专利名称：制备铝箔的系统的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及制备铝箔的系统。
背景技术：
随着铝箔行业的不断发展，铝箔向着超薄方向发展已是必然的趋势。目前全世界仅瑞士、日本、德国、韩国等少数国家能够采用热轧坯料生产O. 005mm及其以下厚度的铝箔。然而，目前制备铝箔的方法仍有待改进。
实用新型内容本实用新型旨在至少在一定程度上解决上述技术问题之一或至少提供一种有用的商业选择。在本实用新型的一个方面，本实用新型提出了一种制备铝箔的系统。根据本实用新型的实施例，该制备铝箔的系统包括熔炼炉；铸轧机，所述铸轧机与所述熔炼炉相连；第一冷轧机，所述第一冷轧机与所述铸轧机相连；退火装置，所述退火装置与所述第一冷轧机相连；第二冷轧机，所述第二冷轧机与所述退火装置相连；再结晶退火装置，所述再结晶退火装置与所述第二冷轧机相连；系列冷轧装置，所述系列冷轧装置与所述再结晶退火装置相连；中轧机，所述中轧机与所述系列冷轧装置相连；合卷装置，所述合卷装置与所述中轧机相连；成品轧制装置，所述成品轧制装置与所述合卷装置相连；以及分卷装置，所述分卷装置与所述成品轧制装置相连。利用该系统能够有效地实施制备铝箔的方法，由此，能够有效地生产厚度为O. 0045mm以下的铝箔，能够有效提高铸轧坯料质量，降低成品铝箔的针孔数，降低铝箔轧制过程中的断带率，稳定的生产O. 0045mm及以下厚度铝箔。本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中图I是根据本实用新型一个实施例的制备铝箔的方法的流程示意图；图2是根据本实用新型一个实施例的制备铝箔的系统的结构示意图；以及图3是根据本实用新型一个具体示例的制备铝箔的系统的结构示意图。
具体实施方式
下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。制备铝箔的系统本实用新型提出了一种制备铝箔的系统。参考图2，该系统包括熔炼炉100、铸轧机200、第一冷轧机300、退火装置400、第二冷轧机500、再结晶退火装置600、系列冷轧装置700、中轧机800、合卷装置900、成品轧制装置1000以及分卷装置1100。根据本实用新型的实施例，所述熔炼炉100适于将铝锭、铁剂和Al-Si合金在所述熔炼炉中融化，并向所述熔炼炉中通入氮气和精炼剂，以便进行炉内精炼，并将铝液在保温炉内进行氮气底吹精炼并静置。根据本实用新型的实施例，铸轧机200与熔炼炉100相连，并且适于向经过精炼的铝液中添加Al-Ti-B丝作为晶粒细化剂后铸轧成厚度为6. Omm的铸轧坯料。根据本实用新型的实施例，第一冷轧机300与铸轧机200相连，并且适于将所得到的铸轧坯料在冷却至室温之后进行冷轧，得到厚度为3. 5mm的坯料。根据本实用新型的实施例，退火装置400与第一冷轧机300相连，并且适于将所述厚度为3. 5mm的坯料进行 均匀退火。根据本实用新型的实施例，第二冷轧机500与退火装置400相连，并且适于将经过均匀退火的坯料冷却至室温后，进行冷轧，得到厚度为O. 5mm的坯料。根据本实用新型的实施例，再结晶退火装置600与第二冷轧机500相连，并且适于将所述厚度为O. 5mm的坯料进行再结晶退火。根据本实用新型的实施例，系列冷轧装置700与再结晶退火装置600相连，并且适于将经过再结晶退火的坯料进行系列冷轧，分别冷轧至厚度为O. 28mm、0. 15mm和O. 07mm,以便得到厚度为O. 07mm的铝箔毛料。根据本实用新型的实施例，中轧机800与系列冷轧装置700相连，并且适于将所述厚度为O. 07mm的铝箔毛料进行系列中轧，分别中轧至厚度为O. 032mm和O. 013mm,以便得到厚度为O. 013mm的铝箔毛料。根据本实用新型的实施例，合卷装置900与中轧机800相连，并且适于对经过退火的O. 