专利名称：汽车传动轴等速接头的(bj)内轮制造方法
技术领域：
本发明涉及一种汽车传动轴等速接头的(BJ)内轮制造方法，其可使内轮加工制作流程简化而大大缩短加工时间，具有产业上的利用价值。
本发明所要探讨的是关于汽车传动轴等速接头的(BJ)内轮制造方法的问题，请参阅
图1、2所示，是一般以往(BJ)内轮制造方法的流程方框图与制程流程图，其主要是以冲床冲切棒钢(1)以获得预定尺寸的素材(2)，继而，将素材(2)作冲压加工，而获得长度较短、圆径增大的胚材(3)，接着，再将胚材(3)下料至成型模具中作热锻成型，以使胚材(3)成型为汽车传动轴等速接头的(BJ)内轮粗胚(4)，然后，再经钻孔加工→铣床加工→车床加工→研后加工等处理步骤后，便可获得汽车传动轴等速接头的(BJ)内轮成品(5)。
而上述的制造方法，虽然可制成汽车传动轴等速接头的(BJ)内轮，但是，在实际制造过程中，仍具有下列缺点其一，其须经冲切取素材、冲压素材取胚材、热锻成型以获致(BJ)内轮粗胚、钻孔加工、铣床加工、车床加工及研磨加工，才完成(BJ)内轮的制作，所以，其制作流程复杂，并因而导致加工费时的问题，及制造成本偏高。
其二，其是以热锻方式获得内轮粗胚，而在热锻成型时是处在高温状态下，所以，胚材表面极易与空气中的氧结合氧化，而造成所获得的(BJ)内轮粗胚表面具有氧化脱碳屑，连带地影响(BJ)内轮成品品质，而使其表面较粗糙，所以，其研磨量也较多，而又造成加工时间增长的缺点。
本发明的主要目的是在于提供一种汽车传动轴等速接头的(BJ)内轮制造方法，藉由冷锻加工厉型之前先作球化、表面润滑处理，以将金属结晶软化、细化，而可以较小的锻压力量锻压成型，且在锻压过程中，模具不易磨损而可延长其使用寿命。
本发明的次要目的是在于提供一种汽车传动轴等速接头的(BJ)内轮制造方法，乃藉由内藏式油压复动装置模具，以密闭式的精密锻压加工成型，而避免在锻压过程中与空气中的氧接触，以使产品表面较细致、光滑。
基于上述的目的，本发明的汽车传动轴等速接头的(BJ)内轮制造方法，其主要包含下列加工处理步骤步骤一冲切钢棒基材以获取预定尺寸的素材;
步骤二将素材置放在冲压机械，以对素材冲压加工成胚材;
步骤三将胚材置入球化炉内加温，以对胚材作球化处理，然后，使其经表面润滑处理，而使胚材材质软化，以利于下流程的锻压加工成型;
步骤四当上述的加工处理步骤完成之后，将胚材置入内藏式油压复动装置模具的下模的模穴内，而利用内藏式油压复动装置模具的上模，以冷锻方式进行密闭式的精密锻压成型，便可获得汽车传动轴等速接头的(BJ)内轮粗胚;
步骤五最后，再对(BJ)内轮粗胚进行微量的研磨加工，以除去(BJ)内轮锻压后表面的纤细毛边，如此，即可获得表面极为细致、光滑的汽车传动轴等速接头的(BJ)内轮。
下面结合附图及实施例对本发明进行详细说明图1是以往(BJ)内轮制造流程方框图。
图2是以往(BJ)内轮制造流程图。
图3是本发明较佳实施例的(BJ)内轮制造流程方框图。
图4是本发明较佳实施例的(BJ)内轮制造流程示意图。
图5是本发明较佳实施例的内藏式油压复动装置模具组合剖视示意图。
图6是本发明较佳实施例的(BJ)内轮使用示意图。
请参阅图3、4所示，本发明的汽车传动轴等速接头的(BJ)内轮制造方法，其包含下列几个施工步骤步骤一首先，冲床下料冲断钢棒基材(10)(本实施例的钢棒基材(10)是SCr420HO材质)以获取预定尺寸的素材(20)。
步骤二将素材(20)置放在冲压机械(图上未显示)，以对素材(20)冲压加工成胚材(30)。
步骤三将胚材(30)置入球化炉(图上未显示)内加温至750℃-770℃，以对胚材(30)作球化处理，然后，使其经表面润滑处理，而使胚材(30)材质软化，以利于下流程的锻压加工成型。
步骤四当上述的加工处理步骤完成之后，将胚材(30)置入内藏式油压复动装置模具(40)的下模(41)的模穴(411)内，而利用内藏式油压复动装置模具(40)的上模(42)，以冷锻方式进行密闭式的精密锻压成型，便可获得汽车传动轴等速接头的(BJ)内轮粗胚(50)。
步骤五再将(BJ)内轮粗胚(50)经冲床冲孔处理，而使(BJ)内轮粗胚(50)中心形成枢接孔(51)。
步骤六最后，再对(BJ)内轮粗胚(50)进行研磨加工，以除去(BJ)内轮锻压后表面有纤细毛边，如此，即可获得表面极为细致、光滑的汽车传动轴等速接头的(BJ)内轮(60)。
