一种弹簧机的制作方法

[0001]
本实用新型涉及弹簧生产设备领域，尤其涉及一种弹簧机。


背景技术：

[0002]
弹簧是很多设备中的必须配件，在很多设备包括物件的内部被广泛运用，从而达到减震、回复等效果。弹簧机是指生产弹簧的机械设备，按照功能特点分为：压簧机、拉簧机、万能机、圆盘机以及专用弹簧机。现有技术中，弹簧机无法生产高精度的微小弹簧。


技术实现要素：

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为克服上述缺点，本实用新型的目的在于提供一种结构简单，能够实现对高精度微小弹簧的生产加工的弹簧机。
[0004]
为了达到以上目的，本实用新型采用的技术方案是：一种弹簧机，包括机座，所述机座上设置有供料机构、送料机构和成型切料机构，所述送料机构位于成型切料机构一侧，所述机座上还设置有等径机构，所述等径机构位于送料机构位于成型切料机构之间，所述送料机构包括一对通过送料电机驱动的送料滚轮，两个所述送料滚轮之间具有一定间距并形成钢丝送料通道，所述等径机构包括成型模具和成型压板，所述成型模具一端设置有进料压嘴，所述进料压嘴端部位于钢丝送料通道内，所述成型模具上沿长度设置有钢丝过线孔，所述成型压板上设置有弹簧成型轨道，所述钢丝过线孔两端分别与钢丝送料通道内和弹簧成型轨道连通。
[0005]
本实用新型提供的一种弹簧机，其有益效果是：经供料机构将钢丝送至钢丝送料通道后，钢丝经送料滚轮推送及进料压嘴导向至钢丝过线孔内，钢丝从钢丝过线孔进入弹簧成型轨道后经推力绕轨道实现弹簧成型，成型后成型切料机构对弹簧进行切割，实现高精度微小弹簧的生产加工。
[0006]
进一步地，所述供料机构包括供料转轴、转动手柄、供料电机和一对供料限位板，所述供料电机设置在机座上且输出轴穿过机座与供料转轴连接，所述转动手柄设置于供料转轴远离供料电机一端，所述供料转轴绕设有钢丝，两个所述供料限位板平行设置于供料转轴上并位于钢丝两侧，实现钢丝供料。
[0007]
进一步地，所述弹簧成型轨道包括圆轨道和直轨道，所述直轨道两端分别与钢丝过线孔和圆轨道连通，所述成型压板上设置有切刀口，所述切刀口位于圆轨道一侧，所述圆轨道呈环型，实现进料及卷簧成型，设置的切刀口能便于在卷簧成型后对其进行切断。
[0008]
进一步地，所述成型切料机构包括切刀组件和节距控制组件，所述节距控制组件包括调节滑轨、调节滑块、调节电机、调节凸轮和调节块，所述调节滑轨和调节电机均设置在机座上，所述调节电机与调节凸轮连接，所述调节滑块滑动设置在调节滑轨上，所述调节滑块一端与调节块连接，另一端位于所述调节凸轮上方并能与调节凸轮接触，所述切刀组件包括切刀滑轨、切刀滑块、切刀气缸和切刀，所述切刀滑轨和切刀气缸均设置在机座上，所述切刀滑块滑动设置在切刀滑轨上，所述切刀滑块一端与切刀连接，另一端与所述切刀
气缸的活塞杆连接，所述调节块和切刀分别位于切刀口下方和上方，当所述切刀气缸驱动切刀向切刀口方向移动时，所述切刀能与调节块接触，弹簧成型后将其切断。
[0009]
进一步地，所述机座上还设置有校直机构，所述校直机构位于送料机构远离成型切料机构一侧，所述校直机构包括校直板、校直块、校直电机和一对校直滚轮，所述校直板和校直电机均设置于机座上，两个所述校直滚轮竖直平行设置在校直板上且两个校直滚轮之间具有一定间距并形成钢丝校直通道，所述校直电机与任一校直滚轮连接，所述校直块设置在校直板上且位于校直滚轮一侧，所述校直块上设置有钢丝校直槽，所述钢丝校直槽与钢丝校直通道平行，对钢丝在成型前进行校直，避免无法实现弹簧的生产，提高成品率。
[0010]
进一步地，所述校直板上设置有连接板，任一所述校直滚轮设置在连接板上，所述校直板和连接板上均设置有固定块，两个所述固定块竖直平行且分别与拉簧的两端接触，能够调节两个校直滚轮之间的距离，便于将钢丝放入。
[0011]
进一步地，所述机座上转动设置有供料调节板，所述供料调节板一端设置有调节滚轮，另一端设置有供料调节块，所述调节滚轮位于供料转轴一侧，所述机座上设置有调节固定块和拉簧连接块，所述调节固定块上设置有调节拉簧，所述调节拉簧两端分别挂在供料调节块和拉簧连接块上，所述机座上设置有到位传感器，所述到位传感器位于调节固定块一侧且到位传感器的射线能与供料调节块相交，能够避免因供料过多钢丝难以校直。
附图说明
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图1为本实用新型的结构示意图；
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图2为等径机构的结构示意图；
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图3为节距控制组件的结构示意图。
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图中：
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1-机座；2-成型压板；201-钢丝过线孔；3-成型模具；4-调节拉簧；5-送料滚轮；6-供料转轴；7-转动手柄；8-供料电机；9-供料限位板；10-进料压嘴； 11-弹簧成型轨道；12-切刀滑轨；13-切刀滑块；14-切刀气缸；15-切刀；16
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调节块；17-调节滑块；18-调节凸轮；19-切刀口；20-校直板；21-校直块；22