013_的铝箔毛料进行合卷，以便得到厚度为2*0. 013mm的铝箔毛料。根据本实用新型的实施例，成品轧制装置1000与合卷装置900相连，并且适于将所述厚度为2*0. 013mm的铝箔毛料进行成品轧制，以便得到厚度为2*0. 004/0. 0045mm的双层铝箔成品。根据本实用新型的实施例，分卷装置1100与成品轧制装置1000相连，并且适于将所述2*0. 004mm (2*0. 004/0. 0045mm)的双层铝箔成品进行分卷，以便得到厚度为O. 004/0. 0045mm的铝箔成品。利用该系统能够有效地实施前述制备铝箔的方法，由此，能够有效地生产厚度为O. 0045mm及以下铝箔的方法，能够有效提高铸轧坯料质量，降低成品铝箔的针孔数，降低铝箔轧制过程中的断带率，稳定的生产O. 0045mm及以下厚度铝箔。参考图3，根据本实用新型的具体实施例，熔炼炉为23t熔炼炉，铸轧机是Φ 860X1600mm铸轧机，冷轧机是意大利米诺Φ 620X1450mm冷轧机，中轧机是法塔享特Φ 254/330X864/1829中轧机，合卷装置为1620mm合卷机，成品轧制装置是阿享巴赫Φ 550/230X1350铝箔轧机，分卷装置是法塔享特1372mm分卷机。由此，可以显著地提高制备铝箔的效率。为了方便理解，下面对利用根据本实用新型实施例的制备铝箔的系统进行制备铝箔的方法进行详细描述。铝箔及其制备方法在本实用新型的一个方面，本实用新型还提出了一种制备铝箔的方法。参考图1，根据本实用新型的实施例，该方法包括[0019]( I)将铝锭、铁剂和Al-Si合金在熔炼炉中融化，并向所述熔炼炉中通入氮气和精炼剂，以便进行炉内精炼，并将铝液在保温炉内进行氮气底吹精炼并静置。根据本实用新型的实施例，铁剂的类型不受特别限制。在本实用新型的一些示例中，所述铁剂是75%铁剂。根据本实用新型的实施例，铝锭、铁剂和Al-Si合金的比例的类型不受特别限制。在本实用新型的一些示例中，铝锭、铁剂和Al-Si合金的比例范围为250 1 1. 25 268 :1 :1. I。根据本实用新型的一些实施例，在将铝液引入保温炉之前，对所述铝液进行二次合金配制，所配铝液为1235合金铝液，所述铝液的Fe含量控制为O. 38、. 40重量％，Si的含量控制为O. 12、. 14重量％。由此，可以进一步提高制备铝箔的效率。根据本实用新型的实施例，精炼剂的类型不受特别限制。在本实用新型的一些示例中，精炼剂为NaCl-KCl-Na3AlF6精炼剂。根据本实用新型的实施例，精炼剂的用量不受特别限制。在本实用新型的一些示例中精炼剂的用量为每吨铝使用1.5 2.0Kg精炼剂。另外，根据本实用新型的实施例，精炼可以在71(Γ725摄氏度下进行的。根据本实用新型的实施例，Al-Si合金的类型不受特别限制。在本实用新型的一些示例中，Al-Si合金是18-22%A1-Si合金。由此，可以进一步提闻制备招猜的效率。 (2)在得到经过精炼的铝液之后，可以向经过精炼的铝液中添加Al-Ti-B丝作为晶粒细化剂，然后在铸轧机中铸轧成厚度为6. Omm的铸轧坯料。根据本实用新型的实施例，可以采用的Al-Ti-B丝的类型并不受特别限制。根据本实用新型的一些示例，可以采用的Al-Ti-B丝具有下列参数9. 5mmAl-Ti5-Bl铝钛硼丝。由此，可以进一步提高制备铝箔的效率。根据本实用新型的实施例，可以采用的Al-Ti-B丝的参数的添加量并不受特别限制。根据本实用新型的一些示例，可以采用的Al-Ti-B丝的参数的添加量为0. 012、. 030重量％。由此，可以进一步提高制备铝箔的效率。根据本实用新型的实施例，在将所述经过精炼的铝液进行铸轧之前，可以对所述铝液进行双级过滤，双级过滤可以分别采用型号为30ppi及50ppi的陶瓷泡沫过滤板。根据本实用新型的实施例，可以在前箱温度687飞92摄氏度的温度下进行铸轧，铸轧的轧制速度可以为I. 