专利名称：一种控制转炉出钢后钢包内炉渣面上涨的方法
技术领域：
本发明属于炼钢工艺控制领域，特别涉及一种转炉出钢碳在0. 05%以下，出钢过程再将钢水碳含量提高至0. 05%及以上时，防止出钢后钢包内炉渣面上涨的方法。
背景技术：
由于大型转炉自动化水平高，因此均配备富强系统辅助冶炼过程控制，一般转炉冶炼终点碳含量(重量百分比，下同)控制在0. 03、. 05%之间，转炉终点炉渣与钢水氧化性强。在生产规格碳在0. 12%以上的弱脱氧钢种时，转炉要补加一定量的增碳剂。由于转炉出钢采用弱脱氧工艺，钢包内钢水氧化性强，同时出钢过程带入钢包内一定量的炉渣，在向钢包内加入增碳剂时发生碳氧反应，通过钢包内炉渣层时排出受阻，造成炉渣面上涨的现象。 炉渣面上涨后，炉渣会溢出钢包沿，不仅影响钢包的吊运，而且在钢包吊运过程中钢包内的炉渣容易喷溅，造成伤害事故。同时，一旦炉渣面上涨，会影响到炉长对钢包内自由空间高度的准确判断，极易造成转炉内剩钢现象。
发明内容
本发明旨在提供一种可有效防止钢包内炉渣面上涨，从而避免钢水溢出和喷溅， 确保吊运安全，减少剩钢现象的控制转炉出钢后钢包内炉渣面上涨的方法。为达此目的，本发明采取了如下技术解决方案
一种控制转炉出钢后钢包内炉渣面上涨的方法，其特征在于，具体方法为
1、转炉内装入的铁水、废钢及合金的总量控制在出钢结束后钢包的自由空间高度不小于 400mm ；
2、根据转炉吹炼终点碳第一批铝质脱氧剂的加入数量，转炉吹炼终点[C]<0. 03% 时，铝质脱氧剂按每吨钢1. 8^2. 2kg准备；当转炉吹炼终点0. 03%彡[C] < 0. 04%时，铝质脱氧剂按每吨钢1.6 2. Okg准备；当转炉吹炼终点[C] ^ 0. 04%时，铝质脱氧剂按每吨钢 1.4 1.55kg 准备；
3、转炉出钢前，将准备好的第一批铝质脱氧剂装入料仓内；
4、转炉出钢1/3时开始向钢包内加入第一批铝质脱氧剂，同时开始吹氩，氩气流量控制在 3(T50Nm7h ；
5、第一批铝质脱氧剂加入后，准备第二批铝质脱氧剂，在钢包自由空间高度达到 60(T800mm时，按每吨钢0. 6 0. 8kg的加入量加入钢包内；
6、出钢结束前Imin停止钢包底吹氩。本发明的积极效果为
由于采取了上述控制转炉装入量和出钢过程分段脱氧等一系列措施，有效解决了转炉出钢后钢包内炉渣面上涨的问题，使炉渣面上涨的的比率由30%降低到1%，从而有效控制了钢包溢渣现象，提高了钢包吊运速度，避免了钢水的喷溅伤人事故。同时，为炉长准确判断钢包自由空间高度创造了条件，极大减少了转炉内剩钢现象，有利于降低生产成本。
具体实施例方式下面以沈0吨顶底复吹转炉为例，对本发明作进一步说明。实施例1
1、控制转炉总装入量。将转炉内装入的铁水、废钢及合金的总量控制在出钢结束后钢包的自由空间高度在450mm。2、根据转炉吹炼终点碳含量，确定第一批铝质脱氧剂的加入数量当转炉吹炼终点[C] < 0. 03%时，准备450kg铝质脱氧剂；
