成型系统的制作方法

1.本发明的一种实施方式涉及一种成型系统。


背景技术：

2.以往，作为成型系统，已知有专利文献1中所记载的成型系统。该成型系统具有：加热部，对金属材料进行加热；流体供给部，对被加热的金属材料供给流体；及成型模具，对被加热的金属材料进行成型。成型装置使成型模具的成型面与被加热的金属材料接触，从而将金属材料的形状形成为与成型面相对应的形状。
3.以往技术文献
4.专利文献
5.专利文献1：日本特开2009-220141号公报


技术实现要素：

6.发明要解决的技术课题
7.在此，上述专利文献1中记载的成型系统使金属材料膨胀变形从而进行成型。在这种类型的成型系统中，需要在成型时使金属材料膨胀，因此无法在成型工序之前的阶段形成用于明确基准位置的基准孔。即使在无法设置这种基准孔的状况下，也要求提高使用了成型品的产品的精度。
8.本发明的一种实施方式是为了解决这种课题而完成的，其目的在于提供一种能够提高使用了成型品的产品的精度的成型系统。
9.用于解决技术课题的手段
10.本发明的一种实施方式所涉及的成型系统使金属材料膨胀变形从而进行成型，所述成型系统具备：进行成型的成型装置；及搬运金属材料的至少一个搬运装置，搬运装置在保持金属材料的状态下将金属材料搬运至成型装置，并且，在存在进行成型的预处理的预处理装置的情况下，搬运装置在保持金属材料的状态下将金属材料搬运至预处理装置，在由搬运装置将金属材料搬运至某一个装置的搬运工序到某一个装置中的处理工序为止的期间，由搬运装置及某一个装置中的至少一个装置持续保持金属材料。
11.在成型系统中，搬运装置在保持金属材料的状态下将金属材料搬运至成型装置，并且，在存在进行成型的预处理的预处理装置的情况下，搬运装置在保持金属材料的状态下将金属材料搬运至预处理装置。相对于此，在由搬运装置将金属材料搬运至某一个装置的搬运工序到某一个装置中的处理工序为止的期间，由搬运装置及某一个装置中的至少一个装置持续保持金属材料。即，在由搬运装置搬运至成型装置的搬运工序到成型装置中的成型处理工序为止的期间，由搬运装置及成型装置中的至少一个装置持续保持金属材料。并且，若存在预处理装置，则在由搬运装置搬运至预处理装置的搬运工序到预处理装置中的预处理工序为止的期间，由搬运装置及预处理装置中的至少一个装置持续保持金属材料。此时，若在搬运工序之前的阶段进行了金属材料的定位，则成型系统能够一边维持金属
材料对准位置的状态一边执行处理工序。即，能够持续抑制成型装置或预处理装置中的金属材料产生位置偏移或相位偏移，并执行成型处理或预处理。由此，能够提高使用了成型品的产品的精度。
12.成型系统在预处理装置的一部分中还具备对金属材料进行定位的定位部，搬运装置保持在定位部中进行定位之后的状态的金属材料，在定位部被搬运装置保持之后到由成型装置进行成型为止的期间，金属材料可以被搬运装置、成型装置及存在预处理装置的情况下的该预处理装置中的某一个装置持续保持。此时，成型系统能够一边维持金属材料在定位部中对准位置的状态一边进行成型装置中的成型处理。
13.成型系统还具备后加工装置，所述后加工装置对由成型装置成型出的成型品的加工，成型装置对成型品进行标记，后加工装置检测通过进行标记而形成的标记。在伴随膨胀变形的成型工序之前的阶段，无法在金属材料上形成基准孔等，但是，在此，成型装置在膨胀变形后的成型品上进行标记。标记起到相对于产品形状记录精密的相对位置的作用。因此，在成型工序的后序工序中，后加工装置能够使用基于标记的信息来进行高精度的加工。由此，能够提高使用了成型品的产品的精度。
14.本发明的一种实施方式所涉及的成型系统使金属材料膨胀变形从而进行成型，所述成型系统具备：进行成型的成型装置；及对由成型装置成型出的成型品进行加工的后加工装置，成型装置对成型品进行标记，后加工装置检测通过进行标记而形成的标记。
15.在成型系统中，成型装置对成型品进行标记，后加工装置检测通过进行标记而形成的标记。在伴随膨胀变形的成型工序之前的阶段，无法在金属材料上形成基准孔等，但是，在此，成型装置在膨胀变形后的成型品上进行标记。标记起到相对于产品形状记录精密的相对位置的作用。因此，在成型工序的后序工序中，后加工装置能够使用基于标记的信息来进行高精度的加工。由此，能够提高使用了成型品的产品的精度。