18^1. 20m/min。根据本实用新型的实施例，优选控制厚度为6. Omm的铸轧坯料中氢含量为O. 12ml/100gAl以下，采用在线快速测氢仪进行氢含量测定。(3)在得到铸轧坯料之后，可以将所得到的铸轧坯料冷却至室温，并通过在冷轧机，进行冷轧，得到厚度为3. 5mm的坯料。根据本实用新型的实施例，可以采用的冷轧机的类型并不受特别限制。根据本实用新型的一些示例，可以采用的冷轧机为意大利米Φ 800/380 X 1460mm 冷轧机。(4)在得到厚度为3. 5mm的坯料之后，可以将所述厚度为3. 5mm的坯料进行均匀退火。根据本实用新型的实施例，进行均匀退火的方法并不受特别限制，根据本实用新型的一些示例，均匀退火是在630摄氏度下保温14小时以及在550摄氏度下保温4. 5小时进行的。(5)将经过均匀退火的坯料冷却至室温后，进行冷轧，得到厚度为O. 5mm的坯料。(6)在得到厚度为O. 5mm的还料之后,可以将所述厚度为O. 5mm的还料进行再结晶退火。根据本实用新型的实施例，再结晶退火的条件并不受特别限制。再结晶退火是在380摄氏度下保温8小时进行的。(7)将经过再结晶退火的坯料进行系列冷轧，分别冷轧至厚度为O. 28mm、0. 15mm和O. 07mm,以便得到厚度为O. 07mm的铝箔毛料。根据本实用新型的实施例，在这里所使用的表达方式“分别冷轧至厚度为O. 28mm、0. 15mm和O. 07mm”的含义是，按照轧制道次为O. 5mm — O. 28mm — O. 15mm — O. 07mm进行轧制，得到O. 07mm招箔毛料。即将O. 5mm厚度招箔毛料先轧至O. 28mm厚度，再轧至O. 15mm厚度，再轧至O. 07mm ;其中，0. 15mm — O. 07mm轧制道次中，采用直径为34(T380mm的工作辊，辊凸度为+0. 02 0. 04mm,粗糙度为O. 20、. 40 μ m。(8)将所得到的厚度为O. 07mm的铝箔毛料进行系列中轧，分别中轧至厚度为O. 032mm和O. 013mm,以便得到厚度为O. 013mm的铝箔毛料。根据本实用新型的实施例，中轧轧制过程中，轧制油的添加剂参数控制如下醇6. 88^7. 70mgK0H/g，酸< I. 122mgK0H/g,酯5. 12 6. 40mgK0H/g ;采用的工作辊直径为297 330mm ；0. 07mm — O. 032mm轧制道次中，工作辊的凸度为+0. 05 O. 08mm,粗糙度为O. 18 O. 2 μ m ;0· 032mm — O. 013mm轧制道次中，工作辊的凸度为+0. 05^0. 08mm，粗糙度为O. 13^0. 15 μ m。(9)将所得到的厚度为O. 013mm的铝箔毛料进行表面退火，并在合卷机中对经过退火的O. 013mm的铝箔毛料进行合卷，以便得到厚度为2*0. 013mm的铝箔毛料。根据本实用新型的实施例，将中轧后的铝箔毛料进行表面退火后，在合卷机对两卷厚度为O. 013mm厚度的铝箔毛料进行合卷，得到2*0. 013_厚度铝箔毛料。其中，表面退火的条件为15分钟将炉温升至140°C后，根据实际生产得出料宽980mm保温12小时，1050mm保温14小时，1160mm保温16小时。(10)将所得到的厚度为2*0. 013mm的铝箔毛料进行成品轧制，以便得到厚度为2*0. 004mm的双层铝箔成品。根据本实用新型的实施例，将合卷后的所述铝箔毛料进行成品轧制，成品轧制道次为2*0. 013mm — 2*0. 004mm (根据需要，也可以为2*0. 004 2*0. 0045mm的任意厚度)，得到双张铝箔成品。其中，根据本实用新型的实施例，箔轧轧制过程中，轧制油的添加剂参数控制如下醇6. 88 7. 70mgK0H/g,酸彡O. 841mgK0H/g,酯6. 40^7. 17mgK0H/g ;采用直径为21(T230mm工作辊，辊的凸度为+0. 