浮动型盘式制动器的制动钳主体的制造方法和制动钳主体的制作方法

专利名称：浮动型盘式制动器的制动钳主体的制造方法和制动钳主体的制作方法
技术领域：
本发明涉及浮动型盘式制动器的制动钳主体的制造方法和制动钳主体。
背景技术：
浮动型盘式制动器的制动钳主体把缸体部底部侧作为直浇道进行铸造，其结果是在缸体部的底部形成直浇道的切断面(例如参照非专利文献1的图2)。非专利文献1 :“SAE学术论文丛书(SAE TECHNICAL PAPER SERIES) 1999-01-0346” (美国)(SAE International) 1999 年 3 月 1 4 日如上述把缸体部底部侧作为直浇道来铸造制动钳主体时，有时制造效率低下。

发明内容
因此，本发明的目的在于提供一种能够提高制造效率的浮动型盘式制动器的制动钳主体的制造方法和制动钳主体。为了达到上述目的，本发明浮动型盘式制动器的制动钳主体的制造方法，准备在与爪部相当的部位的盘转子周方向离开的至少两个处所设置有直浇道的铸模，从该铸模的所述至少两个处所的直浇道注入熔化金属。本发明浮动型盘式制动器的制动钳主体把缸体部、桥部和爪部一体铸造，在所述爪部的盘转子周方向两侧使直浇道的切断面位于盘转子轴向端面的至少两个处所。本发明浮动型盘式制动器的制动钳主体把缸体部、桥部和爪部一体铸造，使直浇道的切断面位于所述爪部的盘转子轴向端面，该切断面的盘转子周方向的总长度比盘转子径向的长度长。根据本发明，能够提高制造效率。


图1是表示本发明第一实施例制动钳主体和活塞等的侧剖视图；图2是表示本发明第一实施例制动钳主体的铸件毛坯和铸模的主视图；图3是表示本发明第一实施例制动钳主体的铸件毛坯和铸模的侧视图；图4是表示本发明第一实施例制动钳主体的铸件毛坯的俯视图；图5是表示本发明第二实施例制动钳主体的铸件毛坯和铸模的主视图；图6是表示本发明第二实施例制动钳主体的铸件毛坯的俯视图；图7是表示本发明第三实施例制动钳主体和活塞的侧剖视图；图8是表示本发明第四实施例制动钳主体的铸件毛坯的俯视图；图9是表示本发明第四实施例制动钳主体的铸件毛坯和铸模的主视图；图10是表示本发明第四实施例制动钳主体的铸件毛坯和铸模的侧视图；图11是表示本发明第四实施例制动钳主体的铸件毛坯变形例的俯视图；图12是表示本发明第五实施例制动钳主体的铸件毛坯的俯视图13是表示铸造本发明第三实施例制动钳主体铸件毛坯的倾斜式重力铸造法开始铸造状态的剖视图；图14是表示铸造本发明第三实施例制动钳主体铸件毛坯的倾斜式重力铸造法铸造中途状态的剖视图；图15是表示铸造本发明第三实施例制动钳主体铸件毛坯的倾斜式重力铸造法浇注完成状态的剖视图。附图标记说明12制动块14盘转子20制动钳主体21活塞25缸体部沈桥部 27爪部31底部 32缸体孔50、50A、50B 通孔 7O 铸模71爪部形成空间部(与爪部相当的部位)72桥部形成空间部(与桥部相当的部位)73体部形成空间部(与缸体部相当的部位)80、80A、80B 通孔形成部 82A、82B、82C 直浇道85、85A、85B冒口金属液存储部88A、88B、88C直浇道切断面90、90A、90B 冒口切断面101开口部 102盖部件
具体实施例方式[第一实施例]按照图1 图4说明本发明的第一实施例。图1所示的是浮动型盘式制动器，该盘式制动器具有一对制动块12和制动钳13。 一对制动块12和制动钳13被固定在车辆非旋转部的图示省略的支架所支承。一对制动块12在与车轮一起旋转的盘转子14的两面相对配置的状态下，能够在盘转子14的轴向(图1的左右方向，与后述缸体部25的轴线方向一致)滑动地被图示省略的支架所支承。以下，把盘转子14的径向(图1的上下方向)叫做盘转子径向，把盘转子14的轴向和缸体部25的轴线方向总称叫做盘转子轴向，把盘转子14的圆周方向(图1 中与纸面正交的方向)叫做盘转子周方向。制动钳13在跨越盘转子14外径侧的状态下，能够向盘转子轴向滑动地被图示省略的支架所支承。制动钳13通过把制动块12向盘转子14按压而向盘转子14付与摩擦阻力。制动钳13具有制动钳主体20，其经由图示省略的滑动销而能够向盘转子轴向滑动地被图示省略的支架所支承；活塞21，其能够向盘转子轴向滑动地被该制动钳主体20所保持。制动钳主体20具有缸体部25、桥部沈、爪部27。制动钳主体20把缸体部25配置在盘转子14的轴向一侧，把爪部27配置在盘转子14的轴向另一侧，连接爪部27和缸体部25的桥部沈在跨越盘转子14外径侧的状态下，被图示省略的支架所支承。因此，包含该制动钳主体20的制动钳13是所谓拳型的制动钳。
上述的制动钳主体20，为了在本第一实施例中重量轻而把缸体部25、桥部沈和爪部27由铝合金一体铸造。即制动钳主体20是所谓整块的制动钳主体。制动钳主体20并不限定于铝合金，也可以由其他重量轻的合金或铸铁等制作。缸体部25是有底筒状，具有沿盘转子轴向的筒状部30、把筒状部30的与爪部 27相反的相反侧封闭的底部31，在其内侧形成有缸体孔32。缸体孔32沿盘转子轴向，在该缸体孔32内插入有上述的活塞21。在缸体部25的底部31形成有台座部34。该台座部34，在位于底部31的盘转子周方向中间位置，沿盘转子轴向而向爪部27的相反侧突出地形成在盘转子径向的中间位置。 台座部34只要是在底部31中除了盘转子周方向端部的中间位置，除了盘转子径向端部的中间位置，则能够被配置在任意位置。