16.后加工装置可以检测标记，并根据其检测结果来对成型品的加工位置进行校正，之后进行规定的加工。由此，后加工装置能够根据标记的检测结果来进行高精度的加工。
17.成型系统使金属材料膨胀变形从而进行成型，所述成型系统具备：进行成型的成型装置；搬运金属材料的至少一个搬运装置；及对由成型装置成型出的成型品进行加工的后加工装置，搬运装置在保持金属材料的状态下将金属材料搬运至成型装置，并且，在存在进行成型的预处理的预处理装置的情况下，搬运装置在保持金属材料的状态下将金属材料搬运至预处理装置，在由搬运装置将金属材料搬运至某一个装置的搬运工序到某一个装置中的处理工序为止的期间，由搬运装置及某一个装置中的至少一个装置持续保持金属材料，成型装置对成型品进行标记，后加工装置检测通过进行标记而形成的标记。
18.根据成型系统，在成型系统中，搬运装置在保持金属材料的状态下将金属材料搬运至成型装置，并且，在存在进行成型的预处理的预处理装置的情况下，搬运装置在保持金属材料的状态下将金属材料搬运至预处理装置。相对于此，在由搬运装置将金属材料搬运至某一个装置的搬运工序到某一个装置中的处理工序为止的期间，由搬运装置及某一个装置中的至少一个装置持续保持金属材料。即，在由搬运装置搬运至成型装置的搬运工序到成型装置中的成型处理工序为止的期间，由搬运装置及成型装置中的至少一个装置持续保持金属材料。并且，若存在预处理装置，则在由搬运装置搬运至预处理装置的搬运工序到预处理装置中的预处理工序为止的期间，由搬运装置及预处理装置中的至少一个装置持续保
持金属材料。此时，若在搬运工序之前的阶段进行了金属材料的定位，则成型系统能够一边维持金属材料对准位置的状态一边执行处理工序。即，能够持续抑制成型装置或预处理装置中的金属材料产生位置偏移或相位偏移，并执行成型处理或预处理。由此，能够提高使用了成型品的产品的精度。并且，在成型系统中，成型装置对成型品进行标记，后加工装置检测通过进行标记而形成的标记。在伴随膨胀变形的成型工序之前的阶段，无法在金属材料上形成基准孔等，但是，在此，成型装置在膨胀变形后的成型品上进行标记。标记起到相对于产品形状记录精密的相对位置的作用。因此，在成型工序的后序工序中，后加工装置能够使用基于标记的信息来进行高精度的加工。由此，能够提高使用了成型品的产品的精度。
19.发明效果
20.根据本发明的一种实施方式，提供一种能够提高使用了成型品的产品的精度的成型系统。
附图说明
21.图1是本实施方式所涉及的成型系统中所使用的成型装置的概略图。
22.图2是表示本实施方式所涉及的成型系统的结构的概念图的例子。
23.图3是表示各装置中的金属管材料的保持状态的示意图。
24.图4是表示成型后的成型品的处理工序的示意图。
25.图5是表示成型装置的标记部的剖视图。
具体实施方式
26.以下，参考附图对本发明的优选实施方式进行说明。另外，在各图中，对相同的部分或相应的部分标注相同的符号，并省略重复说明。
27.图1是本实施方式所涉及的成型系统100中所使用的成型装置1的概略图。如图1所示，成型装置1为利用成型模具对被加热的金属材料进行成型的装置。在本实施方式中，作为成型装置1，采用对被加热的金属管材料供给流体以使其与成型模具的成型面接触从而进行成型及淬火的staf成型装置。在本实施方式中，成型装置1设置于水平面上。成型装置1具备：成型模具2、驱动机构3、保持部4、流体供给部6、冷却部7及控制部8。另外，在本说明书中，金属管材料40(金属材料)是指成型装置1成型完成之前的空心物品。金属管材料40为可淬火钢类的管材料。并且，有时将水平方向上的进行成型时的金属管材料40的延伸方向称为“长度方向”，将与长度方向正交的方向称为“宽度方向”。
