩柱40.3；

所述涡旋中心柱29的侧壁上设置有起始弯折插槽50，所述直线散热铜片21的起始弯折端0021滑动插入所述起始弯折插槽50中。

设第一段弧形约束壁30.1、第二段弧形约束壁30.2、第三段弧形约束壁30.3和第四段弧形约束壁30.4沿旋转圆盘13轴线方向的尺寸为“h”，各电动伸缩柱40的伸缩行程大于“h”。

所述第一段弧形约束壁30.1远离涡旋中心的一侧面、第二段弧形约束壁30.2远离涡旋中心的一侧面、第三段弧形约束壁30.3远离涡旋中心的一侧面分别为第一段约束弧面30.10、第二段约束弧面30.20和第三段约束弧面30.30；

由涡旋卷绕器30弯折卷绕成的所述涡旋散热铜片021从内到外依次贴合在第一段约束弧面30.10、第二段约束弧面30.20和第三段约束弧面30.30上；

所述第一段弧形约束壁30.1、第二段弧形约束壁30.2、第三段弧形约束壁30.3和第四段弧形约束壁30.4靠近所述涡旋中心的一侧面为第一段整形柱路径约束弧面030.1、第二段整形柱路径约束弧面030.2、第三段整形柱路径约束弧面030.3和第四段整形柱路径约束弧面030.4；

第一段整形柱路径约束弧面030.1、第二段整形柱路径约束弧面030.2、第三段整形柱路径约束弧面030.3和第四段整形柱路径约束弧面030.4的组合构成涡旋状整形柱路径约束弧面030.1、030.2、030.3、030.4、；所述涡旋状整形柱路径约束弧面030.1、030.2、030.3、030.4、与所述涡旋散热铜片021之间形成涡旋状的整形柱行走涡旋沟槽48；所述整形柱行走涡旋沟槽48靠近涡旋中心的一端为沟槽首端0048，所述整形柱行走涡旋沟槽48远离涡旋中心的一端为沟槽尾端048；

还包括硬度高于涡旋散热铜片021的实心整形柱47；所述实心整形柱47的轴线与所述旋转圆盘13的轴线平行，所述实心整形柱47的外径尺寸与所述整形柱行走涡旋沟槽48的槽宽尺寸相同；所述实心整形柱47垂直插入所述涡旋状的整形柱行走涡旋沟槽48中；

所述机构底座27的一侧还固定安装滑槽座18，所述滑槽座18上设置有滑槽3，所述滑槽3的延伸方向与所述旋转圆盘13的轴线方向平行；所述滑槽3上滑动设置有滑块4，所述滑块4能沿所述滑槽3滑动，所述滑块4上通过电机支架5固定安装有第二步进电机6，所述第二步进电机6的第二输出轴42与所述第一输出轴41同轴心设置，还包括与第一输出轴41垂直的回转臂7，所述回转臂7的一端固定在第一输出轴41上，所述回转臂7上沿长度方向设置有第二滑槽44，所述第二滑槽44中设置有第二滑块45，所述第二滑块45能沿所述滑轨44长度方向位移；所述实心整形柱47的根部固定在所述第二滑块45上。

所述第二滑槽44远离第二输出轴42的一端设置有端壁46，所述端壁46上设置有拉杆穿过孔43，所述拉杆穿过孔43中滑动穿过有拉杆8，所述拉杆8靠近所述第二滑块45的一端与所述第二滑块45固定连接，所述拉杆8远离第二滑块45的一端固定连接有弹簧挡盘9，所述拉杆8上套设有弹簧10，所述弹簧10位于弹簧挡盘9与端壁46之间，所述弹簧10弹性顶压所述弹簧挡盘9，从而使拉杆8对第二滑块45始终形成有一个弹性拉力f，在自由状态下弹性拉力f使第二滑块45做远离所述涡旋中心的运动；

所述滑槽座18的一侧固定有伸缩器座16，所述伸缩器座16上固定安装有伸缩器1，所述伸缩器1的伸缩器推杆2末端固定连接所述滑块4，所述滑块4在伸缩器1的带动下沿所述滑槽3滑动。

还包括固定安装升降器19，所述升降器19的升降杆22上端固定连接有升降平台23，所述升降平台23上沿水平直线阵列分布的若干直线散热铜片引导器0，所述直线散热铜片引导器0包括上下分布的上引导滚轮26和下引导滚轮24，各上引导滚轮26均与水平的直线散热铜片21的上表面滚动配合，各下引导滚轮24均与水平的直线散热铜片21的下表面滚动配合，各上引导滚轮26和下引导滚轮24均通过轴承转动设置在滚轮支架25上，各滚轮支架25固定在升降平台23上，所述直线散热铜片21在若干上引导滚轮26和若干下引导滚轮24的约束下只能沿自身直线延伸方向位移推进，在若干上引导滚轮26和若干下引导滚轮24的约束下的直线散热铜片21的一末端为起始弯折端0021，所述起始弯折端0021能在若干上引导滚轮26和若干下引导滚轮24的直线约束下水平滑动插入所述起始弯折插槽50中。

散热片精密弯折设备的弯折工艺和工作原理如下：

包括如下步骤：

步骤一，初始状态下实心整形柱47位于整形柱行走涡旋沟槽48的沟槽首端0048位置，由于弹簧10的弹性力作用，拉杆8对第二滑块45始终形成有一个弹性拉力f，而且若在自由状态下弹性拉力f会使第二滑块45和实心整形柱47做远离所述涡旋中心的运动；而这时第一段整形柱路径约束弧面030.1阻止了实心整形柱47做远离所述涡旋中心的运动，从而使实心整形柱47的侧壁始终处于紧贴第一段整形柱路径约束弧面030.1的状态；