在台座部34形成有一对(图1中由于剖面的关系而仅表示了一个)卡止突起部 35，其从盘转子径向外侧(图1的上侧)的盘转子周方向的两端位置沿盘转子轴向而向爪部27的相反侧突出。其结果是在一对卡止突起部35之间沿盘转子径向形成有槽部36。该槽部36是在制动钳主体20铸造后由切削加工形成，但如图2虚线所示那样也可以在铸造时形成。在台座部34，在比卡止突起部35还靠盘转子径向的内侧(图1的下侧)大致中央位置，沿盘转子轴向形成有底部孔38。该底部孔38把台座部34和底部31贯通，在其内周面形成有内螺纹39。在槽部36配置有图示省略的制动配管的接头，在该状态下把接头的联管节螺栓与底部孔38的内螺纹39旋合。其结果是制动配管的接头在被一对卡止突起部35止转的状态下被安装在台座部；34。在该状态下，制动配管与缸体部25和活塞21的间隙连通。当经由制动配管而把制动液向缸体部25与活塞21的间隙(压力室)导入，则活塞21向爪部27的方向滑动，利用该活塞21和爪部27而把一对制动块12向盘转子14按压，把盘转子14的旋转制动。这时，一对制动块12和制动钳13相对图示省略的支架而向盘转子轴向滑动。缸体孔32具有位于最内侧且与其轴向正交的底面41、与该底面41相邻且沿轴向的大径内径部42、比该大径内径部42径小而与大径内径部42的底面41相反侧相邻且沿轴向的滑动内径部43。缸体孔32在滑动内径部43能够滑动地保持活塞21。在滑动内径部43形成有保持把与活塞21的间隙进行密封的图示省略的活塞密封的密封槽45、保持安装在与活塞21之间的图示省略的防尘套(H ) 一端侧的防尘套槽46。在此，缸体孔32中，滑动内径部43和密封槽45和防尘套槽46是通过切削加工而形成。另一方面，大径内径部42和底面41是在铸造时所形成，但也可以通过切削加工而形成。用于形成缸体孔32的切削工具是从爪部27与缸体部25之间进行加工。桥部沈从缸体部25的筒状部30外侧沿盘转子轴向而向底部31的相反侧延伸， 在其盘转子轴向的中间位置向盘转子径向贯通地形成有通孔50。通孔50是以看到制动块 12的磨损状态、或把制动时的摩擦热散热、或把制动块12的磨损粉末排出为目的而设置。爪部27被形成在桥部沈延伸方向的前端部，从该前端部向盘转子径向的内侧延伸且与缸体部25相对配置。爪部27为了补充铝合金或其他重量轻的合金的强度而覆盖缸体孔32中心轴地与缸体孔32相对配置，不形成为了插入切削加工缸体孔32的工具的缺口(丨J七M。图2和图3表示制动钳主体20的铸件毛坯20a。该铸件毛坯20a具有成为上述缸体部25的缸体部结构部25a、上述桥部沈、成为上述爪部27的爪部结构部27a、从桥部 26的爪部结构部27a相反侧端部位置向盘转子周方向(图2的左右方向)的两侧突出的一对臂部结构部^AaJ8Ba。缸体部结构部2 相对所述缸体部25是把缸体孔32和槽部36和底部孔38进行切削加工前的状态，具有台座部；34和形成一对卡止突起部35的槽部36前的卡止突起部结构部35a。即台座部34和卡止突起部结构部3 在铸造时被形成。桥部沈是铸造时被形成，具有在盘转子轴向(图2和图3的上下方向)与缸体部结构部2 重叠的连结部53和在盘转子轴向延伸到缸体部结构部2 外侧的延伸部M。如图2所示，连结部53从缸体部结构部2 的盘转子周方向两外侧位置向盘转子周方向的外侧扩展。且如图3所示，连结部53越靠近盘转子轴向的爪部结构部27a侧越位于盘转子径向外侧(图3的左侧)地倾斜。延伸部M与连结部53的爪部结构部27a侧相连，以向盘转子周方向扩展的状态沿盘转子轴向延伸。如图2所示，桥部沈中所述通孔50也是在铸造时被形成。该通孔50在第一实施例是一个，爪部结构部27a侧的盘转子周方向尺寸A被形成得比缸体部结构部2 侧的盘转子周方向尺寸B大。具体说就是通孔50具有端面部58，其最靠爪部结构部27a侧，且越接近盘转子径向的两端侧越位于缸体部结构部2 侧地弯曲；一对倾斜面部59，其从端面部58的盘转子周方向两端部朝向缸体部结构部2 侧地越靠缸体部结构部2 侧越缩短相互距离地倾斜延伸；端面部60，其连结这些倾斜面部59的端面部58相反侧之间地弯曲ο如图3所示，爪部结构部27a从桥部沈的延伸部M的连结部53相反侧向盘转子径向的内侧(图3的右侧)延伸。爪部结构部27a的与缸体部结构部2 相对的相对面63 与盘转子轴向正交，在缸体部结构部25a的相反侧形成有越靠盘转子径向内侧越在盘转子轴向位于缸体部结构部2 侧地倾斜的倾斜面64。图2所示的一对臂部结构部^AaJSBa是沿盘转子轴向的销孔和盘转子轴向两侧的面被切削加工前的状态，而销孔用于保持能够滑动地与图示省略的支架连结的连结销。 一对臂部结构部^Aa、28Ba具有从桥部沈的连结部53基端侧与盘转子轴向正交而向盘转子周方向两侧突出的截面矩形的基板部66、从基板部66向盘转子轴向的爪部结构部27a 相反侧稍微突出的突出部67、从基板部66向盘转子轴向的爪部结构部27a侧稍微突出的突出部68。突出部67、68是以后盘转子轴向两侧的面被切削加工的部分。上述该形状的铸件毛坯20a是由铸模70所形成。该铸模70具有形成爪部结构部27a的爪部形成空间部71、形成桥部沈的桥部形成空间部72、形成缸体部结构部25a的缸体部形成空间部73、形成一对臂部结构部^Aa、28Ba的一对臂部形成空间部74A、74B。成为与缸体部25相当的部位的缸体部形成空间部73具有形成上述台座部34和卡止突起部结构部35a的突起侧形成空间部77。