上，辅排肩槽8 一条槽边与所在钻背7前端的副切削刃3连接，且与该副切削刃3螺旋顺延下来的主排肩槽6的槽边重合，另一条槽边位于该辅排肩槽8所在的钻背7上，辅排肩槽8前端起始于与所在钻背7对应连接的辅刀面5，每个辅排肩槽8的切入深度均为0.05mm，单个辅排肩槽8的切入深度与钻身半径的比值为33%，且以钻尖端起，辅排肩槽8在钻背7上切入深度斜率向钻身尾端至每毫米下切0.0055_，至4.2mm以后辅排肩槽8的切入深度与主排肩槽6的切入深度相同，并延伸至钻径尾端，辅排肩槽8的螺旋角度与主排肩槽6的螺旋角度相同，辅排肩槽8的宽度占所在钻背7宽度的63%，为0.085mm，辅排肩槽8尾端终结于所在钻身靠近末端的位置，辅排肩槽8的长度比主排肩槽6长，辅排肩槽8的长度为4.70mm ;两个主切削刃I位于钻尖圆周面上的端部与两个钻背7靠近钻尖的端部之间各设有一个边刀9，两个边刀9以钻头轴线为对称轴对称设置，且都与钻头轴线平行，边刀9的宽度为0.05mm，占所在钻背7宽度的37%。
[0026]实施例2:以直径是0.25mm的软硬结合板加工用微型钻头为例，所述的微型钻头包括钻尖和钻身，在钻尖的端面处有两个主切削刃1，两个主切削刃I之间有一个横刃2，每个主切削刃I的后侧各有一个呈螺旋形的副切削刃3，每个主切削刃I与横刃2之间各形成一个主刀面4，每个副切削刃3与横刃2之间各形成一个辅刀面5，钻尖端面上两条主切削刃I所在平行直线之间的距离，即钻尖端的中心厚度为0.130mm，钻尖端的中心厚度与钻尖端面直径的比值为52% ;在钻身上设有两条螺旋状主排肩槽6，主排肩槽6收尾于距离钻身末端0.85mm的位置，主排肩槽6的长度占钻身长度的82%，主排肩槽6螺旋角度为44° ;在两条主排肩槽6对应的两个钻背7上各开有一条螺旋状辅排肩槽8，辅排肩槽8前端起始于与所在钻背7对应连接的辅刀面5，辅排肩槽8尾端终结于所在钻背7上，辅排肩槽8 一条槽边与所在钻背7前端的副切削刃3连接，且与该副切削刃3螺旋顺延下来的主排肩槽6的槽边重合，另一条槽边位于该辅排肩槽8所在的钻背7上，辅排肩槽8前端起始于与所在钻背7对应连接的辅刀面5，每个辅排肩槽8的切入深度均为0.035mm，单个辅排肩槽8的切入深度与钻身半径的比值为28%，且以钻尖端起，辅排肩槽8在钻背7上切入深度斜率向钻身尾端至每毫米下切0.005mm,至3.8mm以后辅排肩槽8的切入深度与主排肩槽6的切入深度相同，并延伸至钻径尾端，辅排肩槽8的螺旋角度与主排肩槽6的螺旋角度相同，，辅排肩槽8的宽度占所在钻背7宽度的67%，为0.08mm，辅排肩槽8尾端终结于所在钻身靠近末端的位置，辅排肩槽8的长度比主排肩槽6长，辅排肩槽8的长度为4.70mm ;两个主切削刃I位于钻尖圆周面上的端部与两个钻背7靠近钻尖的端部之间各设有一个边刀9，两个边刀9以钻头轴线为对称轴对称设置，且都与钻头轴线平行，边刀9的宽度为0.04mm，边刀9的宽度占所在钻背7宽度的33%。
[0027]实施例3:以直径是0.20mm的软硬结合板加工用微型钻头为例，所述的微型钻头包括钻尖和钻身，在钻尖的端面处有两个主切削刃1，两个主切削刃I之间有一个横刃2，每个主切削刃I的后侧各有一个呈螺旋形的副切削刃3，每个主切削刃I与横刃2之间各形成一个主刀面4，每个副切削刃3与横刃2之间各形成一个辅刀面5，钻尖端面上两条主切削刃I所在平行直线之间的距离，即钻尖端的中心厚度为0.10mm，钻尖端的中心厚度与钻尖端面直径的比值为50% ;在钻身上设有两条螺旋状主排肩槽6，主排肩槽6收尾于距离钻身末端0.45mm的位置，主排肩槽6的长度占钻身长度的88.6%，主排肩槽6螺旋角度为38° ;在两条主排肩槽6对应的两个钻背7上各开有一条螺旋状辅排肩槽8，辅排肩槽8前端起始于与所在钻背7对应连接的辅刀面5，辅排肩槽8尾端终结于所在钻背7上，辅排肩槽8 一条槽边与所在钻背7前端的副切削刃3连接，且与该副切削刃3螺旋顺延下来的主排肩槽6的槽边重合，另一条槽边位于该辅排肩槽8所在的钻背7上，辅排肩槽8前端起始于与所在钻背7对应连接的辅刀面5，每个辅排肩槽8的切入深度均为0.03mm，单个辅排肩槽8的切入深度与钻身半径的比值为30%，且以钻尖端起，辅排肩槽8在钻背7上切入深度斜率向钻身尾端至每毫米下切0.0042_，至3.2mm以后辅排肩槽8的切入深度与主排肩槽6的切入深度相同，并延伸至钻径尾端，辅排肩槽8的螺旋角度与主排肩槽6的螺旋角度相同，辅排肩槽8的宽度占所在钻背7宽度的74%，为0.07mm，辅排肩槽8的长度比主排肩槽6长，辅排肩槽8的长度为3.95mm ;两个主切削刃I位于钻尖圆周面上的端部与两个钻背7靠近钻尖的端部之间各设有一个边刀9，两个边刀9以钻头轴线为对称轴对称设置，且都与钻头轴线平行，边刀9的宽度为0.025mm，边刀9的宽度占所在钻背7宽度的26%。