当转炉吹炼终点0. 03%彡[C] < 0. 04%时，准备420kg铝质脱氧剂； 当转炉吹炼终点[C] ^ 0. 04%时，准备好400kg铝质脱氧剂。3、转炉出钢前，将准备好的第一批铝质脱氧剂装入料仓内。4、当转炉出钢1/3时，开始向钢包内加入第一批铝质脱氧剂，同时开始吹氩，氩气流量控制在50Nm3/h。5、第一批铝质脱氧剂加入后，再准备第二批铝质脱氧剂，在钢包自由空间高度达到780mm时，再向钢包内加入200kg铝质脱氧剂。6、出钢结束前Imin停止钢包底吹氩。实施例2:
1、控制转炉总装入量。将转炉内装入的铁水、废钢及合金的总量控制在出钢结束后钢包的自由空间高度在410mm。2、根据转炉吹炼终点碳第一批铝质脱氧剂的加入数量，当转炉吹炼终点[C] < 0. 03%时，准备好470kg铝质脱氧剂；
当转炉吹炼终点0. 03% ^ [C] < 0. 04%时，准备好520kg铝质脱氧剂； 当转炉吹炼终点[C] ^ 0. 04%时，准备好365kg铝质脱氧剂。3、转炉出钢前，将准备好的第一批铝质脱氧剂装入料仓内。4、当转炉出钢1/3时，开始向钢包内加入第一批铝质脱氧剂，同时开始吹氩，氩气流量控制在35Nm3/h。5、第一批铝质脱氧剂加入后，再准备第二批铝质脱氧剂，在钢包净空达到65mm 时，再向钢包内加入160kg铝质脱氧剂。6、出钢结束前Imin停止钢包底吹氩。
权利要求
1. 一种控制转炉出钢后钢包内炉渣面上涨的方法，其特征在于，具体方法为(1)、转炉内装入的铁水、废钢及合金的总量控制在出钢结束后钢包的自由空间高度不小于400mm ；(2)、根据转炉吹炼终点碳含量，确定第一批铝质脱氧剂的加入数量转炉吹炼终点 [C] <0.03%时，铝质脱氧剂按每吨钢1.8 2. 2kg准备；当转炉吹炼终点0.03%彡[C] < 0. 04%时，铝质脱氧剂按每吨钢1. 6^2. Okg准备；当转炉吹炼终点[C] ^ 0. 04%时，铝质脱氧剂按每吨钢1. ΓΙ. 55kg准备；(3)、转炉出钢前，将准备好第一首批铝质脱氧剂装入料仓内；(4)、转炉出钢1/3时开始向钢包内加入第一首批铝质脱氧剂，同时开始吹氩，氩气流量控制在3(T50Nm7h ；(5)、第一批铝质脱氧剂加入后，准备第二批铝质脱氧剂，在钢包自由空间高度达到 60(T800mm时，按每吨钢0. 6^0. 8kg的加入量加入钢包内；(6)、出钢结束前Imin停止钢包底吹氩。
全文摘要
本发明提供一种控制转炉出钢后钢包内炉渣面上涨的方法，转炉内装入总量控制在出钢后钢包自由空间高度≥400mm，根据转炉吹炼终点［C］含量不同，相应准备铝质脱氧剂，转炉出钢1/3时开始依次向钢包内加入首批铝质脱氧剂、增碳剂，同时按流量30~50Nm3/h开始吹氩，在钢包净空600~800mm时，再按0.6~0.8kg/吨钢加入量将铝质脱氧剂加入钢包内，出钢结束前1min停止钢包底吹氩。本发明有效解决了转炉出钢后钢包内炉渣面上涨的问题，使炉渣面上涨的比率由30%降低到1%，从而可杜绝钢包溢渣现象，提高钢包吊运速度，避免钢水的喷溅伤人事故，减少转炉内剩钢现象。
文档编号C21C5/28GK102443671SQ201110403468
公开日2012年5月9日 申请日期2011年12月7日 优先权日2011年12月7日
发明者刘宇, 孙艳霞, 廖明新, 张志文, 毛志勇, 王国涛, 王鹏, 王鹏飞, 白雯, 郭猛 申请人:鞍钢股份有限公司