08 O. 12mm，粗糙度为O. 04 O. 08 μ m(11)将所述2*0. 004mm (根据需要，也可以为2*0. 004 2*0. 0045mm的任意厚度)的双层铝箔成品进行分卷，以便得到厚度为0.004_ (根据需要，也可以为2*0. 004 2*0. 0045mm的任意厚度)的铝箔成品。根据本实用新型的实施例，对所述箔轧铝箔成品在分卷机按照用户要求宽度进行分切即得到单张O. 004mm铝箔成品。利用根据本实用新型实施例的制备铝箔的方法，能够有效地生产厚度为O. 0045mm及以下铝箔的方法，能够有效提高铸轧坯料质量，降低成品铝箔的针孔数，降低铝箔轧制过程中的断带率，稳定的生产O. 0045mm及其以下厚度铝箔。在本实用新型的又一方面，本实用新型提出了一种铝箔，其是通过前面所述方法制备的。根据本实用新型的实施例的铝箔，其厚度为O. 0045mm及以下，针孔数为20个/平方英寸以下。由此，在本实用新型的再一方面，本实用新型还提出了一种铝箔，其针孔数为20个/平方英寸以下。申请人通过采用上述采用铸轧坯料生产O. 0045mm及其以下(根据需要，也可以为2*0. 00Γ2*0. 0045mm的任意厚度)厚度铝箔的方法，生产出的O. 004mm厚度铝箔板型良好，轧制过程中断带率低，成品铝箔针孔数< 20个/平方英寸，成品厚度能控制在0. 0038、. 042mm之间，成品铝箔质量达到或超过热轧坯料生产O. 004mm厚度铝箔质量水平。[0034]下面详细描述本实用新型的实施例，需要说明的是下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。另外，如果没有明确说明，在下面的实施例中所采用的所有试剂均为市场上可以购得的，或者可以按照本文或已知的方法合成的，对于没有列出的反应条件，也均为本领域技术人员容易获得的。一般方法参考图1，实施例中采用的制备铝箔的方法包括熔炼及精炼将铝锭、铁剂和Al-Si合金加入熔炼炉融化后，通入高纯氮气和精炼剂进行炉内精炼，然后进行合金成分分析及二次合金配制，再将铝液转入保温炉内进行氮气底吹精炼及静置；其中，氮气纯度为99. 999% ;精炼剂用量为I. 5 2. Okg每吨铝液；精炼开始温度为710 725°C ;合金为1235合金，Fe含量控制在O. 38 0. 40% (质量百分含量)，Si含量控制在O. 12' 014% (质量百分含量)；铸轧上述铝液在除气箱内通入Al-Ti-B丝作为晶粒细化剂，并经在线氮气除气、双级过滤后，通过流槽及前箱引入铸轧机铸成6. Omm厚度的铸轧坯料；其中，Ti总量
O.0Γ0. 03%(质量百分含量);双级过滤分别采用型号为30ppi及50ppi的陶瓷泡沫过滤板；前箱温度控制在687 692°C ;轧制速度为I. 18 I. 20m/min ；冷轧待上述铸轧坯料冷却至室温后通过冷轧机轧至3. 5mm，然后送入退火炉内进行均匀化退火，待均退坯料冷却至室温后轧至O. 5_，再将坯料送入退火炉内进行再结晶退火，然后继续按照轧制道次为O. 5mm — O. 28mm — O. 15mm — O. 07mm进行轧制,得到O. 07mm铝箔毛料；其中，均匀化退火工艺采用630°C *14h+550°C *4. 5h，所述温度均为炉温；再结晶退火工艺采用料温380°C，保温8小时；中轧将上述铝箔毛料进行中轧，中轧轧制道次为O. 07mm — O. 032mm — O. 013mm,得到厚度为O. 013mm的铝箔毛料；其中，表面退火工艺为15分钟将炉温升至140°C后，根据料宽保温1(Γ16小时。合卷将中轧后的所述铝箔毛料进行表面退火后，在合卷机对两卷厚度为
O.013mm厚度的铝箔毛料进行合卷，得到2*0. 013mm厚度铝箔毛料；箔轧将合卷后的所述铝箔毛料进行成品轧制，成品轧制道次为2*0. 013mm — 2*0. 004mm (根据需要，也可以为2*0. 004 2*0. 0045mm的任意厚度)，得到双张招猜成品；分卷对所述箔轧铝箔成品在分卷机按照用户要求宽度进行分切，即得到单张