28.成型模具2为将金属管材料40成型为产品的模具，其具备在上下方向上彼此对置的下侧模具11及上侧模具12。下侧模具11及上侧模具12由钢铁制块构成。在下侧模具11及上侧模具12上分别设置有具有金属管材料40的成型面的凹部。在下侧模具11和上侧模具12彼此紧贴在一起的状态(闭模状态)下，各个凹部形成金属管材料的成型目标形状的空间。因此，各个凹部的表面成为成型模具2的成型面。下侧模具11经由模座等固定于基台13上。上侧模具12经由模座等固定于驱动机构3的滑动件上。
29.驱动机构3为使下侧模具11及上侧模具12中的至少一个移动的机构。在图1中，驱动机构3具有仅使上侧模具12移动的结构。驱动机构3具备：滑动件21，其使上侧模具12朝向下侧模具11及上侧模具12彼此合拢的方向移动；作为致动器的回拉缸22，产生将上述滑动
件21拉向上侧的力量；作为驱动源的主缸23，使滑动件21下降并进行加压；及驱动源24，对主缸23赋予驱动力。
30.保持部4为用于保持配置于下侧模具11与上侧模具12之间的金属管材料40的机构。保持部4具备在成型模具2的长度方向上的一端侧保持金属管材料40的保持部件26及保持部件27。长度方向上的两侧的保持部件26及保持部件27从上下方向夹持金属管材料40的端部附近从而保持该金属管材料40。另外，在保持部件26的上表面及保持部件27的下表面上形成有与金属管材料40的外周面形状相对应的形状的槽部。在保持部件26及保持部件27上设置有未图示的驱动机构，因此，保持部件26及保持部件27能够分别独立地向上下方向移动。
31.流体供给部6为用于向保持在下侧模具11与上侧模具12之间的金属管材料40内供给高压流体的机构。流体供给部6向被加热而成为高温状态的金属管材料40供给高压的流体，从而使金属管材料40膨胀。流体供给部6设置于成型模具2的长度方向上的两端侧。流体供给部6具备：喷嘴31，从金属管材料40的端部的开口部向该金属管材料40的内部供给流体；驱动机构32，使喷嘴31相对于金属管材料40的开口部进退移动；及供给源33，经由喷嘴31向金属管材料40内供给高压的流体。驱动机构32在流体供给时及在排气时使喷嘴31以确保密封性的状态紧贴于金属管材料40的端部，而在其他时候则使喷嘴31从金属管材料40的端部分开。另外，流体供给部6也可以供给高压空气或惰性气体等气体作为流体。并且，流体供给部6及具有使金属管材料40向上下方向移动的机构的保持部4可以设为同一装置。此时，可以利用连接部件39连接支承流体供给部6的基底部件38与保持部4。
32.冷却部7为对成型模具2进行冷却的机构。冷却部7对成型模具2进行冷却，由此，若膨胀后的金属管材料40与成型模具2的成型面接触，则能够快速冷却金属管材料40。冷却部7具备：流路36，形成于下侧模具11及上侧模具12的内部；及水循环机构37，向流路36供给冷却水并使其循环。
33.控制部8为控制成型装置1整体的装置。控制部8控制驱动机构3、保持部4、流体供给部6及冷却部7。控制部8重复进行由成型模具2对金属管材料40进行成型的动作。
34.具体而言，控制部8例如控制机械臂等搬运装置的搬运时机，从而将金属管材料40配置在打开状态的下侧模具11与上侧模具12之间。并且，控制部8控制保持部4的致动器等，以便由长度方向上的两侧的保持部件26支承金属管材料40，之后使保持部件27下降以夹持该金属管材料40。
35.控制部8控制驱动机构3以使上侧模具12下降而靠近下侧模具11，从而使成型模具2闭模。另一方面，控制部8控制流体供给部6，利用喷嘴31密封金属管材料40的两端的开口部并且供给流体。由此，通过加热而被软化的金属管材料40膨胀而与成型模具2的成型面接触。而且，金属管材料40成型为与成型模具2的成型面的形状相同的形状。另外，在形成带凸缘的金属管时，使金属管材料40的一部分进入到下侧模具11与上侧模具12之间的间隙中，之后继续进行闭模，从而压扁该进入部来形成凸缘部。若金属管材料40与成型面接触，则被冷却部7冷却的成型模具2快速冷却金属管材料40，由此实施金属管材料40的淬火。
36.如上所述，成型装置1使金属管材料40膨胀变形从而进行成型。因此，无法设为如下结构：在利用成型装置1使金属管材料40膨胀之前的阶段对金属管材料40进行钻孔导致流体泄漏的结构。因此，无法在成型之前的阶段在金属管材料40上形成定位用孔。因此，本
