专利名称：一种芯棒的修磨装置的制作方法
技术领域：
本实用新型属于机械加工领域，尤其涉及一种芯棒的修磨装置。
背景技术：
芯棒是一种形成压件内孔侧面形状的压模零件，在芯棒的加工制造过程工序中。 锻造过程中芯棒的棒体表层会产生很多划痕、折叠、结疤折叠、从皮、裂纹等缺陷。这些缺陷如直接转如调质工序。在淬火过程中这些缺陷会由于较大的内应力而扩展延伸，严重导致芯棒报废。因此芯棒在调质前应对芯棒进行表面修正，以去除锻后芯棒表面划痕、折叠及结疤等表面缺陷，并且在锻后，调质前进行的超声波探伤，表面粗糙度影响着超声波探伤的检验结果。而超声波探伤的是对锻件质量评定的重要依据之一。JB/T1500-15中要求“钢锻件无损探伤里检测面要求表面粗糙度应小于6.3 μ m。应清除影响检测的氧化皮、锈蚀、油漆、污物”。原工艺要求在锻后调质前要对芯棒进行粗车以去除表面所存在的缺陷。芯棒毛坯锻件的长度一般在11. 55m至15. 5m,而现有的工艺存在如下缺陷在工时方面，粗车所需的时间过长，在40至60小时之间；在加工量方面，需要加的粗车余量过大，在25mm至40mm之间；在对弯曲度的要求方面芯棒毛坯工件比较长，容易产生较大弯曲，采用粗车时，要求芯棒弯曲度不允许超出6mm.芯棒弯曲过大会严重影响粗车效果，会出现车后芯棒带有黑皮的情况，严重弯曲会使车床无法正常运转；在物料调转方面，粗车的物料流程过于复杂，其采用的设备为车床，而车床往往会被安装在机加车间，芯棒完成锻压工序后如进行粗车，往往会先从锻钢车间转入机加车间进行粗车，然后在转入热处理车间进行调质。
发明内容本实用新型的目的在于提供一种芯棒的修磨装置，旨在解决现有的芯棒加工时间长，所需余量大，弯曲度要求高，物料流程过于复杂的问题。本实用新型是这样实现的，一种芯棒的修磨装置，该修磨装置包括磨头机组、托轮装置、滑线装置、台车装置、直线链条、轨道装置、液压站和电控系统所述台车装置安装在轨道装置上，其动力端连接有直线链条，控制端连接至电控系统；所述托轮装置安装在台车装置上；所述磨头机组安装在托轮装置上方，其动力端连接至液压站，控制端连接至电控系统。进一步，所述磨头机组安装在修磨间中，修磨间中安装有吸尘装置。进一步，所述修磨间中安装有排渣装置。进一步，所述修磨间的顶部安装有砂轮更换装置。进一步，所述台车装置与电源之间的电源线，以及与电控系统之间的控制线安装在滑线装置上。[0013]本实用新型提供的修磨装置，加工余量可以控制在2mm左右，为后续加工留下较多加工余量，节约芯棒重量0. 4-1. 9吨，节约成本30% ；而采用修磨机对锻后芯棒进行修磨所需的时间是8至12小时，可每支芯棒节约30小时以上，大大节省工作时间，提高工作效率；另外，修磨芯棒锻坯是随弯就弯的进行加工，很好的减小弯曲度对这一工序的影响；而采用本修磨装置后，修磨设备就被安置在锻钢车间，在锻钢车间修磨完以后可直接转入热处理车间，这样子可以减少机加车间的转入和转出，减少人力物力，优化物料流转过程。
图1是本实用新型提供的修磨装置的结构示意图；图2是本实用新型提供的修磨装置在图1中的A-A剖面图。图中1、磨头机组；2、托轮装置；3、滑线装置；4、台车装置；5、直线链条；6、轨道装置；7、排渣装置；8、砂轮更换装置；9、吸尘装置；10、修磨间；11、液压站；12、控制室；13、 电控系统。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，
以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。实施例1图1、2示出了本实用新型实施例提供的修磨装置的结构示意图。为了便于说明， 仅仅示出了与本实用新型实施例相关的部分。该修磨装置包括磨头机组1、托轮装置2、滑线装置3、台车装置4、直线链条5、轨道装置6、液压站11和电控系统13 台车装置4安装在轨道装置6上，其动力端连接有直线链条5，控制端连接至电控系统13 ；托轮装置2安装在台车装置4上；磨头机组1安装在托轮装置2上方，其动力端连接至液压站11，控制端连接至电控系统13 ；电控系统13安装在控制室12中。作为一优选实施例，本实用新型还可以采用的技术方案是，磨头机组1安装在修磨间10中，修磨间10中安装有吸尘装置9。作为一优选实施例，本实用新型还可以采用的技术方案是，修磨间10中安装有排渣装置7。作为一优选实施例，本实用新型还可以采用的技术方案是，修磨间10的顶部安装有砂轮更换装置8。作为一优选实施例，本实用新型还可以采用的技术方案是，台车装置4与电源之间的电源线，以及与电控系统13之间的控制线安装在滑线装置3上。实施例2其他所有材质的轴类锻件均可采用本实用新型提供的修磨装置，取代粗车加工。
