专利名称：金属屑输送机和用来分离与收集金属屑的装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种用来将车床这类机床产生的金属屑从收集位置输送到排出位置的金属屑输送机。另外，本发明还涉及一种金属屑输送机中使用的金属屑分离与收集装置。
喷嘴对着载运装置的下表面吹气，使粘在载运装置下表面上的金属屑掉进料斗。金属屑上的油通过料斗的小孔经油管在料斗外被收集起来。
但是，上述这种金属屑输送机中从喷嘴吹出的气体的力量不够强，还不足以使粘在载运装置下表面上的所有金属屑都脱离载运装置并得以收集。只有通过提高喷嘴中的气压才能使金属屑脱离载运装置。然而，这样做就需要一种特殊的结构来防止金属屑被吹散，并且需要一种高压流体供应源。
另一方面，本发明的申请人还提出了另一种金属屑输送机，在日本未审查专利公报63-123656号中已有描述。在这种金属屑输送机中，具有装在水平和倾斜构架内的无端头织带。在金属屑收集位置上装有金属屑收集箱。织带的环行将金属屑输送到金属屑收集箱内，将金属屑从织带上移下。在处于水平构架中的织带的上运程和下运程之间装有喷射器。该喷射器对织带的下运程喷出清洁液，以清洗下运程。
但是，对织带喷射清洁液并不能把全部金属屑冲掉。同样，这种金属屑输送机也需要一种特殊的结构来防止清洁液飞溅和防止金属屑被喷得四散，另外，也同样需要高压流体源。
在载运装置，例如织带，通过金属屑排出位置之后，如果在该载运装置上仍粘有一些金属屑，那么，残留的金属屑就可能进入构成载运装置和载运装置中的驱动装置的彼此接触的部件之间，这样，便会损坏部件，从而缩短驱动装置的寿命。如果残留的金属屑在收集位置上从料斗落下，并形成堆，这样便得麻烦地用手工将其移走。
本发明的目的在于解决上述问题。即，本发明的一个目的是提供一种延长载运装置和驱动装置寿命的金属屑输送机，做法是将通过金属屑排出位置并且到达了金属屑收集位置的载运装置上的金属屑除掉。
本发明的另一目的是提供一种简便的分离与收集金属屑的装置，它可以方便地装在金属屑输送机的排出部分上和从该部分拆卸下来。
本发明的公开为了达到上述目的，本发明的最佳实施例提供了一种金属屑输送机，它在收集位置上收集从机床出来的金属屑，并且装有无端头的按预定方向环行的载运装置。该金属屑输送机的载运装置在上运程上运行时是从收集位置到排出位置，在下运程上运行时是从排出位置返回到收集位置。在载运装置的下运程上装有储箱。当载运装置进入该储箱时，使粘在载运装置上的金属屑在该储箱内的液体中从载运装置上分离下来。
可取的是，载运装置中的相当于下运程的那部分是向下环行的，与相当于上运程的那部分分离，并进入储箱中的液体。在该储箱内装有把金属屑从储箱中排出的排出装置。储箱内还设有供应液体的输送装置。在本最佳实施例中，收集箱被设置在收集位置上，载运装置通过收集箱。排出装置包括把多余的液体送到收集箱的装置。
在本发明的另一个实施例中，金属屑输送机使用了分离与收集金属屑的装置。该装置包括储箱和转动装置，前者设在下运程，内盛液体，载运装置通过该液体，后者设在储箱内，使载运装置环行。
图4是金属屑输送机K的整体图。机床(图中未示出)位于金属屑输送机K的一侧。当机床对产品进行切削时就会产生金属屑。金属屑输送机K安装在地板上，以收集机床产生的金属屑，并把它们送到其它场所。在金属屑收集位置上设有收集箱11。该箱11中装有水溶的或油基的冷却液C。输送机机体12的下游水平部分装在收集箱11内。输送机机体12的输送槽13包括收集部分14、上升部分15和排出部分16。收集部分14水平地延伸进入收集箱11，上升部分15从收集部分14倾斜地向上延伸，而排出部分16从上升部分15的上端基本上呈水平方向伸向排出位置。
在输送槽13的收集部分14和排出部分16内分别装有可旋转的链轮17a、17b。链轮17a和17b上装有无端头的载运装置18。在载运装置18的外表面上按预定的间距设置多个刮片19。用马达(未示出)驱动载运装置18，使其逆时针方向沿收集部分14、上升部分15和排出部分16环行，如图4中箭头所示。