实施方式所涉及的成型系统100具备用于在对金属管材料40进行了定位的状态下利用成型装置1进行成型的结构。
37.图2是表示本实施方式所涉及的成型系统100的结构的概念图的例子。如图2所示，成型系统100具备金属管材料准备区域e1、加热区域e2、成型区域e3、集聚区域e4、处理区域e5及加工区域e6。并且，成型系统100具备：金属管材料准备区域e1的定位部50；加热区域e2的加热装置60；成型区域e3的成型装置1；集聚区域e4的集聚部70；处理区域e5的检查装置81、氧化皮去除装置82及集聚部83；加工区域e6的后加工装置90；及配置于各区域中的搬运装置110a～110d。搬运装置110a～110d由机械臂等搬运装置构成。
38.在金属管材料准备区域e1中进行金属管材料40的准备。并且，在金属管材料准备区域e1中，利用图3中(a)所示的定位部50来对金属管材料40进行定位。例如，如图3中(a)所示，定位部50通过三点支承来对金属管材料40进行定位。即，定位部50具备：支承部51a、51b，支承金属管材料40的两端部；及支承部51c，支承金属管材料40的长度方向上的中央位置。例如，定位部50能够通过支承部51a、51b、51c来确定金属管材料40的相位。并且，在定位部50中，通过使金属管材料40的一个端部与壁部52抵接来进行长度方向上的定位。
39.返回到图2，利用定位部50定位的金属管材料40被搬运装置110a搬运至加热区域e2的加热装置60。在加热区域e2中，由加热装置60对金属管材料进行加热。如图3中(c)所示，加热装置60具备两组电极61、62。一组电极61、62夹持并把持金属管材料40的一端部。另一组电极61、62夹持并把持金属管材料40的另一端部。加热装置60为经由电极61、62对金属管材料40进行通电从而对该金属管材料40进行加热的机构。加热装置60使高电流流过一组电极61、62与另一组电极61、62之间。由此，在金属管材料40中沿轴向流过电流，由于金属管材料40本身的电阻，金属管材料40自身基于焦耳热而发热。
40.返回到图2，被加热装置60加热的金属管材料40被搬运装置110b搬运至成型区域e3的成型装置1。在成型区域e3中，由成型装置1对金属管材料40进行成型。由此，形成成型品41(参考图4)。
41.由成型装置1成型出的成型品41被搬运装置110c集聚在集聚区域e4的集聚部70。集聚部70为集聚多个成型品41的装置。如图4中(a)所示，在集聚部70中，搬运装置110c把持由成型装置1成型出的成型品41并将其搭载于集聚台车71上。搬运装置110c重复进行该动作，从而将成型品41堆积在集聚台车71上，从而进行集聚。
42.返回到图2，作业者将在集聚部70中集聚了成型品41的集聚台车71搬运至处理区域e5的检查装置81。检查装置81对成型品41进行检查。检查装置81对成型品41的形状等进行检查，并针对不符合规定基准的成型品41显示为错误。接着，作业者将合格的成型品41搬运至氧化皮去除装置82。氧化皮去除装置82去除成型时形成在成型品41上的氧化皮。氧化皮去除装置82例如通过喷丸或湿式喷砂来去除氧化皮。作业者将去除了氧化皮的成型品41集聚在集聚部83的集聚台车上。
43.集聚部83的成型品41被搬运装置110d搬运至加工区域e6的后加工装置90。如图2所示，加工区域e6的后加工装置90向成型品41照射激光从而进行钻孔、切口形成及切割等加工。如图4中(b)及(c)所示，后加工装置90具备激光头91(加工部)。后加工装置90一边从激光头91向成型品41照射激光，一边根据加工内容使该激光头91移动。
44.本实施方式所涉及的成型系统100具有如下功能：在由成型装置1进行成型为止的
期间，限制已进行了定位的金属管材料40的相对位置及相对相位不变。