O.004mm (根据需要，也可以为2*0. 00Γ2*0. 0045mm的任意厚度)铝箔成品。实施例I步骤1，熔炼及精炼将铝锭、铁剂和Al-Si合金加入23t熔炼炉融化后，通入高纯氮气和精炼剂进行炉内精炼，然后取炉内铝液，浇注成圆形样品，在车床上车削平整后，用原子吸收光谱进行合金成分分析及二次合金配制，再将将铝液转入14t保温炉内进行氮气底吹精炼及静置；其中，氮气纯度为99. 999% ;精炼剂用量为I. 5 2. Okg每吨铝液；精炼开始温度为710 725°C;合金为1235合金，Fe含量控制在O. 38 0. 40% (质量百分含量)，Si含量控制在O. 12' 014% (质量百分含量)；步骤2，铸轧将上述铝液在除气箱内通入O. 012 O. 030重量％的9. 5mmAl-Ti5-Bl铝钛硼丝作为晶粒细化剂，并经在线氮气除气、双级过滤后，通过流槽及前箱引Λ Φ860 X 1600mm铸轧机铸成6. Omm厚度的铸轧坯料；其中，Ti总量O. 01 O. 03%(质量百分含量);双级过滤分别采用每英寸30、50ppi的陶瓷泡沫过滤板；前箱温度控制在687飞92°C;轧制速度为I. 18^1. 20m/min ;所述铸轧坯料中的氢含量< O. 12ml/100gAl ;所述铸轧坯料的边边差彡O. 03mm，同一横断面的中凸度控制范围为0· 02、· 06mm，纵向厚差在辊一个周长内最大差值< O. 15mm ;所述铸轧还料冷却至室温后,才可轧制。步骤3，冷轧将上述铸轧坯料冷却至室温后通过意大利米诺Φ620 X 1450mm冷轧机轧至3. 5mm，然后送入9300*1850*2500mm退火炉内进行均匀化退火，待均退坯料冷却至室温后轧至O. 5mm,再将坯料送入9300*1850*2500mm退火炉内进行再结晶退火，然后继续按照轧制道次为O. 5mm — O. 28mm — O. 15mm — O. 07mm进行轧制，得到O. 07mm招箔毛料。其中，均匀化退火工艺采用630°C *14h+550°C *4. 5h，所述温度均为炉温；再结晶退火工艺采用料温380°C，保温8小时；轧制道次为O. 5mm — O. 28mm — O. 15mm — O. 07mm,即将O. 5mm厚度铝箔毛料先轧至O. 28mm厚度，再轧至O. 15mm厚度，再轧至O. 07mm ;其中，O. 15mm — O. 07mm轧制道次中，采用直径为340 380臟的工作辊，辊凸度为+0. 02 O. 04mm,粗糙度为O. 20 0· 40 μ m。步骤4，中轧将上述铝箔毛料在法塔享特Φ254/330x864/1829中轧机上进行中车L，中轧轧制道次为O. 07mm —O. 032mm —O. 013mm，得到厚度为O. 013mm的铝箔毛料。其中，中轧轧制过程中，轧制油的添加剂参数控制如下醇6. 88^7. 70mgK0H/g，酸彡I. 122mgK0H/g，酯5. 12 6. 40mgK0H/g ;采用的工作辊直径为297 330mm ；0. 07mm — O. 032mm轧制道次中，工作辊的凸度为+0. 05 O. 08mm，粗糙度为O. 18 O. 2μπι ;0· 032mm — O. 013mm轧制道次中，工作辊的凸度为+0. 05^0. 08mm，粗糙度为O. 13^0. 15ym ；步骤5，合卷将中轧后的所述铝箔毛料进行表面退火后，在1620mm合卷机上对两卷厚度为O. 013_厚度的铝箔毛料进行合卷，得到2*0. 013_厚度铝箔毛料。其中，表面退火工艺为15分钟将炉温升至140°C后，根据料宽保温1(Γ16小时。步骤6，箔轧将合卷后的所述铝箔毛料在阿亨巴赫Φ 550/230*1350铝箔轧机进行成品轧制，成品轧制道次为2*0. 