在载运装置18上方的输送槽13中的收集部分14上装有隔离装置20。上述隔离装置20的外壳21的下开口21a与收集部分14的上开口14a相接。在外壳21的侧壁的上游有入口21b。从机床伸入外壳21中的V形槽22的下端进入入口21b。从机床排出的含有冷却液C的金属屑23通过V形槽22流进外壳21。金属屑23包括沉在外壳21内的冷却液C表面W之下的重的金属屑23a和浮在表面W上的轻的金属屑23b，载运装置18在α位置上横过上升部分15中的冷却液表面W收集漂浮的金属屑23b。而在β位置上载运装置18面对V形槽22收集下沉的金属屑23a。
现在来描述分离与收集金属屑的装置25。该装置25连接在排出部分16的下侧。
在本实施例中，载运装置18的运行路线是从位于金属屑收集位置的收集箱11到位于排出位置的排出部分16。载运装置18的返回路线是从排出位置到收集箱11。
排出部分16包括一对侧壁26，它们支撑链轮17b的支撑轴24。侧壁26的末端和下侧是敞开的。当载运装置18转到排出部分16的端部时，载运装置18携载的一些金属屑23便从载运装置上落下，如
图1中箭头所示，同时，这些金属屑被收集到收集箱B1中，如图4所示。
用来使残留的金属屑从载运装置18上分离并收集它们的装置25连接在侧壁26的下端。装置25包括储箱28。侧壁26的外侧上焊接有金属凸缘27。储箱28上焊接有金属凸缘29。用螺栓30和螺帽31将凸缘27与凸缘29紧固在一起，从而使储箱28固定在侧壁26上。
储箱28呈矩形管状。储箱28的上部是敞开的，面对着排出部分16的下表面。储箱28的下部分逐渐缩小，其下端的截面成弧形。
支撑轴33由轴承可转动地支撑在储箱28内。一对链轮35与支撑轴33连接，使载运装置18环行进入储箱28。在侧壁26的内表面上装有导缘36、37，对载运装置18的旁侧进行导引。在本实施例中，支撑轴33、轴承34和链轮35构成载运装置18的环行机制。
储箱28的内部空间38盛有冷却液C。当载运装置18环行并浸入冷却液C时，金属屑23被从载运装置18上分离下来。被分离下来的金属屑落到储箱28的底部。螺旋输送机40连接在储箱28的下弧形部分，将金属屑从储箱底部排出。
在输送机40中，位于储箱28的下部装有与支撑轴33平行的排出V形槽28a。在储箱28中的一个侧壁28b上支撑旋转轴42，以对应排出V形槽28a。焊接在连接管43上的叶轮44与旋转轴42相啮合。旋转轴42与连接管43之间用销45将它们连接。一个驱动链轮46与支撑轴33的外端相连，而另一个被驱动链轮47固定在旋转轴42的外端上。链轮46、47上装有链条48。
螺旋输送机40的叶轮44的末梢位置决定于排出管50的内表面，该管具有圆截面。
在储箱28的一个外壁上装有容纳链轮46、47和链条48的辅助储箱49。排出管50连接在储箱28的另一侧壁上，斜着向上延伸，与排出V形槽28a相接。排出管50的端口位置高于储箱28内的冷却液C的表面。
如图2所示，储箱28的内部空间38通过侧壁28b上的开口28c与辅助储箱49的内部空间51相接。收集箱11包括净化器54。收集箱11内的冷却液由净化器54净化，并通过用作液体输送装置的泵和管53输送到辅助储箱49的内部空间51。
如图1所示，在构成上升部分15的斜滑槽55与储箱28之间装装有水平的排放槽56，将冷却液C从储箱28排放到斜滑槽55。排放槽56还用作将细小的金属屑23沉入冷却液，到达排放槽56的底部并将金属屑收集起来的装置。
该排放槽56包括隔板56a，防止细小的金属屑23移向斜滑槽55。排放槽56的底部形成一个盆状的凹槽56〔译注应为56b〕，如图1中虚线所示。该凹槽56〔译注应为56b〕用来收集下沉的金属屑23。