45.具体而言，在成型系统100中，在搬运装置110a、110b将金属管材料40搬运至某一个装置1、60的搬运工序到某一个装置1、60中的处理工序为止的期间，金属管材料40被搬运装置110a、110b及某一个装置1、60中的至少一个装置持续把持。在定位部50被搬运装置110a把持之后到由成型装置1进行成型的期间，金属管材料40被搬运装置110a、110b、成型装置1及加热装置60中的某一个持续把持。
46.更详细而言，如图3中(b)所示，搬运装置110a通过把持部件101、102夹持在定位部50定位之后的状态的金属管材料40从而把持该金属管材料40。此时，搬运装置110a设为如下结构：在把持定位部50上的金属管材料40时，使金属管材料40相对于把持部件101、102的位置或角度在把持前后不变。搬运装置110a在由把持部件101、102把持金属管材料40的状态下将金属管材料40搬运至加热装置60。另外，搬运装置110a不会在搬运过程中解除金属管材料40的把持，或者改变把持状态(例如，把持位置或角度的变更)。
47.如图3中(c)所示，搬运装置110a在把持金属管材料40的状态下相对于加热装置60进行定位。此时，搬运装置110a根据金属管材料40的把持位置或角度等信息来进行定位。若搬运装置110a的定位完成，则加热装置60利用电极61、62把持金属管材料40的两端。如图3中(d)所示，若该电极61、62的把持完成，则把持部100a解除金属管材料40的把持，并使把持部件101、102重新返回到定位部50。
48.接着，搬运装置110b利用把持部件101、102夹持被加热的金属管材料40从而把持该金属管材料40。此时，搬运装置110b设为如下结构：使金属管材料40相对于把持部件101、102的位置或角度在把持加热装置60上的金属管材料40的前后不变。若基于搬运装置110b的把持完成，则加热装置60解除基于电极61、62的把持。搬运装置110b在由把持部件101、102把持金属管材料40的状态下将金属管材料40搬运至成型装置1。另外，搬运装置110b不会在搬运过程中解除金属管材料40的把持，或者改变把持状态(例如，把持位置或角度的变更)。
49.如图3中(e)所示，搬运装置110b在把持金属管材料40的状态下相对于成型装置1进行定位。此时，搬运装置110b设为如下结构：使金属管材料40相对于把持部件101、102的位置或角度在把持金属管材料40的前后不变。若搬运装置110b的定位完成，则成型装置1利用保持部件26、27把持金属管材料40的两端。如图3中(f)所示，若该把持完成，把持部100b解除金属管材料40的把持，并使把持部件101、102重新返回到加热装置60侧。配置于成型装置1上的金属管材料40成型后成为成型品41。
50.并且，成型装置1对成型品41进行标记。如图5所示，成型装置1具有标记部120。标记部120对成型品41的外周面进行标记。以用销进行刻印的情况为例，标记部120具备销121、销支承机构122、液压室123及工作油供给部124。销121配置于下模11内，并且能够沿上下方向往复移动。在不进行标记时，销121容纳于下模11内而不从成型面11a突出。在进行标记时，销121从成型面11a突出。销支承机构122为在下模11内支承销121的机构。销支承机构122支承销121能够沿上下方向往复移动。并且，销支承机构122具备弹簧部件122a。在销121从成型面11a突出的情况下，弹簧部件122a朝向使该销121返回到原来位置的方向施加弹力。液压室123为形成在下模11内的内部空间。销121的基端部暴露在液压室123内。工作油供给部124向液压室123供给工作油。
51.由此，若工作油供给部124向液压室123供给了工作油，则销121的基端部受到压力，销121从成型面11a突出。由此，在成型品41的外周面上形成基于凹陷或贯穿孔的标记。若从液压室123排出工作油，则对销121的基端部的压力被解除，销121返回到原来位置。另外，如上所述的液压机构无需一定要内置在下模11内，也可以内置在模座或冲压装置内。另外，销121从成型面突出而进行标记的时刻并不受特别限定。但是，销121可以在成型结束之后且成型品41的温度下降到一定程度的时刻进行标记。此时，可以在加热膨胀的成型品41得到冷却而收缩之后赋予标记。