[0028]如图3所示，本实用新型提供的直径为0.20mm的软硬结合板加工用微型钻头的使用寿命比同规格的常规钻头的使用寿命平均多出30%以上；如图4、图5所示，本实用新型提供的直径为0.20mm的软硬结合板加工用微型钻头的打孔稳定性明显优于同规格的常规钻头，且其孔位误差也明显小于同规格的常规钻头；如图6、图7所示，本实用新型提供的直径为0.20mm的软硬结合板加工用微型钻头的所钻孔的孔壁的粗糙度明显优于同规格的常规钻头。
[0029]由以上的【具体实施方式】可以看出，本实用新型提供的软硬结合板加工用微型钻头具有排肩能力强，断针率低，定位精度高，所钻孔孔壁粗糙度低，使用寿命长的优点。
【主权项】
1.一种软硬结合板加工用微型钻头，包括钻尖和钻身，所述钻尖有两个主切削刃(1)，两个主切削刃(I)之间有一个横刃(2)，每个主切削刃(I)的后侧各有一个呈螺旋形的副切削刃(3)，每个主切削刃(I)与横刃(2)之间各形成一个主刀面(4)，每个副切削刃(3)与横刃(2)之间各形成一个辅刀面(5);所述的钻身设有两条螺旋状主排肩槽(6)，钻身在两条主排肩槽(6 )对应的两个钻背(7 )上各开有一条螺旋状辅排肩槽(8 )，辅排肩槽(8 )前端起始于与所在钻背(7)对应连接的辅刀面(5)，辅排肩槽(8)尾端终结于所在钻背(7)上；两个主切削刃(I)位于钻尖圆周面上的端部与两个钻背(7)靠近钻尖的端部之间各设有一个边刀(9)，其特征在于:所述辅排肩槽(8)前端起始于与所在钻背对应连接的辅刀面(5)，一个辅排肩槽(8)的切入深度与钻身半径的比值为27%?35%，且以钻尖端起，辅排肩槽(8)在钻背(7)上切入深度斜率向钻身尾端至每毫米下切0.003?0.006_，辅排肩槽(8)的螺旋角度与主排肩槽(6)的螺旋角度相同，辅排肩槽(8)的长度大于主排肩槽(6)的长度。2.根据权利要求1所述的软硬结合板加工用微型钻头，其特征在于:所述螺旋状主排肩槽(6)收尾于距离钻身末端0.40?1.25mm的位置，主排肩槽(6)的长度占钻身长度的78%?93%，主排肩槽(6)螺旋角度为38°?44°。3.根据权利要求1所述的软硬结合板加工用微型钻头，其特征在于:所述的辅排肩槽(8) 一条槽边与所在钻背(7)前端的副切削刃(3)连接，且与该副切削刃(3)螺旋顺延下来的主排肩槽(6)的槽边重合，另一条槽边位于该辅排肩槽(8)所在的钻背(7)上，辅排肩槽(8)的宽度占所在钻背(7)宽度的60%?74%。4.根据权利要求1所述的软硬结合板加工用微型钻头，其特征在于:所述两个边刀(9)以钻头轴线为对称轴对称设置，且都与钻头轴线平行，边刀(9)的宽度占所在钻背(7)宽度的 26% ?40%ο5.根据权利要求1所述的软硬结合板加工用微型钻头，其特征在于:所述的钻尖端面上两条主切削刃(I)所在平行直线之间的距离，即钻尖端的中心厚度与钻尖端面直径的比值为45%?58%。
【专利摘要】本实用新型涉及用于加工印刷电路板用的微型钻头的制造领域，尤其涉及一种软硬结合板加工用微型钻头，包括钻尖和钻身，钻尖有两个主切削刃、一个横刃、两个副切削刃、两个主刀面、两个辅刀面；钻身设有两条螺旋状主排屑槽和两条螺旋状辅排屑槽和两个边刀，辅排屑槽前端起始于与所在钻背对应连接的辅刀面，一个辅排屑槽的切入深度与钻身半径的比值为27%～35%，且以钻尖端起，辅排屑槽在钻背上切入深度斜率向钻身尾端至每毫米下切0.003～0.006mm，辅排屑槽的螺旋角度与主排屑槽的螺旋角度相同，辅排屑槽的长度大于主排屑槽的长度，本实用新型具有断针率低、所钻孔的孔径精度高、孔的粗糙度小的优点。
【IPC分类】B23B51/02
【公开号】CN204800014
【申请号】CN201520254130
【发明人】王俊锋, 王雪峰, 王崇
【申请人】新野鼎泰电子精工科技有限公司
【公开日】2015年11月25日
【申请日】2015年4月24日