该突起侧形成空间部77位于缸体部形成空间部73的盘转子周方向的中间位置，且在盘转子径向的中间位置被形成得沿盘转子轴向而向爪部形成空间部71的相反侧凹下。突起侧形成空间部77也是除了缸体部形成空间部73的盘转子周方向端部的中间位置，除了盘转子径向端部的中间位置，则能够被配置在任意位置。且缸体部形成空间部73具有用于形成缸体孔32的底孔的图示省略的型芯。成为与桥部沈相当的部位的桥部形成空间部72具有形成上述通孔50的通孔形成部80。该通孔形成部80被配置在桥部形成空间部72的盘转子周方向的中央位置，该盘转子周方向的宽度是爪部形成空间部71侧比缸体部形成空间部73侧大。该铸模70是重力铸造用铸模，在铸造时即注入熔化金属时被配置成使缸体部形成空间部73侧在铅垂方向的下方，爪部形成空间部71侧在铅垂方向的上方。其结果是桥部形成空间部72的通孔形成部80被形成得铅垂方向的上方侧比铅垂方向的下方侧大。铸模70在成为与爪部27相当的部位的爪部形成空间部71的缸体部形成空间部 73相反侧(即铅垂方向的上侧)设置有在盘转子周方向离开的两处所的直浇道82A、82B。 这些直浇道82A、82B的流路截面面积相等，相对爪部形成空间部71的盘转子周方向中央而成对称形状地设置在对称位置。因此，把这些直浇道82A、82B配置在爪部形成空间部71的盘转子径向的相同位置。且直浇道82A、82B中心线的方向与盘转子轴向是同方向，直浇道 82A、82B与缸体部形成空间部73实质上是并行的。优选直浇道至少有两个为好。当观察直浇道82A、82B与桥部形成空间部72在盘转子径向的关系则如图4所示， 与桥部形成空间部72对应的桥部沈的内周面由虚线表示)位于与直浇道82A、82B 对应的直浇道切断面88A、88B的大致中央部。在此，直浇道82A、82B与桥部形成空间部72 在盘转子轴向的位置关系是希望，直浇道82A、82B与桥部形成空间部72是直线上一致地从直浇道82A、82B注入熔化金属，没有阻力且迅速地向桥部形成空间部72流动。但由于爪部27的外周侧接近车轮，所以有时必须形成图3所示的R部分，对于直浇道82A、82B的设置位置产生限制。为了减少由直浇道82A、82B引起的熔化金属流动阻力、使存储在直浇道82A、82B的熔化金属所具有的冒口金属液效果达到整个爪部形成空间部71，就需要有与直浇道82A、82B相应大小的截面面积。因此，由于直浇道82A、82B的大小和设置它的位置有限制，所以把直浇道82A、82B仅设置在与桥部形成空间部72直线一致的位置则困难多。于是，本实施例在从盘转子轴向看直浇道82A、82B和桥部形成空间部72 时，使直浇道82A、82B的面积位置与桥部形成空间部72的面积位置至少重合，根据熔化金属流动的观点则优选该重合的面积尽可能地大。铸模70在爪部形成空间部71的缸体部形成空间部73相反侧的直浇道82A、82B 之间位置设置有冒口金属液存储部85。该冒口金属液存储部85被配置在爪部形成空间部 71的盘转子周方向中央。该冒口金属液存储部85在盘转子径向被配置在与两处所的直浇道82A、82B重叠的位置。在此，铸模70把两处所的直浇道82A、82B在上下方向配置在达不到通孔形成部80 即通孔50的位置。换言之，两处所的直浇道82A、82B在这些铅垂方向(盘转子轴向)的投影范围内被配置在没有通孔形成部80即通孔50的位置。进而换言之，把两处所的直浇道 82A、82B配置成在水平方向的位置与通孔形成部80即通孔50不重叠。铸模70在爪部形成空间部71的两处所的直浇道82A、82B之间，且是形成通孔50 的部位即通孔形成部80的上方形成有所述冒口金属液存储部85。具体说就是，如图2所示从盘转子径向的外侧看时，冒口金属液存储部85被形成为在其铅垂方向(盘转子轴向)的投影范围内具有通孔50整体。为了在铸模70的缸体部形成空间部73形成缸体部25的缸体孔32切削加工容易的凹部，嵌合有型芯(未图示)。作为该型芯的一例若使用消失性型芯，则通过铸造后该型芯消失而能够容易形成所述凹部。接着，说明使用上述铸模70的重力铸造法。首先，准备上述铸模70，从该铸模70 上部的两处所的直浇道82A、82B如图2和图3箭头X所示那样向下方把铝合金的熔化金属注入。在该浇注时，若在图3直浇道82A、82B左右方向的整个区域均等地使熔化金属流动， 则在右侧区域熔化金属与形成爪部形成空间部71的相对面63的部位碰撞而使流动紊乱。 于是，如图3箭头X那样使熔化金属沿左侧区域流动，则能够顺利地向桥部形成空间部72 浇注。如图2箭头Xl所示那样，熔化金属从爪部形成空间部71经由桥部形成空间部72而向缸体部形成空间部73流动，从缸体部形成空间部73的最下部即突起侧形成空间部77大致开始填充。且从大致下侧顺序地向缸体部形成空间部73、一对臂部形成空间部74A、74B 和桥部形成空间部72填充，向爪部形成空间部71填充并进入冒口金属液存储部85。其结果是从最初被填充的缸体部形成空间部73内的熔化金属(即缸体部形成空间部73下部的熔化金属)开始凝固，缸体部形成空间部73、一对臂部形成空间部74A、74B和桥部形成空间部72内的熔化金属大致从下侧向上侧凝固，爪部形成空间部71的熔化金属大致在最后凝固。该期间由熔化金属的凝固而引起的收缩量被存储在直浇道82A、82B和冒口金属液存储部85的熔化金属所填埋。即铸件毛坯20a从缸体部结构部2 侧开始熔化金属的凝固，因此，作为制动钳主体20看时，是从缸体部25侧开始熔化金属的凝固。