013mm — 2*0. 004mm (根据需要，也可以为2*0. 004 2*0. 0045mm的任意厚度)，得到双张铝箔成品。其中，箔轧轧制过程中，轧制油的添加剂参数控制如下醇 6. 88^7. 70mgK0H/g，酸彡 O. 841mgK0H/g，酯 6. 40^7. 17mgK0H/g ;采用直径为21(T230mm工作辊，辊的凸度为+0. 08 O. 12mm，粗糙度为O. 04 O. 08 μ m ；步骤7，分卷对所述箔轧铝箔成品在法塔享特1372mm分卷机按照用户要求宽度进行分切即得到单张O. 004mm (根据需要，也可以为2*0. 004^2*0. 0045mm的任意厚度)铝猜成品。申请人:通过采用上述采用铸轧坯料生产O. 0045mm及其以下厚度铝箔的方法，生产出的O. 004mm厚度铝箔板型良好，轧制过程中断带率低，成品铝箔针孔数< 20个/平方英寸，针孔检测设备执行国标GB/T22638. 2-2008，铝箔试验方法第二部分针孔检测方法，针孔数以平方英寸为单位面积检测针孔数量，成品厚度能控制在0. 0038、. 042mm之间，成品铝箔质量达到或超过热轧坯料生产O. 004mm厚度铝箔质量水平。在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是 示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
权利要求1.一种制备招猜的系统，其特征在于，包括 熔炼炉； 铸轧机，所述铸轧机与所述熔炼炉相连； 第一冷轧机，所述第一冷轧机与所述铸轧机相连； 退火装置，所述退火装置与所述第一冷轧机相连； 第二冷轧机，所述第二冷轧机与所述退火装置相连； 再结晶退火装置，所述再结晶退火装置与所述第二冷轧机相连； 系列冷轧装置，所述系列冷轧装置与所述再结晶退火装置相连； 中轧机，所述中轧机与所述系列冷轧装置相连； 合卷装置，所述合卷装置与所述中轧机相连； 成品轧制装置，所述成品轧制装置与所述合卷装置相连；以及 分卷装置，所述分卷装置与所述成品轧制装置相连。
2.根据权利要求I所述的系统，其特征在于，所述熔炼炉为23t熔炼炉。
3.根据权利要求I所述的系统，其特征在于，所述铸轧是Φ860Χ1600πιπι铸轧机。
4.根据权利要求I所述的系统，其特征在于，所述冷轧机是Φ620Χ1450πιπι冷轧机。
5.根据权利要求I所述的系统，其特征在于，所述中轧机是Φ254/330X864/1829中轧机。
6.根据权利要求I所述的系统，其特征在于，所述合卷装置为1620mm合卷机。
7.根据权利要求I所述的系统，其特征在于，所述成品轧制装置是Φ550/230X1350铝箔轧机。
8.根据权利要求I所述的系统，其特征在于，所述分卷装置是1372mm分卷机。
专利摘要本实用新型提出了制备铝箔的系统，其包括熔炼炉；铸轧机，所述铸轧机与所述熔炼炉相连；第一冷轧机，所述第一冷轧机与所述铸轧机相连；退火装置，所述退火装置与所述第一冷轧机相连；第二冷轧机，所述第二冷轧机与所述退火装置相连；再结晶退火装置，所述再结晶退火装置与所述第二冷轧机相连；系列冷轧装置，所述系列冷轧装置与所述再结晶退火装置相连；中轧机，所述中轧机与所述系列冷轧装置相连；合卷装置，所述合卷装置与所述中轧机相连；成品轧制装置，所述成品轧制装置与所述合卷装置相连；以及分卷装置，所述分卷装置与所述成品轧制装置相连。利用该系统，能够有效制备铝箔。
文档编号C21D1/26GK202779158SQ20122028401
公开日2013年3月13日 申请日期2012年6月15日 优先权日2012年6月15日
发明者高瑾, 高保岗, 周卓, 袁荣, 高珺, 谭光焰, 唐海林, 王钟, 王启福, 郑贤坤, 李勇, 胥福顺, 曹波, 何惠刚 申请人:云南浩鑫铝箔有限公司