一种无固定孔的软硬结合板的铣板工艺的制作方法

1.本发明涉及软硬结合板生产技术领域，具体涉及一种无固定孔的软硬结合板的铣板工艺。


背景技术：

2.在铣加工软硬结合板成型时，需要根据用户的需求，在软硬结合板的整板上铣出所需的形状，则需要根据用户的需求在软硬结合板整板中划分有效区域，得到所需形状的软硬结合板，软硬结合板整板除去有效区域以外的区域均为废料区域，在将有效区域从软硬结合板整板取出的时候，需要在每一个有效区域中都设置一个定位孔，并且在盖板对应有效区域的铣板区域中设置相匹配的定位孔，将盖板的铣板区域与有效区域进行固定定位后再进行铣板操作。
3.由于该方式需要在每一个有效区域中均设置定位孔，大大地增加工作量，若不在有效区域中设置定位孔，则易产生铣偏问题，无法保证成型尺寸。


技术实现要素：

4.本发明的目的是针对现有技术中的上述不足，提供了一种无固定孔的软硬结合板的铣板工艺。
5.本发明的目的通过以下技术方案实现：一种无固定孔的软硬结合板的铣板工艺，包括以下步骤：
6.s1、放置软硬结合板整板；在软硬结合板整板设置有效区域以及废料区域；
7.s2、将第一盖板放置在软硬结合板整板顶部；将软硬结合板整板与第一盖板进行定位；
8.s3、通过第一盖板对软硬结合板整板进行铣板；沿着有效区域进行铣板，并且将有效区域与废料区域之间保留连接支点；
9.s4、将第一盖板取下，将第二盖板放置在软硬结合板整板顶部；将软硬结合板整板与第二盖板进行定位；
10.s5、通过第二盖板对软硬结合板整板进行铣板；将有效区域与废料区域之间的连接支点铣去；
11.s6、将有效区域从软硬结合板整板中取出。
12.本发明进一步设置为，所述第一盖板设有若干个铣板区域；每个铣板区域分别与每个有效区域对应设置；
13.每个铣板区域均设有若干个第一铣板槽；所述第一铣板槽围绕有效区域的四周设置；在每个铣板区域中，相邻两个第一铣板槽的自由端之间形成有间隔块。
14.本发明进一步设置为，在步骤s5中，铣床通过第一铣板槽给有效区域的四周进行铣板；铣板完成后，所述软硬结合板整板在间隔块对应的位置形成有连接支点。
15.本发明进一步设置为，所述第二盖板设有若干个第二铣板槽；
16.软硬结合板整板与第二盖板定位后；所述连接支点设于所述第二铣板槽处。
17.本发明进一步设置为，相邻两个第二铣板槽之间设有连接块。
18.本发明进一步设置为，在步骤s5中，铣床通过第二铣板槽将有效区域与废料区域之间的连接支点铣去，使得有效区域与废料区域分离。
19.本发明进一步设置为，所述软硬结合板整板设有第一定位槽；所述第一盖板设有与第一定位槽配合的第二定位槽。
20.本发明进一步设置为，所述软硬结合板整板设有第一定位槽；所述第二盖板设有与第一定位槽配合的第三定位槽。
21.本发明的有益效果：本发明第一次铣板的过程中将有效区域与废料区域的大部分连接区域铣去，残留的连接支点保持有效区域与废料区域之间的连接力，防止出现铣偏的问题；然后通过第二次铣板将残留的连接支点铣去，即可以将软硬结合板从整板中取出，能够大大地提高了铣板效率，并且能够有效防止出现铣偏的问题。
附图说明
22.利用附图对发明作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本发明的任何限制，对于本领域的普通技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得其它的附图。
23.图1是本发明软硬结合板整板铣板前的结构示意图；
24.图2是本发明第一盖板的结构示意图；
25.图3是是本发明软硬结合板整板第一次铣板后的结构示意图；
26.图4是本发明第二盖板的结构示意图；
27.图5是本发明软硬结合板整板第二次铣板后的结构示意图；
28.其中：1、软硬结合板整板；11、有效区域；12、废料区域；2、第一盖板；21、铣板区域；22、第一铣板槽；23、间隔块；3、第二盖板；31、第二铣板槽；32、连接块；4、连接支点；51、第一定位槽；52、第二定位槽；53、第三定位槽。
具体实施方式
29.结合以下实施例对本发明作进一步描述。
30.由图1和图5可知，本实施例所述的一种无固定孔的软硬结合板的铣板工艺，包括以下步骤：
31.s1、放置软硬结合板整板1；在软硬结合板整板1设置有效区域11以及废料区域12；
32.s2、将第一盖板2放置在软硬结合板整板1顶部；将软硬结合板整板1与第一盖板2进行定位；