在熔化金属固化的状态下，把铸模70落砂时，则能够得到铸件毛坯20a，虽然图示省略了，但该铸件毛坯20a是直浇道82A、82B内的铸件残存部和冒口金属液存储部85内的铸件残存部残存在爪部结构部27a的形状。这些直浇道82A、82B内的铸件残存部和冒口金属液存储部85内的铸件残存部通过切削加工除去，形成爪部27。因此，如图4的斜线部分所示，在制动钳主体20的爪部27形成有两处所的直浇道切断面88A、88B和一处所的冒口切断面90。两处所的直浇道切断面88A、88B被形成在爪部27盘转子轴向(图4的与纸面正交的方向)的缸体部结构部2 相反侧的端面，位于盘转子周方向(图4的左右方向)两侧的两个处所。具体说就是，两处所的直浇道切断面88A、88B相对爪部27的盘转子周方向中央而成对称形状地形成在对称位置，被配置在爪部27的盘转子径向(图4的上下方向) 的相同位置。两处所的直浇道切断面88A、88B其盘转子周方向的总长度(这时是两处所部分的长度)比盘转子径向的长度长，即使看直浇道切断面88A、88B中一处所的盘转子周方向长度，也比其盘转子径向的长度长。冒口切断面90也被形成在爪部27盘转子轴向的缸体部结构部2 相反侧的端面，位于爪部27两处所的直浇道切断面88A、88B之间。具体说就是，冒口切断面90被形成在爪部27的盘转子周方向的中央，从盘转子径向的外侧(图4的上侧)看时，在盘转子轴向被形成在与通孔50对应的位置。换言之，冒口切断面90在盘转子周方向与通孔50重叠。 冒口切断面90在盘转子径向与两处所的直浇道切断面88A、88B重叠。在此，上述非专利文献1的制动钳主体把缸体部底部的爪部相反侧端面作为直浇道来进行铸造。因此，就需要避免与直浇道的干涉和确保熔化金属的流路，所以难于利用铸造来形成缸体部底部侧的详细形状。即例如是把制动配管与缸体部的底部连结的结构时， 就不得不以安装制动配管接头的止转用其他部件等来应对。
相对于此，根据第一实施例，在把制动钳主体20的缸体部25、桥部沈和爪部27 — 体铸造的情况下，在爪部27的盘转子周方向两侧，盘转子轴向端面的至少两处所具有直浇道切断面88A、88B。因此，准备在与爪部27相当的部位即爪部形成空间部71的盘转子周方向离开的两处所设置了直浇道82A、82B的铸模70，从铸模70的两处所的直浇道82A、82B注入熔化金属，从缸体部25侧开始凝固而制造制动钳主体20。因此，能够把缸体部25的底部31侧形成得与直浇道82A、82B离开，能够利用铸造来形成缸体部25的底部31侧的详细形状。具体说就是如上述那样，能够利用铸造来形成用于把制动配管与缸体部25的底部 31连结的台座部34、形成槽部36前的包含一对卡止突起部35的卡止突起部结构部35a。 因此，能够提高制动钳主体20的制造效率。在从两处所的直浇道82A、82B注入熔化金属时，把铸模70配置成使形成缸体部25 的缸体部形成空间部73侧在铅垂方向的下方，形成爪部27的爪部形成空间部71侧在铅垂方向的上方。因此，例如在利用重力铸造法进行铸造时，当从铸模70上部的两处所的直浇道82A、82B注入熔化金属时，熔化金属利用重力而能够良好地从形成缸体部25的缸体部形成空间部73侧进行填充。因此，即使缸体部25是比较复杂的形状，也能够通过铸造来形成。制动钳主体20用的铸模70由于把两处所的直浇道82A、82B在上下方向形成在没有通孔形成部80即通孔50的位置，所以从两处所的直浇道82A、82B注入的熔化金属能够避开通孔形成部80，能够防止与通孔形成部80直接碰到。由此，能够抑制从两处所的直浇道82A、82B注入的熔化金属流动紊乱，能够抑制产生夹砂气孔(卷t込 巣)和冷疤(湯
境)等。制动钳主体20的爪部27由于在两处所的直浇道切断面88A、88B之间且是在盘转子轴向的与通孔50对应的位置形成冒口切断面90，所以铸模70在爪部27的两处所的直浇道82A、82B之间且是形成通孔50的部位即通孔形成部80的上方形成有冒口金属液存储部 85。因此，能够从冒口金属液存储部85向两侧进行良好的熔化金属补充，能够防止收缩等。 特别是在爪部70与通孔50之间的部分能够良好地补充熔化金属，能够防止在该部分产生收缩等。制动钳主体20的通孔50由于把爪部27侧的盘转子周方向尺寸形成得比缸体部 25侧的盘转子周方向尺寸大，所以铸模70把形成桥部沈通孔50的通孔形成部80形成得使铅垂方向的上方侧比铅垂方向的下方侧大。因此，能够进一步抑制从两处所的直浇道82A、 82B注入的熔化金属流动紊乱，能够进一步抑制产生夹砂气孔和冷疤等。即当通孔形成部 80的铅垂方向上方侧小，则在该部分从两处所的直浇道82A、82B注入的熔化金属由汇流而紊舌L但这种紊乱能够抑制。由于爪部27覆盖缸体孔32中心轴地与缸体孔32相对配置，所以能够提高爪部27 的刚性，能够抑制制动音。由于使直浇道切断面88A、88B位于爪部27的盘转子轴向端面，直浇道切断面88A、 88B的盘转子周方向的总长度比盘转子径向的长度长，所以能够提高制动钳主体20的铸造性。[第二实施例]下面以第二实施例为主并按照图5和图6而对与第一实施例不同的部分作为中心进行说明。对于与第一实施例共通的部位则以相同称呼、相同符号表示。图5和图6表示第二实施例制动钳主体的铸件毛坯20a。该铸件毛坯20a在桥部 26在盘转子周方向空开间隔地形成有两处所的通孔50A、50B。这些通孔50A、50B也被形成得使爪部结构部27a侧的盘转子周方向尺寸比缸体部结构部2 侧的盘转子周方向尺寸大。