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以下结合附图及具体实施例对本实用新型的应用原理作进一步描述。将待磨芯棒由天车吊起放在修磨机组的台车装置4上；台车装置4上的托轮装置2在轨道装置6上转动，带动芯棒一起旋转；台车装置4承载芯棒运行到磨头机组1下方；磨头机组1上液压缸工作，趋势磨头下压，磨头接触芯棒；磨头转动对芯棒表面进行修磨，且台车装置4缓慢前后运动，达到对芯棒通体修磨的目的；在台车装置4运动过程中由滑线装置3连接电源及输送控制信号，由直线链条5 提供运动动力；修磨的同时吸尘装置9启动，减少粉尘；磨头机组1外有修磨间10，以防止修磨时产生的铁粉飞溅到周围环境中，同时飞溅的铁粉会由排渣装置7回收；该修磨装置全过程由操作室中电控系统13操作，由液压站11提供动力；砂轮更换装置8安装在修磨间10顶部利于吊装吊卸砂轮。针对锻坯的弯曲度较大在修磨过程中产生黑皮的情况，可以有两种处理办法，一种是在修磨前将锻坯用矫直机进行矫直，另一种是对于未修磨到的部分如有缺陷可以用角项砂轮人工修磨；保证芯棒通体去除黑皮、表面缺陷。对于表面粗糙度的控制方面，本实用新型采用液压驱动磨头，可实现强力磨削，砂轮粒度小，硬度大，完成表面缺陷磨削。在磨削工艺方面本实用新型用锆刚玉或柱状刚玉树脂重负荷砂轮(粒度12_16#， 磨头压力0. 5MPa)对芯棒毛坯粗磨4个来回；然后用锆刚玉或柱状刚玉树脂重负荷砂轮(粒度16#，磨头压力0. 2MPa)精磨一遍。本实用新型实施例提供的修磨装置，加工余量可以控制在2mm左右，为后续加工留下较多加工余量，节约芯棒重量0. 4-1. 9吨，节约成本30% ；而采用修磨机对锻后芯棒进行修磨所需的时间是8至12小时，可每支芯棒节约30小时以上，大大节省工作时间，提高工作效率；另外，修磨芯棒锻坯是随弯就弯的进行加工，很好的减小弯曲度对这一工序的影响；而采用本修磨装置后，修磨设备就被安置在锻钢车间，在锻钢车间修磨完以后可直接转入热处理车间，这样子可以减少机加车间的转入和转出，减少人力物力，优化物料流转过程。以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
权利要求1.一种芯棒的修磨装置，其特征在于，该修磨装置包括磨头机组、托轮装置、滑线装置、 台车装置、直线链条、轨道装置、液压站和电控系统所述台车装置安装在轨道装置上，其动力端连接有直线链条，控制端连接至电控系统；所述托轮装置安装在所述台车装置上；所述磨头机组安装在所述托轮装置上方，其动力端连接至液压站，控制端连接至电控系统。
2.如权利要求1所述的修磨装置，其特征在于，所述磨头机组安装在修磨间中，修磨间中安装有吸尘装置。
3.如权利要求2所述的修磨装置，其特征在于，所述修磨间中安装有排渣装置。
4.如权利要求2所述的修磨装置，其特征在于，所述修磨间的顶部安装有砂轮更换装置。
5.如权利要求1所述的修磨装置，其特征在于，所述台车装置与电源之间的电源线以及与电控系统之间的控制线安装在滑线装置上。
专利摘要本实用新型适用于机械加工领域，提供了一种芯棒的修磨装置，包括磨头机组、托轮装置、滑线装置、台车装置、直线链条、轨道装置、液压站和电控系统所述台车装置安装在台车轨道上，其动力端连接有直线链条，控制端连接至电控系统；所述托轮装置安装在台车装置上；所述磨头机组安装在托轮装置上方，其动力端连接至液压站，控制端连接至电控系统。本实用新型提供的修磨装置，加工余量可以控制在2mm左右；每支芯棒加工时间节约30小时以上；可以随弯就弯的进行加工；并可以减少机加车间的转入和转出，优化了物料流转过程。此外，本修磨装置被安置在锻钢车间，在锻钢车间修磨完以后可直接转入热处理车间，减少人力物力，也优化了物料流转过程。
文档编号B24B5/36GK202271244SQ201120393510
公开日2012年6月13日 申请日期2011年10月14日 优先权日2011年10月14日
发明者于建国, 李成鑫, 王铮 申请人:天津赛瑞机器设备有限公司