一种分步提取钒渣中钒、铬、铁的清洁工艺方法
【专利摘要】一种分步提取钒渣中钒、铬、铁的清洁工艺方法，包括如下步骤：钒渣经选择性氧化得到焙砂；所得焙砂用浸取剂浸取提钒，液固分离后得到含钒浸出液和提钒尾渣，含钒浸出液经产品转化制备钒系列产品；所得提钒尾渣与固硅剂加入到氢氧化钠溶液中，选择性固硅后进行氧化提铬，再经液固分离得到含铬浸出液和提铬尾渣，含铬浸出液经产品转化制备铬系列产品；所得提铬尾渣与还原剂混合，经磁化焙烧、磁选分离后，得到硅渣和铁精粉/富铁渣/还原铁粉。本发明实现了钒渣中钒、铬、铁等有价组分的分步提取与高效分离，避免了钒、铬、铁产品的相互夹带。此外，本发明所述工艺方法实现了废水的近零排放及终渣的资源化，清洁无污染。
【专利说明】一种分步提取钒渣中钒、铬、铁的清洁工艺方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及有色金属冶金及资源的综合利用领域，尤其涉及一种高效分步提取钒 铬渣中钒、铬、铁的清洁工艺方法。
【背景技术】
[0002] 钒和铬是国家重要的战略资源，钒产品和铬产品在国民经济中的位置不可替代。 由含钒矿物（如钒钛磁铁矿）冶炼成铁水，再氧化吹炼得到的钒含量较高的钒渣是我国 目前提钒的主要原料。不同含钒矿物吹炼得到的钒渣成分差异较大，但都会与钒同时伴存 铬、铁等有价金属组分，具有很高的资源利用价值。普通钒渣含V5?15%，CrO. 5?6%， TFe25?40%，Si5?15%，同时还有少量Al、Ca、Mg等金属。以攀枝花红格地区的钒钛磁 铁矿为原料冶炼得到的钒渣中V5?10%，Cr5?15%，TFe25?40%，Si5?15%。开发 含铬钒渣中钒、铬、铁的分步提取和高效分离技术，实现有价组分的资源化利用，具有重要 意义。
[0003] 从钒渣中提钒的传统工艺为钠化焙烧-水浸法。其主要原理是以碳酸钠、氯化钠 或者硫酸钠等钠盐作为添加剂，在700?900°C焙烧，过程中各种物相分解以及低价态组份 氧化成高价态组份，其中钒被氧化成五价并与钠形成钒酸钠，水浸钒焙砂得到偏钒酸钠溶 液，根据溶液杂质含量情况进行蒸发浓缩，加铵盐沉偏钒酸铵，或调整溶液pH至酸性水解 沉钒以及沉多钒酸铵，再碱溶粗钒，得到高浓度钒溶液，加铵盐沉偏钒酸铵，最后煅烧偏钒 酸铵，可制得高纯度五氧化二钒产品。钠化焙烧-水浸法的钒提取率小于80 %，资源利用率 低，且焙烧时产生氯气、二氧化硫等污染气体，后续工艺流程长，废水中有大量芒硝，废水处 理能耗较大。
[0004] 目前常见方法还有钙化焙烧-酸浸或碳酸化浸出提钒方法，该方法是焙烧时加入 钙源，生成钒酸钙，再利用碳酸钙及硫酸钙溶度积小于钒酸钙，采用硫酸化或弱碱性碳酸化 浸出，比如CN101161831A，CN103305684A，CN103305706A等。但是钙化焙烧也存在钒回收率 较低、通常需较高焙烧温度等问题。另外，CN101412540A公开了一种酸浸提钒工艺，将钒渣 用强酸浸取，萃取富集钒，反萃得到高浓度钒溶液，但酸浸液中金属杂质较多，酸性废水处 理困难。
[0005] 为了实现含铬钒渣中钒、铬的同步提取，CN102127654A，CN102127656A， CN102531056A提出了以氢氧化钠熔盐（或溶液）为反应液相介质分解含铬钒渣并制备钒 酸钠与铬酸钠的工艺方法。其基本过程为：含铬钒渣在液相介质中进行氧化分解，钒渣中的 钒、铬被氧化并形成钒酸钠与铬酸钠，反应后将浆料稀释并过滤分离尾渣后得到含钒、铬的 碱性溶液。对含钒、铬碱性溶液先进行冷却结晶制备钒酸钠晶体，而后蒸发结晶制备铬酸钠 晶体。该方法中钒、铬的提取率较高，但是该方法钒、铬分离不彻底，存在钒、铬产品互相夹 带的问题，且所得产品为正钒酸钠，不利于后续产品转化。此外，该方法中氢氧化钠反应介 质需蒸发浓缩后才可循环回用，过程能耗较高。同时，铁作为一种有利用价值的元素也没有 得到充分的提取。
【发明内容】
[0006] 为克服现有技术的不足，提出一种分步提取钒渣中钒、铬、铁的清洁工艺方法，实 现钒渣中钒、铬、铁的分步提取与高效分离。