如图1所示，在储箱28与链轮17b之间装有导槽57，其两个边缘用焊接或类似的方法固定在两个侧壁26上。导槽57的末端从链轮17b这一侧弯向储箱28一侧并覆盖载运装置18的下部分。这样，导槽57就把载运装置18通过链轮17b之后从载运装置上落下的金属屑23和冷却液C导入储箱28。
导槽57的末端可以位于如图1所示的位置，或者位于靠近一条穿过载运装置18的转折点P的垂直线的位置，如图1中的虚线所示。这样，就会使较多的冷却液C沿着导槽57被导入储箱28，从而减少进入收集箱B1的冷却液。
下面描述上述金属屑输送机的工作过程。
如图中所示，当含有金属屑23的冷却液C经V形槽22流入壳体21时，重的金属屑23a下沉在接近收集位置β并被收集在载运装置18上的每个刮片19之间。而轻的金属屑23b则浮在冷却液的表面W。当载运装置18从液体表面W向上运动时，轻的金属屑23b被刮片铲起。载运装置18将重的金属屑23a和轻的金属屑23b上运，经上升部分15至排出部分16的出口。当载运装置18通过链轮17b转弯时，比较大的重的金属屑23a便从载运装置掉下来并被收集在收集箱B1中。
在载运装置18通过链轮17b之后仍粘留在载运装置18上的一些重的金属屑23a和轻的金属屑23b进入分离与收集装置25的箱28并浸入冷却液C。冷却液C使金属屑23从载运装置18上分离并落入排出V形槽28a。
如图2所示，载运装置18的环行转动支撑轴33，从而使驱动链轮46转动螺旋叶轮44、链条48、被驱动链轮47和旋转轴42。叶轮44将排出V形槽28a中的金属屑移向排出管50。从排出管50掉下来的金属屑被收集在图4中所示的收集箱B2中。
上文例举的金属屑分离与收集装置具有下列优点。
(1)在本实施例中，储箱28位于排出部分16的下部，储箱28内装有冷却液C，载运装置环行进入液体。这样，使得粘在载运装置18上的金属屑可在储箱28中从载运装置18的表面上分离下来。
现在来解释金属屑23从载运装置18的表面上分离下来的原理。假设金属屑23是铝颗粒，而且铝颗粒被冷却液体油粘在载运装置的表面上。在这种状态下，在载运装置18和铝颗粒之间施有油的粘力和范德瓦尔斯力(Van der waalsforces)，使得铝颗粒附着在载运装置18上。不管颗粒大小，粘力要比范德瓦尔斯力大许多。因此，当铝颗粒被浸入冷却液时，粘力被移去，而颗粒只被范德瓦尔斯力附着在载运装置上。范德瓦尔斯力受到环境的影响，因为范德瓦尔斯力的强度在液体中要比在空气中弱。因此当铝颗粒被浸入冷却液中便会有效地从载运装置18上分离下来。
(2)在本实施例中，螺旋输送机40用作排出储箱28下部中的金属屑23的排出装置。因此，金属屑23可以自动地被排出。
(3)在本发明中，载运装置18的环行驱动螺旋输送机40。因此，不需要单独的驱动源，而且结构简单。
(4)在本实施例中，在储箱28和斜滑槽55之间装有排放槽56。这样，在将冷却液从储箱28通过排放槽56向斜滑槽排泄的过程中，当液体的流速设定为每分钟0．1-1米时，冷却液中包含的细小的金属屑23便会沉到排放槽56的底部。这样便可将细小的金属屑23收集起来，从而防止收集箱11中用来过滤冷却液的净化器54被堵塞，并便于维护。冷却液流速越慢，细小的金属屑沉积得越多。
(5)在本实施例中，排出部分的末端是敞开的，金属屑23自然下落，没有掉下来的金属屑由金属屑分离与收集装置25分离。因此，向储箱28输送的冷却液C是极少的。
(6)在本实施例中，辅助储箱49装在储箱28的一侧并与箱28相连。这样便可增大冷却液C的储存量。链轮46、47和轴承34、41装在辅助储箱49内。因此，不需要为轴承34、41提供密封装置，从而简化了结构。
(7)在本实施例中，由于冷却液C被输送到辅助储箱49，所以输送到辅助储箱49的是清洁的冷却液。这样便防止了金属屑23进入螺旋输送机40中的驱动装置，从而提高了该装置的耐用性。
(8)在本实施例中，排出管50的末端开口高于储箱28中的冷却液C的表面。因此，从排出管50排出的粘在金属屑23上的冷却液的量减少了。