52.在成型装置1进行成型时，上述标记部120使销121容纳于下模11内。在成型完成之后，标记部120使销121从成型面11a突出，以使销121按压成型品41。由此，在成型品41上赋予标记。标记部120例如可以设置于下模11中的相当于成型品41的两端部的部位或相当于成型品41的中央位置的部位。并且，标记部120也可以设置于上模12中的相当于成型品41的两端部的部位或相当于成型品41的中央位置的部位。但是，标记部120的数量及位置并不受特别限定。例如，标记部120优选设置在包括尽量彼此远离的位置在内的两个部位以上。并且，关于标记，只要能够确定坐标均可，例如，除了基于销的刻印以外，也可以采用基于划痕线的交叉线，也可以为钻孔。
53.如图4中(b)及(c)所示，后加工装置90检测通过进行标记而形成的标记mk。并且，后加工装置90检测标记mk，并根据其检测结果来进行激光头91与成型品41之间的位置校正。如图4中(b)所示，后加工装置90具备用于检测标记mk的检测部92。检测部92例如由相机构成。检测部92根据所拍摄的图像来检测标记mk的位置。然后，后加工装置90根据检测到的标记mk的位置来运算出预设的加工作业轨迹与在后加工装置90内把持着的成型品41之间的相对偏移，运算出加工作业轨迹的校正量。然后，如图4中(c)所示，若在激光头91与切割线cl之间存在偏移，则后加工装置90使激光头91移动至切割线cl的位置从而校正偏移。
54.接着，对本实施方式所涉及的成型系统100的作用效果进行说明。
55.成型系统100是使金属管材料40膨胀变形从而进行高压气体膨胀成型的系统。在这种类型的成型系统100中，需要在成型时使金属材料膨胀，因此无法在成型工序之前的阶段形成用于明确基准位置的基准孔。若能够设置基准孔，则能够将定位销等插入该基准孔中从而容易地进行金属管材料40的定位，并且在后加工装置90中的加工中也能够使用该基准孔来进行成型品41的定位。但是，在高压气体膨胀成型中，若这种基准孔形成于金属管材料40上，则会导致高压的气体从该基准孔泄漏而无法进行成型。
56.相对于此，本实施方式所涉及的成型系统100使金属管材料40膨胀变形从而进行成型，所述成型系统100具备：进行成型的成型装置1；及搬运金属管材料40的搬运装置，搬运装置在把持金属管材料40的状态下将金属管材料40搬运至成型装置1，并且在存在进行成型的预处理的加热装置(预处理装置)的情况下，在把持金属管材料40的状态下将金属管材料40搬运至加热装置60，在搬运装置将金属管材料40搬运至某一个装置1、60的搬运工序到某一个装置1、60中的处理工序为止的期间，由搬运装置及某一个装置1、60中的至少一个装置持续把持金属管材料40。
57.在成型系统100中，在搬运装置将金属管材料40搬运至某一个装置1、60的搬运工序到某一个装置1、60中的处理工序为止的期间，由搬运装置及某一个装置1、60中的至少一个装置持续把持金属管材料40。即，在由搬运装置110b搬运至成型装置1的搬运工序到成型
装置1中的成型处理工序为止的期间，由搬运装置110b及成型装置1中的至少一个装置持续把持金属管材料40。并且，在存在加热装置60的情况下，在由搬运装置110a搬运至加热装置60的搬运工序到加热装置60中的加热工序为止的期间，由搬运装置110a及加热装置60中的至少一个装置持续把持金属管材料40。此时，若在搬运工序之前的阶段进行了金属管材料40的定位，则成型系统100能够一边维持金属管材料40对准位置的状态一边执行处理工序。即，能够持续限制成型装置1或加热装置60中的金属管材料40不产生位置偏移或相位偏移，并执行成型处理或加热处理。由此，能够提高使用了成型品41的产品的精度。