因此，铸模70的桥部形成空间部72为了形成上述的通孔50A、50B而具有两处所的通孔形成部80A、80B。这些通孔形成部80A、80B相对桥部形成空间部72的盘转子周方向中央位置而成对称形状地设置在对称位置，各自盘转子周方向的宽度是爪部形成空间部71 侧比缸体部形成空间部73侧大。铸模70在成为与爪部27相当的部位的爪部形成空间部71的缸体部形成空间部 73相反侧(即铅垂方向的上方)设置有在盘转子周方向离开的三处所的直浇道82A、82B、 82C。两侧的直浇道82A、82B相对爪部形成空间部71的盘转子周方向中央而成对称形状地设置在对称位置，剩余的直浇道82C被配置在爪部形成空间部71的盘转子周方向中央。两侧的直浇道82A、82B被配置在爪部形成空间部71的盘转子径向的相同位置，剩余的直浇道 82C使在两侧直浇道82A、82B的盘转子径向的端位置一致。两侧的直浇道82A、82B的流路截面面积相等，中央的直浇道82C的流路截面面积比它们大。中央的直浇道82C是盘转子周方向的尺寸比盘转子径向的尺寸大。铸模70在爪部形成空间部71的缸体部形成空间部73相反侧的直浇道82A、82C 之间设置有冒口金属液存储部85A，在爪部形成空间部71的缸体部形成空间部73相反侧的直浇道82B、82C之间设置有冒口金属液存储部85B。这些冒口金属液存储部85A、85B相对爪部形成空间部71的盘转子周方向中央而成对称形状地设置在对称位置，在盘转子径向与三处所的直浇道82A、82B、82C重叠。在此，铸模70把三处所的直浇道82A、82B、82C在上下方向形成在达不到两处所的通孔50A、50B的位置。即三处所的直浇道82A、82B、82C在这些铅垂方向(盘转子轴向)的投影范围内被形成在没有两处所的通孔50A、50B的位置。进而换言之，把三处所的直浇道 82A、82B、82C配置成与两处所的通孔50A、50C在水平方向的位置不重叠。铸模70在爪部形成空间部71的三处所的直浇道82A、82B、82C之间，且是通孔形成部80A、80B的上方形成有所述冒口金属液存储部85A、85B。具体说就是，从盘转子径向的外侧看时，冒口金属液存储部85A被形成得在其铅垂方向(盘转子轴向)的投影范围具有通孔形成部80A即通孔50A，从盘转子径向的外侧看时，冒口金属液存储部85B被形成得在其铅垂方向(盘转子轴向)的投影范围内具有通孔形成部80B即通孔50B。准备上述铸模70，从该铸模70上部的三处所的直浇道82A、82B、82C如图5箭头 X所示那样向下方把熔化金属注入时，熔化金属从爪部形成空间部71经由桥部形成空间部 72而向缸体部形成空间部73流动，从缸体部形成空间部73的最下部即突起侧形成空间部 77大致开始填充，从大致下侧顺序地向缸体部形成空间部73、一对臂部形成空间部74A、 74B和桥部形成空间部72填充，向爪部形成空间部71填充并进入冒口金属液存储部85A、 85B。其结果是从最初被填充的缸体部形成空间部73内的熔化金属(即缸体部形成空间部 73下部的熔化金属)开始凝固，缸体部形成空间部73、一对臂部形成空间部74A、74B和桥部形成空间部72内的熔化金属大致从下侧向上侧凝固，爪部形成空间部71的熔化金属大致在最后凝固。该期间由熔化金属的凝固而引起的收缩量被存储在直浇道82A、82B、82C和冒口金属液存储部85A、85B的熔化金属所填埋。在熔化金属固化的状态下，把铸模70落砂时，则能够得到铸件毛坯20a，虽然图示省略了，但该铸件毛坯20a是直浇道82A、82B、82C内的铸件残存部和冒口金属液存储部 85A、85B内的铸件残存部残存在爪部结构部27a的形状。这些直浇道82A、82B、82C内的铸件残存部和冒口金属液存储部85A、85B内的铸件残存部通过切削加工除去，形成爪部27。 因此，如图6的斜线部分所示，在制动钳主体20的爪部27形成有三处所的直浇道切断面 88A、88B、88C和两处所的冒口切断面90A、90B。直浇道切断面88A、88B、88C被形成在爪部27盘转子轴向的缸体部结构部2 相反侧的端面，直浇道切断面88A、88B相对爪部27的盘转子周方向中央而成对称形状地形成在对称位置，直浇道切断面88C成对称形状地被形成在爪部27盘转子周方向的中央。直浇道切断面88A、88B、88C在爪部27的盘转子径向位置相互重叠。这些直浇道切断面88A、 88B、88C其盘转子周方向的总长度(这时是三处所部分的长度)比它们中最长的直浇道切断面88C盘转子径向的长度长。且中央的直浇道切断面88C，其盘转子周方向的长度比盘转子径向的长度长。冒口切断面90A、90B也被形成在爪部27盘转子轴向的缸体部结构部2 相反侧的端面，位于爪部27的直浇道切断面88A、88B、88C各自之间。具体说就是，冒口切断面90A、 90B相对爪部27的盘转子周方向的中央被以对称形状形成在对称位置，从盘转子径向的外侧看时，在盘转子轴向被形成在与通孔50A、50B对应的位置。换言之，冒口切断面90A在盘转子周方向与通孔50A重叠，冒口切断面90B在盘转子周方向与通孔50B重叠。这些冒口切断面90A、90B在盘转子径向与直浇道切断面88A、88B、88C重叠。根据以上所述的第二实施例，由于在制动钳主体的铸件毛坯20a的桥部沈相对一个缸体部结构部2 而在盘转子周方向空开间隔地形成有两处所的通孔50A、50B，所以进一步使熔化金属流动性和和凝固性良好，能够抑制产生气孔。