与此同时为了后续过程中的卷绕弯曲过程有序进行，初始状态下控制第一组伸缩柱40.1、第二组伸缩柱40.2和第三组伸缩柱40.3同步缩回至少一个“h”，这时第二段弧形约束壁30.2、第三段弧形约束壁30.3和第四段弧形约束壁30.4跟着沿轴线方向位移至少一个“h”，从而实现第二段弧形约束壁30.2、第三段弧形约束壁30.3和第四段弧形约束壁30.4同时与所述第一段弧形约束壁30.1错开，如图6；

这时控制第一步进电机14，使涡旋中心柱29缓慢旋转，直至起始弯折插槽50水平，并且使起始弯折插槽50的开口朝右，然后控制升降器19来调节被若干上引导滚轮26和若干下引导滚轮24约束的直线散热铜片21的高度，直至所述直线散热铜片21与起始弯折插槽50等高对齐，最后手工将所述直线散热铜片21向左推进，直至所述直线散热铜片21左端的起始弯折端0021水平向左滑动插入起始弯折插槽50中；如图7

步骤二，这时控制第一步进电机14的第一输出轴41缓慢顺时针旋转，这时，这时直线散热铜片21的起始弯折端0021会跟着起始弯折插槽50沿所述涡旋中心缓慢顺时针旋转，从而使直线散热铜片21靠近起始弯折端0021的一段受到第一段弧形约束壁30.1的第一段约束弧面30.10的弯曲约束，直至直线散热铜片21靠近起始弯折端0021的一段被初步弯曲贴合在第一段约束弧面30.10上形成一段弧形曲板00021；

步骤三，控制第一组伸缩柱40.1伸出，进而使第二段弧形约束壁30.2恢复到原来的位置，这时第一段弧形约束壁30.1与第二段弧形约束壁30.2恢复衔接状态，然后继续控制第一步进电机14的第一输出轴41缓慢顺时针旋转，使直线散热铜片21靠近已经弯曲成弧形曲板00021的一段受到第二段弧形约束壁30.2的第二段约束弧面30.20的弯曲约束，直至直线散热铜片21靠近已经弯曲成弧形曲板00021的一段被初步弯曲贴合在第二段约束弧面30.20上再次形成一段弧形曲板00021；

步骤四，控制第二组伸缩柱40.2伸出，进而使第三段弧形约束壁30.3恢复到原来的位置，这时第一段弧形约束壁30.1、第二段弧形约束壁30.2和第三段弧形约束壁30.3恢复衔接状态，然后继续控制第一步进电机14的第一输出轴41缓慢顺时针旋转，使直线散热铜片21靠近已经弯曲成弧形曲板00021的一段受到第三段弧形约束壁30.3的第三段约束弧面30.30的弯曲约束，直至直线散热铜片21靠近已经弯曲成弧形曲板00021的一段被初步弯曲贴合在第三段约束弧面30.30上，至此涡旋散热铜片021的涡旋结构初步形成，但是这时由于金属内应力因素，初步形成的涡旋散热铜片021只是初步的依次贴合在第一段约束弧面30.10、第二段约束弧面30.20和第三段约束弧面30.30上，因此这时形成的涡旋散热铜片021还没有达到预期目标，需要进一步的整形；

补充：在步骤二至步骤四的过程中，控制第二步进电机6始终与第一步进电机14同步，进而使“步骤二”至“步骤四”的过程中实心整形柱47与第一段弧形约束壁30.1始终处于同步的状态，进而使步骤二至步骤四的过程中实心整形柱47始终在整形柱行走涡旋沟槽48的沟槽首端0048位置；在步骤二至步骤四的过程中还要适应性的控制升降器19来调节被若干上引导滚轮26和若干下引导滚轮24约束的直线散热铜片21的高度，使被若干上引导滚轮26和若干下引导滚轮24约束的直线散热铜片21缓慢下降，使直线散热铜片21的水平引出过程更加顺畅；

步骤五，控制第三组伸缩柱40.3伸出，进而使第四段弧形约束壁30.4恢复到原来的位置，这时第一段弧形约束壁30.1、第二段弧形约束壁30.2、第三段弧形约束壁30.3和第四段弧形约束壁30.4恢复依次衔接的状态，一个完整的涡旋路径的所述整形柱行走涡旋沟槽48已经形成；

步骤六，控制第一步进电机14，使第一输出轴41处于刹车静止状态；然后控制第二步进电机6，使第二输出轴42做缓慢的逆时针旋转，进而带动回转臂7沿轴线逆时针回转，这时在回转臂7、滑块4以及涡旋状整形柱路径约束弧面030.1、030.2、030.3、030.4、的综合作用下，实心整形柱47从整形柱行走涡旋沟槽48的沟槽首端0048沿逆时针涡旋路径逐渐缓慢运动至整形柱行走涡旋沟槽48的沟槽尾端048；实心整形柱47沿涡旋路径扫过整条整形柱行走涡旋沟槽48的过程中，如图4，实心整形柱47的侧壁会切向压着以初步成型的涡旋散热铜片021的外缘壁021.1沿所述涡旋路径进一步整形拟合，使初步成型的涡旋散热铜片021进一步的依次严格紧贴在第一段约束弧面30.10、第二段约束弧面30.20和第三段约束弧面30.30上，进而得到了涡旋路径更加平滑规整的涡旋散热铜片021；这时需要将已经成型的涡旋散热铜片021取出；

步骤七，控制伸缩器1，使滑块4沿滑槽3做逐渐远离旋转圆盘13运动，进而使实心整形柱47跟着远离旋转圆盘13，直至实心整形柱47沿轴线方向脱离所述整形柱行走涡旋沟槽48，这时将已经成型的涡旋散热铜片021沿轴线方向取出。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。