专利名称：柴油机燃油共轨喷射泵泵体低压铸造成型工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种压铸工艺，特别涉及一种柴油机燃油共轨喷射泵泵体低压铸造成
型工艺。
背景技术：
低压铸造工艺是一种精密铸造常采用的一种方法，应用于结构较为复杂的铝铸件 生产，是一种反重力铸造方法；铸造过程中，铝液的注入方向与重力方向相反。由于低压铸 造液体金属在压力作用下充填型腔，以形成铸件的一种方法，所用的压力较低。其工艺过程 是在密封的坩埚(或密封罐)中，通入干燥的压縮空气，金属液在气体压力的作用下，沿升 液管上升，通过浇口平稳地进入型腔，并保持坩埚内液面上的气体压力， 一直到铸件完全凝 固为止。然后解除液面上的气体压力，使开液管中未凝固的金属液流坩埚，再由气缸开型并 推出铸件。 低压铸造过程中液体金属充型比较平稳；铸件成形性好，有利于形成轮廓清晰、表 面光洁的铸件；铸件组织致密，机械性能高；一般情况下不需要冒口，因此铸造过程中金属 液的工艺收得率较高；同时，设备简单，易实现机械化和自动化，也是低压铸造的突出优点。
铝及其合金的低压铸造产品能够满足大部分机械设备的需要，但是在精密机械制 造过程中，比如柴油机电控高压燃油共轨喷射泵，对于泵体内在针孔度要求极高，而普通的 低压铸造工艺很难达到较为满意的合格率，不但降低工作效率，降低产品的产量，还易于出 现故障。 因此，需要一种铝及其合金泵体的低压铸造工艺，在铝及其合金泵体的铸造凝固 过程中无縮松，特别是结构变化较为明显的部分内部补縮充分，无气孔产生，可有效控制产 品内部的针孔度，满足产品内外质量的要求，提高产品的合格率。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的提供一种柴油机燃油共轨喷射泵泵体低压铸造成型工 艺，在铝及其合金泵体的铸造凝固过程中无縮松，特别是结构变化较为明显的部分内部补 縮充分，无气孔产生，可有效控制产品内部的针孔度，满足产品内外质量的要求，提高产品 的合格率。 本发明的柴油机燃油共轨喷射泵泵体低压铸造成型工艺，包括合模、模具预热、升 液充型凝固和开模取件步骤， 模具预热步骤中，上模、下模、侧模和型芯的预热温度均为200°C ; 升液充型凝固按顺序包括升液、充型、增压、保压和泄压步骤 其中升液时间为5秒，压力10KPa ;充型时间5秒，压力15KPa ;增压时间为20秒，
压力35KPa ;保压时间为110秒，压力260KPa ;泄压时间为3秒。 本发明的有益效果本发明的柴油机燃油共轨喷射泵泵体低压铸造成型工艺，对 模具预热温度、充型压力和充型时间上进行合理的配合，在铝及其合金泵体的铸造凝固过程中无縮松，特别是结构变化较为明显的部分内部补縮充分，无气孔产生，可有效控制产品 内部的针孔度，满足产品内外质量的要求，提高产品的合格率。
具体实施例方式
本实施例的柴油机燃油共轨喷射泵泵体低压铸造成型工艺，包括合模、模具预热、 升液充型凝固和开模取件步骤， 模具预热步骤中，上模、下模、侧模和型芯的预热温度均为200°C ; 升液充型凝固按顺序包括升液、充型、增压、保压和泄压步骤其中升液时间为5秒，压力10KPa ;充型时间5秒，压力15KPa ;增压时间为20秒，
压力35KPa ;保压时间为110秒，压力260KPa ;泄压时间为3秒。 最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较 佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技 术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本 发明的权利要求范围当中。
权利要求
一种柴油机燃油共轨喷射泵泵体低压铸造成型工艺，包括合模、模具预热、升液充型凝固和开模取件步骤，其特征在于模具预热步骤中，上模、下模、侧模和型芯的预热温度均为200℃；升液充型凝固按顺序包括升液、充型、增压、保压和泄压步骤其中升液时间为5秒，压力10KPa；充型时间5秒，压力15KPa；增压时间为20秒，压力35KPa；保压时间为110秒，压力260KPa；泄压时间为3秒。
全文摘要
本发明公开了一种柴油机燃油共轨喷射泵泵体低压铸造成型工艺，包括合模、模具预热、升液充型凝固和开模取件步骤，模具预热步骤中，上模、下模、侧模和型芯的预热温度均为200℃；升液充型凝固按顺序包括升液、充型、增压、保压和泄压步骤其中升液时间为5秒，压力10kPa；充型时间5秒，压力15kPa；增压时间为20秒，压力35kPa；保压时间为110秒，压力260kPa；泄压时间为3秒；本发明对模具预热温度、充型压力和充型时间上进行合理的配合，在铝及其合金泵体的铸造凝固过程中无缩松，特别是结构变化较为明显的部分内部补缩充分，无气孔产生，可有效控制产品内部的针孔度，满足产品内外质量的要求，提高产品的合格率。
文档编号B22D18/04GK101708544SQ20091019188
公开日2010年5月19日 申请日期2009年12月11日 优先权日2009年12月11日
发明者杜祥清, 杜非 申请人:重庆佰坛机械制造有限公司