如图6所示，该第二实施例特别适合于铸件毛坯20a的桥部沈和爪部结构部27a的盘转子周方向尺寸长的部件的铸造。[第三实施例]下面以第三实施例为主并按照图7而把与第一实施例不同的部分作为中心进行说明。对于与第一实施例共通的部位则以相同称呼、相同符号表示。第三实施例中，制动钳主体20的缸体部25的底部31包括在铸造时与筒状部30 一体成形的外侧的圆环状部100、与圆环状部100内侧的开口部101嵌合的另外体的盖部件 102。且把这些圆环状部100和盖部件102利用摩擦搅拌接合(FSW)而接合成一体来构成底部31。因此，在底部31形成有圆环状的摩擦搅拌接合部103。也可以把圆环状部100的开口部101作为螺纹孔，在盖部件102的外周面形成外螺纹，通过把它们旋合来接合。对于盖部件102而一体成形有形成有上述底部孔38和内螺纹39的台座部34、一对卡止突起部35和槽部36。由于是上述结构，所以虽然图示省略了，但在制动钳主体20的构成除了盖部件 102部分的铸件毛坯在底部31形成有开口部101、或为了通过切削加工形成开口部101的作为底孔的开口部。换言之，制动钳主体20的缸体部25被铸造成在底部31具有开口部 101或为了形成开口部101的作为底孔的开口部，在铸造后从开口部101插入切削工具(未图示)来切削加工缸体部25的缸体孔32，然后，把开口部101用盖部件102封闭。因此，铸模为了在底部31形成开口部101或为了通过切削加工形成开口部101的作为底孔的开口部而设置有型芯。在此，上述非专利文献1的制动钳主体把缸体部底部的爪部相反侧端面作为直浇道来进行铸造。因此，当为了形成缸体部底部的开口部而在铸模设置型芯时，有可能由于型芯而使熔化金属的流动变差，制动钳主体的制造效率降低，铸造性变差。相对地，根据第三实施例，把缸体部25在其底部31具有开口部101或作为开口部 101底孔的开口部来进行铸造，铸造后把开口部101用盖部件102封闭，也无损于铸造性。 该第三实施例利用倾斜式重力铸造法进行铸造，一边参照图13 图15 —边具体说明该铸造法。首先准备所述制动钳主体20的铸模70，如图13所示，把两处所的直浇道82A、82B水平配置。这时，使铸模70的桥部形成空间部72位于下侧，从其底部侧向缸体部形成空间部 73内插入型芯200，以在铸造后形成用于切削加工所述缸体孔32的通孔。在该状态下从浇包(日文取鍋)210把铝合金的熔化金属注入到熔化金属存储器220。接着如图14所示， 慢慢地旋转铸模70以使熔化金属存储器220朝向上，使熔化金属存储器220的熔化金属逐渐地从直浇道82A、82B并从爪部形成空间部71向桥部形成空间部72流动。这时，熔化金属沿直浇道82A、82B的下侧流动，不会碰到形成爪部形成空间部71的相对面63的部位，能够向桥部形成空间部72流入。即通过适当地控制使铸模70朝向上的旋转速度，能够使熔化金属从直浇道82A、82B顺利向爪部形成空间部71、桥部形成空间部72流动。然后，熔化金属从桥部形成空间部72向缸体部形成空间部73流动，从缸体部形成空间部73的最下部开始填充。且随着铸模70的旋转，缸体部形成空间部73、一对臂部形成空间部74A、74B和桥部形成空间部72大致从下侧按顺序地被填充。当铸模70继续旋转而到达图15，则熔化金属也填充到爪部形成空间部71的前端(图15的右侧)，并进入到直浇道82A、82B和冒口金属液存储部85 (未图示)。其结果是从最初被填充的缸体部形成空间部73内的熔化金属(即缸体部形成空间部73下部的熔化金属)开始凝固，缸体部形成空间部73、一对臂部形成空间部74A、74B和桥部形成空间部72内的熔化金属大致从下侧向上侧凝固，爪部形成空间部71的熔化金属大致在最后凝固。这期间由熔化金属的凝固而引起的收缩量被存储在直浇道82A、82B和冒口金属液存储部85的熔化金属所填埋。第三实施例通过在制动钳主体20的缸体部25的底部31形成开口部101来解决熔化金属流动性降低的非专利文献 1的课题，能够使缸体部25的底部31侧与直浇道82A、82B离开。因此，能够提高铸造时的熔化金属流动性，提高制动钳主体20的制造效率和铸造性。该倾斜式重力铸造法并不限定于第三实施例，对于上述第一和第二实施例以及后述的第四、第五实施例和它们的变形例也能够适用，能够得到良好的铸件毛坯20a。[第四实施例]下面以第四实施例为主并按照图8 图11而把与第二实施例不同的部分作为中心进行说明。对于与第二实施例共通的部位则以相同称呼、相同符号表示。图8 图10表示第四实施例制动钳主体的铸件毛坯20a。该铸件毛坯20a在盘转子周方向并列地设置有两处所的缸体部结构部25Aa、25Ba，其通过切削加工而分别形成缸体孔32。由此，第四实施例的铸件毛坯20a比第一实施例而桥部沈和爪部27在盘转子周方向更宽。