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校直滚轮；23-钢丝校直槽；24-连接板；25-固定块；26-拉簧；27-供料调节板； 28-调节滚轮；29-供料调节块；30-调节固定块。
具体实施方式
[0017]
下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。
[0018]
参见附图1-3所示，一种弹簧机，包括机座1，机座1上设置有供料机构、送料机构和成型切料机构，供料机构包括供料转轴6、转动手柄7、供料电机8 和一对供料限位板9，供料电机8设置在机座1上且输出轴穿过机座1与供料转轴6连接，转动手柄7设置于供料转轴6远离供料电机8一端，供料转轴6绕设有钢丝，两个供料限位板9平行设置于供料转轴6上并位于钢丝两侧，对钢丝进行限位，避免供料时位置偏移；
[0019]
送料机构位于成型切料机构一侧，送料机构包括一对通过送料电机驱动的送料滚轮5，两个送料滚轮5竖直平行设置，送料电机的输出轴与任一送料滚轮 5连接，两个送料滚
轮5之间具有一定间距并形成钢丝送料通道，机座1上还设置有等径机构，等径机构包括成型压板2和成型模具3，成型压板2一端设置有进料压嘴10，进料压嘴10端部位于钢丝送料通道内，成型压板2上沿长度设置有钢丝过线孔201，成型模具3上设置有弹簧成型轨道11，钢丝过线孔201两端分别与钢丝送料通道内和弹簧成型轨道11连通，弹簧成型轨道11包括圆轨道和直轨道，直轨道两端分别与钢丝过线孔201和圆轨道连通，成型模具3上设置有切刀口19，切刀口19位于圆轨道一侧，圆轨道呈环型；
[0020]
成型切料机构包括切刀组件和节距控制组件，节距控制组件包括调节滑轨、调节滑块17、调节电机、调节凸轮18和调节块16，调节滑轨和调节电机均设置在机座1上，调节电机与调节凸轮18连接，调节滑块17滑动设置在调节滑轨上，调节滑块17一端与调节块16连接，另一端位于调节凸轮18上方并能与调节凸轮18接触，切刀组件包括切刀滑轨12、切刀滑块13、切刀气缸14和切刀15，切刀滑轨12和切刀气缸14均设置在机座1上，切刀滑块13滑动设置在切刀滑轨12上，切刀滑块13一端与切刀15连接，另一端与切刀气缸14的活塞杆连接，调节块16和切刀15分别位于切刀口19下方和上方，当切刀气缸14 驱动切刀15向切刀口19方向移动时，切刀15能与调节块16接触；
[0021]
机座1上还设置有校直机构，校直机构位于送料机构远离成型切料机构一侧，校直机构包括校直板20、校直块21、校直电机和一对校直滚轮22，校直板 20和校直电机均设置于机座1上，两个校直滚轮22竖直平行设置在校直板20 上且两个校直滚轮22之间具有一定间距并形成钢丝校直通道，校直电机与任一校直滚轮22连接，校直块21设置在校直板20上且位于校直滚轮22一侧，校直块21上设置有钢丝校直槽23，钢丝校直槽23与钢丝校直通道平行，校直板 20上设置有连接板24，任一校直滚轮22设置在连接板24上，校直板20和连接板24上均设置有固定块25，两个固定块25竖直平行且分别与拉簧26的两端接触，当需要将钢丝穿过两个校直滚轮22之间时，将拉簧26一端从与位于连接板24上的固定块25上取下，使两个校直滚轮22之间的间距变大，提高钢丝穿过的便利性，钢丝穿过后将拉簧26两端分别挂在两个固定块25上，通过对钢丝的限位实现对钢丝的校直；
[0022]
机座1上转动设置有供料调节板27，供料调节板27一端设置有调节滚轮 28，另一端设置有供料调节块29，调节滚轮28位于供料转轴6一侧，机座1上设置有调节固定块30和拉簧连接块，调节固定块30上设置有调节拉簧4，调节拉簧4两端分别挂在供料调节块29和拉簧连接块上，机座1上设置有到位传感器，到位传感器位于调节固定块30一侧且到位传感器的射线能与供料调节块29 相交，当钢丝下料过多时，供料调节板27将会向远离供料转轴6的方向移动，供料调节块29向远离调节固定块30的方向移动，此时到位传感器能感应到供料调节块29的位置并控制供料电机8停止转动或降低转动速度，以免下料过多导致钢丝无法拉直。
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具体工作过程：将钢丝绕设在供料转轴6上，钢丝的自由端经调节滚轮28 后依次进入钢丝校直通道、钢丝校直槽23，钢丝校直通道和钢丝校直槽23过限位对钢丝进行校直，经过校直后的钢丝进入钢丝送料通道，利用进料压嘴10对钢丝的位置进行限制，使其进入钢丝过线孔201内，通过钢丝过线孔201确定钢丝进入成型前的位置及形状，送料滚轮5将钢丝送入成型压板2内，利用推力将钢丝依照圆轨道的形状成型，并通过送料滚轮5的转动距离来控制弹簧圈数，能当卷簧至所需长度时，调节凸轮18的凸起部与调节滑块17接触使调节块16抬升至切刀口19下方，同时切刀气缸14驱动切刀滑块13带动切刀15向切刀口19方向
移动并使切刀15穿过切刀口19与调节块16接触，能够将位于切刀15与调节块16之间的钢丝切断，实现高精度微小弹簧的生产加工。
[0024]
以上实施方式只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所做的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。