33.s3、通过第一盖板2对软硬结合板整板1进行铣板；沿着有效区域11进行铣板，并且将有效区域11与废料区域12之间保留连接支点4；
34.s4、将第一盖板2取下，将第二盖板3放置在软硬结合板整板1顶部；将软硬结合板整板1与第二盖板3进行定位；
35.s5、通过第二盖板3对软硬结合板整板1进行铣板；将有效区域11与废料区域12之间的连接支点4铣去；
36.s6、将有效区域11从软硬结合板整板1中取出。
37.具体地，本发明所述的无固定孔的软硬结合板的铣板工艺，软硬结合板整板1如图1所示，根据用户的需求在软硬结合板整板1中划分有效区域11，得到所需形状的软硬结合板，软硬结合板整板1除去有效区域11以外的区域均为废料区域12，在将有效区域11从软硬结合板整板1取出的时候，首先将软硬结合板整板1放置在铣床的工作台，然后将第一盖板2放置在软硬结合板整板1顶部，并且将二者进行定位，然后铣床通过第一盖板2的第一铣板槽22对软硬结合板整板1进行铣板操作，并且将有效区域11与废料区域12之间保留连接支点4，从而防止有效区域11直接从软硬结合板整板1中脱落；然后将第一盖板2取下，将第二盖板3放置在软硬结合板整板1顶部，将软硬结合板整板1与第二盖板3进行定位，然后铣床通过第二盖板3的第二铣板槽31对软硬结合板整板1的连接支点4进行铣板操作，从而将连接支点4铣掉，使得有效区域11与废料区域12分离，即可以完成软硬结合板的铣板工艺。本实施例通过上述设置，使得第一次铣板的过程中将有效区域11与废料区域12的大部分连接区域铣去，残留的连接支点4保持有效区域11与废料区域12之间的连接力，防止出现铣偏的问题；然后通过第二次铣板将残留的连接支点4铣去，即可以将软硬结合板从整板中取出，能够大大地提高了铣板效率，并且能够有效防止出现铣偏的问题。
38.本实施例所述的一种无固定孔的软硬结合板的铣板工艺，所述第一盖板2设有若干个铣板区域21；每个铣板区域21分别与每个有效区域11对应设置；
39.每个铣板区域21均设有若干个第一铣板槽22；所述第一铣板槽22围绕有效区域11的四周设置；在每个铣板区域21中，相邻两个第一铣板槽22的自由端之间形成有间隔块23。
40.具体地，软硬结合板整板1对应设置有若干个有效区域11，在步骤s2中，第一盖板2与软硬结合板整板1进行定位之后，第一铣板槽22此时位于有效区域11四周的顶部，在步骤s3中，铣床穿过第一铣板槽22给有效区域11的四周进行铣板，从而使得有效区域11与废料区域12的大部分连接区域铣去，而在铣板的过程中，由于第一铣板槽22不是连贯设置的，在相邻两个第一铣板槽22的自由端之间形成有间隔块23，故在铣板之后，软硬结合板整板1在间隔块23对应的位置则会形成连接支点4，从而保持有效区域11与废料区域12之间的连接力，防止出现铣偏的问题。
41.本实施例所述的一种无固定孔的软硬结合板的铣板工艺，所述第二盖板3设有若干个第二铣板槽31；
42.软硬结合板整板1与第二盖板3定位后；所述连接支点4设于所述第二铣板槽31处。
43.本实施例所述的一种无固定孔的软硬结合板的铣板工艺，相邻两个第二铣板槽31之间设有连接块32。为了加强第二盖板3的稳定性，本实施例在相邻两个第二铣板槽31之间设置连接块32，从而防止第二铣板槽31的长度过长对第二盖板3造成破坏。
44.本实施例所述的一种无固定孔的软硬结合板的铣板工艺，在步骤s5中，铣床通过第二铣板槽31将有效区域11与废料区域12之间的连接支点4铣去，使得有效区域11与废料区域12分离。
45.具体地，在步骤s4中，第二盖板3与软硬结合板整板1进行定位之后，第二铣板槽31此时位于连接支点4的顶部，在步骤s5中，铣床穿过第二铣板槽31给连接支点4进行铣板，从而将有效区域11与废料区域12之间剩余的连接区域铣去，将有效区域11与废料区域12分离。
46.本实施例所述的一种无固定孔的软硬结合板的铣板工艺，所述软硬结合板整板1设有第一定位槽51；所述第一盖板2设有与第一定位槽51配合的第二定位槽52。通过上述设置便于软硬结合板整板1与第一盖板2进行定位。
47.本实施例所述的一种无固定孔的软硬结合板的铣板工艺，所述软硬结合板整板1设有第一定位槽51；所述第二盖板3设有与第一定位槽51配合的第三定位槽53。
48.通过上述设置便于软硬结合板整板1与第二盖板3进行定位。
49.最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。