如图9所示，在盘转子周方向宽度宽的桥部沈与第二实施例同样地在盘转子周方向空开间隔地形成有两处所的通孔50A、50B。这些通孔50A、50B也被形成得使爪部结构部 27a侧的盘转子周方向尺寸比缸体部结构部25Aa、25Ba侧的盘转子周方向尺寸大。且第四实施例中，铸造铸件毛坯20a的铸模70其缸体部形成空间部73在两处所具有用于形成缸体孔32底孔的图示省略的型芯。如图11所示，第四实施例也可以在爪部27的盘转子径向内侧在铸造时就形成与各缸体孔32相对并向盘转子径向外侧凹下的缺口 105A、105B。这些缺口 105A、105B形成在爪部27能够把缸体孔32的中心轴覆盖的范围内。[第五实施例]下面按照图12而把与第一实施例不同的部分为中心来说明第五实施例。对于与第一实施例共通的部位则以相同称呼、相同符号表示。图12表示第五实施例制动钳主体的铸件毛坯20a。该铸件毛坯20a设置有通过切削加工而形成缸体孔32的缸体部结构部25a。如图12所示，在桥部沈的上部不形成通孔50，被省略。或者即使在桥部沈的上部形成通孔50而为了使不妨碍熔化金属流动也使其盘转子周方向的宽度变窄。在铸造后通过对桥部沈进行切削加工等来形成通孔50。因此，在铸造时不产生由铸模70的通孔形成部80引起的熔化金属流动障碍，所以能够把直浇道切断面88D作为符合爪部27形状的圆弧状的一个直浇道来构成。如图12所示，该直浇道的盘转子周方向的总长度比盘转子径向的长度长。但该方法在铸造后需要进行通孔50的切削加工，这点是不利的。以上说明第一到第五实施例，但本发明并不限定于上述实施例，还能够包含以下所述的各种变形例。在上述各实施例中，说明了使用重力铸造法的例，但铸造法并不限定于重力铸造法，也可以是低压铸造法等本发明思想能够适用的其他铸造法，这时，只要把铸模 70适当调整成符合所述低压铸造法等的铸模来制作便可。例如利用低压铸造法等进行铸造时，也可以使直浇道82A、82B、82C不是铸模70的上侧。这时，把桥部形成空间部72配置成位于重力方向的下侧，能够使熔化金属从直浇道82A、82B、82C顺利地向爪部形成空间部 71、桥部形成空间部72流动。在上述各实施例中实质上把直浇道82A、82B、82C和缸体部形成空间部73设置成并行，使熔化金属的流动好，但并不限定于此，也可以使直浇道82A、82B、82C的中心线相对缸体部形成空间部73的轴线一定程度地倾斜。且上述各实施例中通孔形成部80、80A、80B 即通孔50、50A、50B被形成得铅垂方向上方侧比铅垂方向下方侧大，但通孔50、50A、50B的形状并不限定于上述形状，在通孔50、50A、50B的大小或它所设置的位置等引起的熔化金属流动紊乱少时，也可以把铅垂方向的上方侧和下方侧同样形成，或形成得使铅垂方向下方侧比铅垂方向上方侧大。上述各实施例中通过设置冒口金属液存储部85、85A、85B而得到收缩少的优质铸件，但在熔化金属的流动性、直浇道82A、82B、82C的位置关系和通孔50、50A、50B的大小形状等而难于产生收缩的情况下，也可以省略冒口金属液存储部85。上述各实施例中把直浇道82A、82B、82C配置成与通孔形成部80、80A、80B即通孔 50、50A、50B在水平方向位置不重叠。这考虑的是熔化金属的流动，但只要熔化金属的流动性、直浇道82A、82B的开口与通孔形成部80之间的距离、直浇道82A、82B、82C与通孔形成部80、80A、80B的上下方向重叠情况等所引起的阻碍熔化金属流动的程度在铸件的质量能够容许的范围内，则也可以使直浇道82A、82B、82C与通孔形成部80、80A、80B在水平方向的
位置重叠。根据以上所述的一个或其以上的实施例和变形例，浮动型盘式制动器的制动钳主体制造方法具备缸体部，其具有插入有向盘转子按压制动块的活塞的缸体孔；桥部，其从该缸体部延伸且形成有通孔；爪部，其被形成在该桥部的前端侧且与所述缸体部相对配置， 其中，准备在与所述爪部相当的部位的盘转子周方向离开的至少两处所设置有直浇道的铸模，从该铸模的所述至少两处所的直浇道注入熔化金属，从所述缸体部侧开始凝固。因此， 能够使缸体部的底部侧与直浇道离开而形成，故能够提高制动钳主体的制造效率。根据一个或其以上的实施例和变形例，在从所述至少两处所的直浇道注入熔化金属完成时，由于所述铸模被配置成使与所述缸体部相当的部位是在铅垂方向的下方，与所述爪部相当的部位是在铅垂方向的上方，所以能够利用熔化金属的重力而良好地向形成缸体部侧填充。根据一个或其以上的实施例和变形例，由于所述铸模将所述至少两处所的直浇道形成于在盘转子轴向达不到所述通孔的位置，所以能够抑制从至少两处所的直浇道注入的熔化金属流动紊乱。根据一个或其以上的实施例和变形例，由于所述铸模在与所述爪部相当的部位的至少两处所的直浇道之间，在盘转子轴向，且是在盘转子轴向形成所述通孔的部位上方形成有冒口金属液存储部，所以能够从冒口金属液存储部向两侧良好地补充熔化金属。根据一个或其以上的实施例和变形例，由于所述铸模把形成所述通孔的部位在与所述桥部相当的部位在盘转子周方向离开地形成在两处所，把所述直浇道设置在与所述爪部相当的部位的在盘转子周方向离开的两侧和中央这三处所，在该三处所直浇道的各自之间且在沿所述缸体部轴线的方向而与形成所述通孔的部位对应的位置把冒口金属液存储部形成在两处所，因此，能够铸造把通孔形成在两处所的桥部和爪部在盘转子周方向是长尺寸的部件。根据一个或其以上的实施例和变形例，所述铸模具有形成所述桥部的所述通孔的通孔形成部，该通孔形成部被形成得使与所述爪部相当的部位侧的盘转子周方向尺寸比与所述缸体部相当的部位侧的盘转子周方向尺寸大，因此，能够更加抑制从至少两处所的直浇道注入的熔化金属流动紊乱。根据第三实施例和与之相关的变形例，由于把所述缸体部在其底部具有开口部地进行铸造，在铸造后把所述开口部用盖部件封闭，所以能够使由于形成开口部而使熔化金属流动性降低的缸体部底部侧与直浇道离开，能够提高制动钳主体的制造效率。根据一个或其以上的实施例和变形例，浮动型盘式制动器的制动钳主体具备缸体部，其具有插入有向盘转子按压制动块的活塞的缸体孔；桥部，其从该缸体部延伸且形成有通孔；爪部，其被形成在该桥部的前端侧且与所述缸体部相对配置，其中，把所述缸体部、 所述桥部和所述爪部一体铸造，在所述爪部的盘转子周方向两侧使直浇道的切断面位于盘转子轴向端面的至少两个处所。因此，直浇道成为爪部侧且能够把缸体部的底部侧形成得与直浇道离开，能够提高制动钳主体的制造效率。