58.成型系统100在预处理装置的一部分中还具备对金属管材料40进行定位的定位部50，搬运装置110a、110b把持在定位部50中进行了定位之后的状态的金属管材料40，在定位部50被搬运装置110a、110b把持之后到由成型装置1进行成型为止的期间，金属管材料40被搬运装置110a、110b、成型装置1及存在加热装置60的情况下的该加热装置60中的某一个装置持续把持。此时，在搬运装置110a中的搬运工序、加热装置60中的加热工序、搬运装置110b中的搬运工序及成型装置1中的成型工序中，能够持续限制金属管材料40不产生位置偏移及相位偏移，从而保证重复精度。因此，成型系统100能够一边维持金属管材料40在定位部50中对准位置的状态一边进行成型装置1中的成型处理。
59.实施方式所涉及的成型系统100使金属管材料40膨胀变形从而进行成型，所述成型系统100具备：进行成型的成型装置1；及对由成型装置1成型出的成型品41进行加工后加工装置90，成型装置1对成型品41进行标记，后加工装置90检测通过进行标记形成的标记，并以标记位置为基准进行加工位置的校正运算，之后进行规定的加工。
60.在成型系统100中，成型装置1对成型品41进行标记，后加工装置90检测通过进行标记而形成的标记。在伴随膨胀变形的成型工序之前的阶段，无法在金属管材料40上形成基准孔等，但是，在此，成型装置1在膨胀变形后的成型品41上进行标记。标记起到相对于产品形状记录精密的相对位置的作用。因此，在成型工序的后序工序中，后加工装置90能够使用基于标记的信息来进行高精度的加工。并且，后加工装置90使用标记的检测结果来进行基准孔或缺口加工，从而能够利用与以往的车体装配工序相同的组装工艺。尤其，在本实施方式中，如上所述，成型装置1能够在维持定位部50中的定位状态的同时进行成型。因此，成型装置1能够对位置偏移及相位偏移被抑制的状态的成型品41进行标记。因此，后加工装置90能够使用记录在相对于模具成型面的精确的相对位置上的标记的位置信息来进行加工。由此，能够提高使用了成型品41的产品的精度。
61.后加工装置90检测标记，并根据该检测结果，基于将对成型品41的加工位置记录在精确的相对位置上的标记位置进行加工的相对位置校正，之后进行规定的加工。由此，后加工装置90能够根据标记的检测结果来进行高精度的加工。
62.成型系统使金属材料膨胀变形而进行成型，所述成型系统具备：进行成型的成型装置；搬运金属材料的搬运装置；及对由成型装置成型出的成型品的加工的后加工装置，搬运装置在保持金属材料的状态下将金属材料搬运至成型装置，并且在存在进行成型的预处理的预处理装置的情况下，搬运装置在保持金属材料的状态下将金属材料搬运至预处理装置，在由搬运装置将金属材料搬运至某一个装置的搬运工序到某一个装置中的处理工序为止的期间，金属材料被搬运装置及某一个装置中的至少一个装置持续保持，成型装置对成型品进行标记，后加工装置检测通过进行标记而形成的标记。
63.根据该成型系统，能够获得与上述成型系统相同的作用效果。
64.本发明并不只限于上述实施方式。
65.例如，预处理装置可以不存在于成型装置的上游侧。即，加热装置也可以不存在。此时，成型装置具有通电加热用电极。并且，作为预处理装置，也可以存在除了加热装置以外的装置。
66.搬运装置并不只限于机械臂等。即，搬运装置只要能够以至少维持位置和相位的状态保持金属管材料的同时进行搬运的装置即可。
67.进行标记的机构并不只限于上述实施方式。例如，在上述实施方式中，在进行成型时不进行标记，而在成型完成之后，由驱动机构驱动销以进行标记。但是，也可以省略这种驱动机构而采用销始终竖立在成型面上的结构。此时，金属管材料与成型面接触的同时进行标记。另外，若设置驱动机构，则能够在冷却收缩等影响较少的产品形状冻结之后实施标记。
68.后加工装置也可以通过除了由相机进行拍摄以外的方法来检测标记。例如，后加工装置也可以由接触传感器等来检测标记。
69.例如，作为成型装置例示了进行高压气体膨胀成型的装置，但是，只要为通过膨胀变形而进行成型的成型方法，则并不受特别限定。例如，也可以采用基于内高压成型等的成型方法。
70.加工部并不只限于后加工装置，也可以采用基于其他加工方法的装置。
71.符号说明
72.1-成型装置，60-加热装置(预处理装置)，90-后加工装置，91-激光头(加工部)，100-成型系统，110a、110b、110c、110d-搬运装置。