(9)在本发明中，储箱28和链轮35构成金属屑分离与收集装置25，该装置装在排出部分16的下面并且是可以活动的。载运装置18穿过并浸入储箱28中的冷却液。链轮35是一个转动装置，用来使载运装置18环行。因此，金属屑分离与收集装置25的结构简化了，从而也使该装置的安装和移动也简化了。
本发明可作如下变动。
如图5所示，载运装置18可以水平地安装，而金属屑分离与收集装置25可以远离金属屑收集部分装在靠近排出部分的位置。本实施例基本上具有第一实施例所具有的同样的优点。
用来储存冷却液的收集箱11可以省掉，这样，带有切削润滑油的金属屑落在载运装置的上表面上并被载运到排出装置。
如图6所示，载运装置18的末端可以置于在排出位置上的金属屑分离与收集装置25的储箱28中。这样，所有在载运装置18上的金属屑23都可被收集在储箱28内。这种结构比图4中所示的实施例要更简单。
如图7所示，一个盖61被轴62以铰接旋转方式支撑在排出部分16的末端。开口的大小可以通过调节盖61的位置来调整。这样，当分离与收集金属屑不从载运装置18落下时，盖61关闭着，当排出金属屑可能下落时或进行维护时，盖61则敞开。
如图8所示，排出部分16可以封闭，并且金属屑分离与收集装置25可以装在排出部分16内。这样，载运装置18上的全部金属屑23都可被收集在储箱28中。这种结构也比图4中所示的实施例要更简单。
如图9所示，金属屑分离与收集装置25可以设置在上升部分15中。这样，上升部分的空间可得到有效地利用。
如图10所示，储箱28内可以设置一个输送冷却液C的喷嘴71，使喷嘴71从垂直于载运装置运动的方向指向载运装置18。该喷嘴71还可以用来引起储箱28内产生环流和搅动储箱28内的冷却液C。还可以采用螺旋搅动储箱28内的冷却液。这样，箱内的冷却液便产生动能，剪断使铝颗粒附着在载运装置上的油。因此，铝颗粒被有效地从载运装置18的表面分离下来。
排放槽56可以深一些，并具有类似于螺旋输送机40的密实的排出装置，排出管50可以装在排放槽56的底部。该排出装置由载运装置18的环行驱动。这样，下沉在排放槽56中的细小的金属屑便可自动地被排出。
可以用水、清洁液等来代替冷却液C。
可以使用带刮片的铲刮装置代替螺旋输送机40。
排出管50可以是一个柔性管，这样，金属屑的排出方向是可变的。
工业应用性在本发明的金属屑输送机中，在载运装置通过金属屑排出位置之后，仍残留在载运装置上的金属屑可以有效地被除掉，这便改进了载运装置和驱动装置的耐用性。
此外，本发明的金属屑分离与收集装置简化了结构，并且使该装置与金属屑输送机的排出部分的连接和脱离也简便了。
权利要求
1．一种金属屑输送机，它装有无端头的按预定方向环行的载运装置，从而在一个收集位置上收集机床排出的金属屑，并将金属屑载送到排出装置，将金属屑排出，排出位置与收集位置相距一个预定的距离，其特征在于载运装置沿上运程从收集位置到排出位置，并沿下运程从排出位置返回到收集位置，其中，在载运装置的下运程上装有储箱，其中，载运装置通过该储箱，使粘在载运装置上的金属屑，在该储箱内的液体中从载运装置上分离下来。
2．根据权利要求1所述的金属屑输送机，其特征在于载运装置的相当于下运程的那部分是向下环行的，与相当于上运程的那部分分离，并进入储箱中的液体。
3．根据权利要求1或2所述的金属屑输送机，其特征在于在该储箱内装有把金属屑从储箱中排出的排出装置。
4．根据权利要求1至3中任何一个所述的金属屑输送机，其特征在于输送液体的装置与储箱相连。
5．根据权利要求4所述的金属屑输送机，其特征在于在储箱内装有排放多余的液体的排放装置。
6．根据权利要求4所述的金属屑输送机，其特征在于它包括设置在收集位置上的收集箱，其中，载运装置进入收集箱收集箱内的金属屑，其中，排出装置包括把多余的液体向下导流到收集箱(11)的装置。
7．根据权利要求5或6所述的金属屑输送机，其特征在于上述排出装置包括用于收集在储箱内被分离的下沉的金属屑的下沉装置。