至于步骤三对胚材(30)进行球化处理的缘由，是基于一般热锻方式时，虽可方便对胚材进行锻压成型，但是，在热锻过程中，易使胚材表面氧化(因为胚材是处于高温状态，所以，在锻压中，胚材会与空气中的氧结合。而使胚材表面形成氧化脱碳层)而造成热锻后成品表面粗糙化，而本发明利用球化处理，使胚材(30)内部的材料结构组织的碳化物球状化，以改变胚材(30)的加工性质，使胚材(30)的抗张力、降伏点降低，而延伸率、断面收缩率提高，也就是，使胚材(30)具有晶粒细化、柔韧性提高，所以，在冷锻成型时，容易变形但不易破裂，不仅保有热锻方便加工成型的特性，且也具有冷锻成型表面较光滑，精密度较佳的优点。
步骤三的表面润滑处理的缘由，是因为一般锻压成型时，材料会在模具中流动变形，所以，对模具的磨损破坏力非常大，所以，本发明在胚材(30)球化处理后，再加入适量润滑剂，以使胚材(30)表面具有有润滑效果，所以，在冷锻而使胚材(30)流动变形时，胚材(30)因具有润滑效果，而易于流动且可避免磨损破坏模具，以确保加工成型模(40)的使用寿命。
请继续参阅图5所示，是本发明作冷锻加工时所使用的内藏式油压复动装置模具(40)，其是包含下模(41)与上模(42)所构成，下模(41)固定在锻压机械的台上(图上未显示)，在其顶面中心处设有截面呈六花瓣形的模穴(411)，而上模(42)配合下模(41)的模穴(411)，在其底面也设有截面也呈六花瓣形的模穴(421)，当将胚材(30)置在下模(41)的模穴(411)中，然后，上模(42)下降适当距离而与下模(41)密合，以使下模(41)、上模(42)的模穴(411)(421)形成密闭空间，然后，上模(42)再下压锻压，以使胚材(30)成型为内轮粗胚(50)，而因在密闭状态进行加工成型，不必加温，所以，不会有氧化脱碳层的形成，且胚材(30)已经球化与表面润滑处理，因此，可使(BJ)内轮粗胚(50)有较光滑、精细的表面。
请再参阅图6所示，是本发明(BJ)内轮(60)的使用示意图，其是将(BJ)内轮(60)固设在传动轴(70)一端上，而再枢接在一般汽车传动轴等速接头的外轮(80)内，如此，即可供传动之用。本发明所具有的优点叙述如后1.本发明的加工处理步骤较少，尤其(BJ)内轮粗胚(50)是一次锻压成型，而其它加工处理步骤，也不需要花费较多的时间即可完成，所以，本发明的加工时间可大大缩短，并使其制作生产快速，而又大大提高产量与工作效率。
2.本发明在作(BJ)内轮粗胚(50)成型时，即已先将胚材(30)球化与表面润滑处理过，且藉由内藏式油压复动装置模具(40)，以冷锻方式进行密闭式的精密锻压加工成型，以避免胚材(30)在成型时与空气中的氧接触而形成氧化层，所以，加工成型之后，(BJ)内轮粗胚(50)即已呈现较细致、光滑的表面，因此，再经研磨加工之后，其可制成具有品质优良、表面光滑的产品。
3.本发明的加工步骤少、加工时间短的情形下，所以可获致降低制造成本的功效。
综上所述，本发明的汽车传动轴等速接头的(BJ)内轮制造方法，其制造方法确已突破传统的制造方法，而使本发明具有加工步骤较简化、加工时间较少且制造成本低的功效，所以本发明确实具有产业上的利用价值。
权利要求
1.一种汽车传动轴等速接头的(BJ)内轮制方法，其特征在于其包含下列加工处理步骤步骤一冲切钢棒基材以获取预定尺寸的素材；步骤二将素材置放在冲压机械，以对素材冲压加工成胚材；步骤三将胚材置入球化炉内加温，以对胚材作球化处理，然后，使其经表面润滑处理，而使胚材材质软化，以利于下流程的锻压加工成型；步骤四当上述的加工处理步骤完成之后，将胚材置入内藏式油压复动装置模具的下模的模穴内，而利用内藏式油压复动装置模具的上模，以冷锻方式进行密闭式的精密锻压成型，便可获得汽车传动轴等速接头的(BJ)内轮粗胚；步骤五最后，再对(BJ)内轮粗胚进行微量的研磨加工，以除去(BJ)内轮锻压后表面的纤细毛边，如此，即可获得表面极为细致、光滑的汽车传动轴等速接头的(BJ)内轮。
2.如权利要求1所述的汽车传动轴等速接头的(BJ)内轮制造的方法，其特征在于球化炉的加温范围在750℃-770℃之间。
3.如权利要求1所述的汽车传动轴等速接头的(BJ)内轮制造的方法，其特征在于胚材锻压成(BJ)内轮粗胚后，在(BJ)内轮粗胚中心冲孔，再经车床加工处理，以使(BJ)内轮粗胚中心贯通形成枢接孔。
全文摘要
一种汽车传动轴等速接头的(BJ)内轮制造方法，其主要是从钢棒冲切而获得素材，然后，先对素材作冲压加工成坯材，再对坯材进行球化处理与表面润滑处理，然后，再将坯材置入内藏式油压复动装置模具内，以冷锻方式进行密闭精密成型，并经冲孔、研磨加工处理，便可获得表面细致的汽车传动轴等速接头的(BJ)内轮。
文档编号B21D53/28GK1085853SQ92111700
公开日1994年4月27日 申请日期1992年10月19日 优先权日1992年10月19日
发明者江木山 申请人:江兴锻压工业股份有限公司