根据一个或其以上的实施例和变形例，所述爪部在所述至少两处所的直浇道切断面之间且是盘转子轴向与所述通孔对应的位置形成有冒口切断面，因此，能够从冒口金属液存储部向两侧良好地补充熔化金属。根据一个或其以上的实施例和变形例，所述通孔在所述桥部在盘转子周方向离开地被形成在两处所，所述直浇道切断面位于在所述爪部的盘转子周方向离开的两侧和中央这三处所，在该三处所直浇道切断面的各自之间且在盘转子轴向与所述通孔对应的位置把冒口切断面形成在两处所，因此，能够铸造把通孔形成在两处所的桥部和爪部在盘转子周方向是长尺寸的部件。根据一个或其以上的实施例和变形例，所述通孔被形成得使所述爪部侧的盘转子周方向尺寸比所述缸体部侧的盘转子周方向尺寸大，因此，能够抑制熔化金属流动紊乱。根据一个或其以上的实施例和变形例，浮动型盘式制动器的制动钳主体具备缸体部，其具有插入有向盘转子按压制动块的活塞的缸体孔；桥部，其从该缸体部延伸；爪部，其被形成在该桥部的前端侧且与所述缸体部相对配置，其中，把所述缸体部、所述桥部和所述爪部一体铸造，使直浇道的切断面位于所述爪部的盘转子轴向的端面，该切断面的盘转子周方向的总长度比盘转子径向的长度长。因此，直浇道成为爪部侧且能够把缸体部的底部侧形成得与直浇道离开，能够提高制动钳主体的铸造性。
1权利要求
1.一种浮动型盘式制动器的制动钳主体制造方法，具备缸体部，其具有插入有向盘转子按压制动块的活塞的缸体孔；桥部，其从该缸体部延伸且形成有通孔；爪部，其被形成在该桥部的前端侧且与所述缸体部相对配置，其特征在于，准备在与所述爪部相当的部位的盘转子周方向离开的至少两处所设置有直浇道的铸模，从该铸模的所述至少两处所的直浇道注入熔化金属，从所述缸体部侧开始凝固。
2.如权利要求1所述的浮动型盘式制动器的制动钳主体制造方法，其特征在于，在从所述至少两处所的直浇道注入熔化金属完成时，所述铸模被配置成使与所述缸体部相当的部位是在铅垂方向的下方，与所述爪部相当的部位是在铅垂方向的上方。
3.如权利要求1所述的浮动型盘式制动器的制动钳主体制造方法，其特征在于，所述铸模将所述至少两处所的直浇道形成于在盘转子轴向达不到所述通孔的位置。
4.如权利要求1所述的浮动型盘式制动器的制动钳主体制造方法，其特征在于，所述铸模在与所述爪部相当的部位的至少两处所的直浇道之间，在盘转子轴向上与形成所述通孔的部位对应的位置形成有冒口金属液存储部。
5.如权利要求1所述的浮动型盘式制动器的制动钳主体制造方法，其特征在于，所述铸模把形成所述通孔的部位在与所述桥部相当的部位在盘转子周方向离开地形成在两处所，把所述直浇道设置在与所述爪部相当的部位的在盘转子周方向离开的两侧和中央这三处所，在该三处所直浇道的各自之间且在沿所述缸体部轴线的方向而与形成所述通孔的部位对应的位置把冒口金属液存储部形成在两处所。
6.如权利要求1到5任一项所述的浮动型盘式制动器的制动钳主体制造方法，其特征在于，所述铸模具有形成所述桥部的所述通孔的通孔形成部，该通孔形成部被形成得使与所述爪部相当的部位侧的盘转子周方向尺寸比与所述缸体部相当的部位侧的盘转子周方向尺寸大。
7.一种浮动型盘式制动器的制动钳主体，具备缸体部，其具有插入有向盘转子按压制动块的活塞的缸体孔；桥部，其从该缸体部延伸且形成有通孔；爪部，其被形成在该桥部的前端侧且与所述缸体部相对配置，其特征在于，把所述缸体部、所述桥部和所述爪部一体铸造，在所述爪部的盘转子周方向两侧使直浇道的切断面位于盘转子轴向端面的至少两个处所。
8.如权利要求7所述的浮动型盘式制动器的制动钳主体，其特征在于，所述爪部在所述至少两处所的直浇道切断面之间且是盘转子轴向与所述通孔对应的位置形成有冒口切断面。
9.如权利要求7所述的浮动型盘式制动器的制动钳主体，其特征在于，所述通孔在所述桥部在盘转子周方向离开地被形成在两处所，所述直浇道切断面位于在所述爪部的盘转子周方向离开的两侧和中央这三处所，在该三处所直浇道切断面的各自之间且在盘转子轴向与所述通孔对应的位置把冒口切断面形成在两处所。
10.如权利要求7到9任一项所述的浮动型盘式制动器的制动钳主体，其特征在于，所述通孔被形成得使所述爪部侧的盘转子周方向尺寸比所述缸体部侧的盘转子周方向尺寸大。
全文摘要
一种浮动型盘式制动器的制动钳主体的制造方法和制动钳主体，能够提高制动钳主体的制造效率。具备缸体部结构部(25a)，其形成有插入有向盘转子按压制动块的活塞的缸体孔；桥部(26)，其从缸体部结构部(25a)延伸且形成有通孔(50)；爪部结构部(27a)，其被形成在桥部(26)的前端侧且与所述缸体部结构部(25a)相对配置，其中，准备在与爪部结构部(27a)相当的部位(71)的盘转子周方向离开的至少两处所设置有直浇道(82A、82B)的铸模(70)，从铸模(70)的至少两处所述的直浇道(82A、82B)注入熔化金属，从缸体部结构部(25a)侧开始凝固。
文档编号B22D19/00GK102441655SQ20111029604
公开日2012年5月9日 申请日期2011年9月28日 优先权日2010年10月7日
发明者小俣靖久, 铃木伸二, 高野公靖 申请人:日立汽车系统株式会社