8．根据权利要求7所述的金属屑输送机，其特征在于上述下沉装置是一个平槽，它使多余的液体在水平方向上以预定的慢速流动，并将多余的液体从储箱排放出去。
9．根据权利要求7或8所述的金属屑输送机，其特征在于上述下沉装置包括把金属屑排出到外面的装置。
10．根据权利要求1至3中任何一个所述的金属屑输送机，其特征在于用一个槽盖着载运装置，槽的末端有一个开口，使金属屑在排出位置上下落，储箱连在该槽上，载运装置穿过该槽并进入储箱。
11．根据权利要求1至3中任何一个所述的金属屑输送机，其特征在于用一个槽盖着载运装置，槽的末端是封闭的，储箱连在该槽上，载运装置沿环行路线穿过该槽并进入储箱。
12．根据权利要求10所述的金属屑输送机，其特征在于在载运装置的下部分，相当于它的下运程与储箱之间装有导槽，将粘在载运装置上的物质导引到储箱。
13．根据权利要求12所述的金属屑输送机，其特征在于上述导槽可以在闭合位置和敞开位置之间移动，在闭合位置时槽口是关闭的，防止金属屑下落，在敞开位置时允许金属屑下落。
14．根据权利要求3所述的金属屑输送机，其特征在于金属屑排出装置由载运装置驱动。
15．根据权利要求1至3中任何一个所述的金属屑输送机，其特征在于上述载运装置的上运程包括收集部分、把收集到的金属屑朝斜上方携带的上升部分以及把金属屑载送到排出位置的排出部分，其中，载运装置返回的下运程大体上平行于上运程，其中，储箱被置于下运程下方的排出部分，其中，载运装置向下环行，进入储箱。
16．根据权利要求1至3中任何一个所述的金属屑输送机，其特征在于上述储箱包括搅动液体的装置。
17．根据权利要求16所述的金属屑输送机，其特征在于上述搅动装置包括液体输送喷嘴，用来使液体绕载运装置环流。
18．根据权利要求1至3中任何一个所述的金属屑输送机，其特征在于上述储箱中的液体是冷却液。
19．根据权利要求14所述的金属屑输送机，其特征在于在上述储箱的一个侧壁上装有辅助储箱，其中，金属屑排出装置中的驱动装置的一部分装在辅助储箱内。
20．一种金属屑分离与收集装置，用于根据权利要求1所述的金属屑输送机，该装置包括盛液体的储箱，载运装置穿过储箱，还包括装在储箱内的转动装置，使载运装置环行。
21．根据权利要求20所述的金属屑分离与收集装置，其特征在于上述储箱包括金属屑排出装置。
22．根据权利要求21所述的金属屑输送机，其特征在于上述排出装置是一个置于储箱内的螺旋输送机。
23．根据权利要求22所述的金属屑分离与收集装置，其特征在于上述储箱上装有把金属屑从储箱中排出的排出管，其中，上述排出管的末端开口高于箱内液体的表面。
24．根据权利要求4至8中任何一个所述的金属屑输送机，其特征在于输送装置包括从收集箱中抽出液体的泵和利用该泵对抽出的液体进行净化的净化器。
25．根据权利要求12所述的金属屑输送机，其特征在于上述导槽的末端靠近一条穿过载运装置转折点的垂直线。
26．根据权利要求16所述的金属屑输送机，其特征在于上述搅动装置包括液体输送喷嘴，它对准载运装置。
27．根据权利要求8所述的金属屑输送机，其特征在于在排放槽中装有隔板，防止细小的金属屑流进收集箱。
28．根据权利要求27所述的金属屑输送机，其特征在于在排放槽内装有用于收集细小的下沉金属屑的凹槽。
全文摘要
一种金属屑输送机,它包括无端头的载运装置,按预定方向环行,在收集位置上将机床排出的金属屑收集起来,载运到与收集位置相距一段预定距离的排出位置,将金属屑排出。载运装置沿上运程从收集位置运行到排出位置,从排出位置穿过下运程返回到收集位置。对应于载运装置的下运程装有储箱。载运装置穿过储箱,粘在载运装置上的金属屑在储箱内的液体中被从载运装置上分离下来。
文档编号B23Q11/00GK1291124SQ99802980
公开日2001年4月11日 申请日期1999年11月4日 优先权日1999年4月14日
发明者榎本行雄 申请人:榎本工业株式式会社