用于单人座椅靠背焊接夹具的侧向限位夹紧机构的制作方法

本实用新型涉及一种夹紧机构，尤其涉及一种于单人座椅靠背焊接夹具的侧向限位夹紧机构。

背景技术：

现有的汽车座椅焊接夹紧工具都是对圆管或者钢丝进行分别夹紧定位，而且在定位夹紧时，使用普通的装夹工具零散的固定和装夹，结构繁琐且相应装夹工具均根据具体参数生产加工，不能重复使用，成本高。而且对圆管和钢丝进行分别装夹时，需要使用至少两套装夹工具，由于加工平台的面积限制，较多的装夹工具会影响后续焊接加工，所以，一般对圆管的内侧面不进行夹紧固定。加工过程中圆管和钢丝组件的相对位置容易发生改变，影响加工精准度。现有的夹紧装置一般为人为手动进行压紧和调节，没有导向限位装置，精度变化得不到保障，且人工劳动强度高，生产周期长。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种于单人座椅靠背焊接夹具的侧向限位夹紧机构，设置在焊接加工平台上，其特征在于：在连接板上设置有旋转气缸、竖向钢丝定位块、下定位块和弯曲钢丝定位块，旋转气缸的旋转部上连接有爪型转臂，所述的爪型转臂整体为F型结构，竖直臂的自由端连接在旋转气缸的旋转部上，F型中间的横向臂自由端竖直向下延伸设置有限位面。解决了现有技术中存在的零件占用面积大， 定位夹紧精度低，适应性能差成本高，加工繁琐人工劳动强度大的技术问题。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：用于单人座椅靠背焊接夹具的侧向限位夹紧机构，设置在焊接加工平台上，在连接板上设置有旋转气缸、竖向钢丝定位块、下定位块和弯曲钢丝定位块，旋转气缸的旋转部上连接有爪型转臂，所述的爪型转臂整体为F型结构，竖直臂的自由端连接在旋转气缸的旋转部上，F型中间的横向臂自由端竖直向下延伸设置有限位面。

所述的限位面上设置有导向滑槽。

所述的导向滑槽相对应位置处的加工平台上设置有高度高于爪型转臂的导向块。

所述的爪型转臂的下表面通过连接孔连接有上定位块，上定位块的下定位面与下定位块、竖向钢丝定位块位置相对。

所述的竖向钢丝定位块、下定位块和弯曲钢丝定位块的上表面设置有钢丝定位凹槽。

所述的爪型转臂与上定位块之间设置有间隙调整垫。

所述的爪型转臂F型上端的横向臂的自由顶在靠背骨架待焊接圆管的内侧面，同时固定钢丝和圆管的位置。

本实用新型创造的有益效果在于：本实用新型提供了一种于单人座椅靠背焊接夹具的侧向限位夹紧机构，设置在焊接加工平台上，在连接板上设置有旋转气缸、竖向钢丝定位块、下定位块和弯曲钢丝定位块，旋转气缸的旋转部上连接有爪型转臂，所述的爪型转臂整体为F型结构，竖直臂的自由端连接在旋转气缸的旋转部上，F型中间的横向臂自由端竖直向下延伸设置有限位面。本实用新型能够利用有限的空间，对多跟钢丝和圆管同时进行夹紧，并且夹紧过程中有限位面和导向滑槽作用，保证装置稳定性能和夹紧精度。装置整体能够自动运作，不需要人工调整，降低了人工劳动强度，提高了装置自动化性能，缩短了加工时间。

附图说明

图1：为本实用新型结构示意图。

图2：为图1中爪型转臂的结构分示意图。

图3：为本实用新型使用状态图。

具体实施方式

用于单人座椅靠背焊接夹具的侧向限位夹紧机构，设置在焊接加工平台上，其特征在于：在连接板3上设置有旋转气缸1、竖向钢丝定位块5、下定位块4和弯曲钢丝定位块6，旋转气缸1的旋转部上连接有爪型转臂8，所述的爪型转臂8整体为F型结构，竖直臂的自由端连接在旋转气缸1的旋转部上，F型中间的横向臂自由端竖直向下延伸设置有限位面8-1。限位面8-1上设置有导向滑槽8-2。所述的导向滑槽8-2相对应位置处的加工平台上设置有高度高于爪型转臂8的导向块9。导向块9、导向滑槽8-2配合，限制爪型转臂8运动位置，保证装置的精准度。

所述的爪型转臂8的下表面通过连接孔连接有上定位块2，上定位块2的下定位面与下定位块、竖向钢丝定位块位置相对。竖向钢丝定位块5、下定位块4和弯曲钢丝定位块6的上表面设置有钢丝定位凹槽。上述部件配合使用，用于夹紧组合式多种钢丝位置。

所述的爪型转臂8与上定位块2之间设置有间隙调整垫7。通过间隙调整垫7能够微调上定位块2的高度，增强设备的适用性能。

所述的爪型转臂8F型上端的横向臂的自由顶在靠背骨架待焊接圆管的内侧面（如图3所示），同时固定钢丝和圆管的位置。在有限的空间内实现多定位面，对待加工零件进行定位和夹紧。

使用时，通过旋转气缸1带动爪型转臂8进行侧向旋转，当导向块9与导向滑槽8-2接触时，限定极限位置。当焊接结束后，通过旋转气缸1带动爪型转臂8旋转离开圆管和钢丝，在进行取件。实现装夹和拆卸的自动化。