[0007] 本发明的方法中钒渣先进行选择性氧化，使其中的钒氧化被为五价钒，而铬不被 氧化。然后用浸取剂浸出其中的钒，并选择性地将钒渣中的硅固定，使其成为氧化提铬过程 中的惰性化合物，再进行氧化提铬、还原选铁，实现含铬钒渣中钒、铬、铁的分步提取和高效 分离。
[0008] 为达上述目的，本发明采用如下技术方案：
[0009] 一种提取钒渣中钒、铬、铁的清洁工艺方法，包括以下步骤：
[0010] (1)钒渣经选择性氧化得到焙砂；选择性氧化工艺，仅使钒氧化为五价，而铬不氧 化；所述选择性氧化条件可以为所属【技术领域】的技术人员所知晓的，比如说，焙烧温度可以 为600?1000°C，煅烧时间可以为0. 5?5h，或如申请号为201410285958. X的发明中指出 的；
[0011] (2)将步骤（1)所得焙砂用浸取剂浸取提钒，液固分离后得到含钒浸出液和提钒 尾渣，含钒浸出液经产品转化制备钒系列产品；
[0012] (3)将步骤（2)所得提钒尾渣与固硅剂加入到氢氧化钠溶液中，选择性固硅后进 行氧化提铬，再经液固分离得到含铬浸出液和提铬尾渣，含铬浸出液经产品转化制备铬系 列广品；
[0013] (4)将步骤（3)所得提铬尾渣在还原剂作用下进行磁化焙烧，再经磁选分离后，得 到硅渣和铁精粉/富铁渣/还原铁粉。
[0014] 作为优选技术方案，本发明所述的方法，步骤（1)所述钒渣经破碎、球磨、筛分。
[0015] 优选地，选择性氧化时可加入添加剂。
[0016] 优选地，所述添加剂为钙盐和/或镁盐，优选为碳酸钙、氧化钙、氢氧化钙、碳酸 镁、氧化镁或氢氧化镁中的一种或至少两种的混合物。
[0017] 通过加入适量的添加剂，可以使含铬钒渣焙烧过程中的钒部分以（偏）钒酸钙和 /或（偏）钒酸镁形式存在，有利于破坏钒渣晶体结构，使钒更容易氧化浸出。添加剂的加 入量可以为使混合料中钙盐和/或镁盐与V 205的摩尔比为0. 05?3. 5。
[0018] 作为优选技术方案，本发明所述的方法，步骤（2)所述的浸取剂为碳酸铵、碳酸氢 铵、氨水、硫酸铵、氯化铵、硝酸铵、氢氧化钠、碳酸钠、碳酸氢钠中的一种或者两种以上的混 合；优选为碳酸铵、碳酸氢铵、氨水、碳酸钠、碳酸氢钠中的一种或者两种以上的混合物，更 优选为碳酸氢铵和/或碳酸铵。
[0019] 本发明采用的浸取剂，可以在选择性氧化的基础上进而保证实现较高的钒提取 率。浸取提钒工艺的参数条件，比如固液比、浸取剂浓度、浸取温度、时间、浸渣洗涤等，可 以为所属【技术领域】的技术人员所知晓的。比如说，固液比可以为1:2?1:10,浸取温度可 以为60?200°C，浸取时间可以为0. 5?10h，浸渣洗涤可以为1?6级逆流洗涤，洗涤液 可以返回补充浸取剂后用于浸取工艺；当浸取剂为铵盐时，浓度可以为30?300g/L ;当 浸取剂为碱或碳碱时，质量分数可以为5?60%。或者按照申请号为201410145337. 1， 201410285869. 5的发明中的条件进行设置。
[0020] 作为优选技术方案，本发明所述的方法，步骤（2)所述的钒系列产品为偏钒酸铵、 五氧化二钒、三氧化二钒、金属钒中的一种或者两种以上的混合物，优选为偏钒酸铵和/或 五氧化二钒。所述产品转化工艺可以为所属【技术领域】的技术人员所知晓的，比如说，偏钒酸 铵溶液经结晶后制备出偏钒酸铵产品，偏钒酸铵热分解制备钒氧化物，钒酸钠氢还原制备 钒氧化物，钒氧化物经钙热/镁热/真空碳热还原制备金属钒等。
[0021] 作为优选技术方案，本发明所述的方法，步骤（3)所述固硅剂为生石灰和/或石灰 乳；
[0022] 优选地，提钒尾渣经球磨后再进行选择性固硅。
[0023] 所述固硅剂的添加量可以为所属【技术领域】的技术人员所知晓的，比如说，以与提 钥;尾渔中的娃形成娃酸I丐类化合物所需理论I丐量的1?1. 2倍。
[0024] 本发明的方法选择的固硅剂可以使硅形成硅酸钙类化合物，该类化合物在氧化提 铬过程中为惰性组分，避免了直接氧化提铬过程中因硅含量高带来的碱耗大、液相量多、铬 酸钠碱性液含硅等缺点。提钒尾渣与固硅剂一起加入到氢氧化钠溶液中，可以调节反应平 衡、降低溶液中的硅浓度，达到更好的固硅效果。
[0025] 作为优选技术方案，本发明所述的方法，步骤（3)所述氧化提铬工艺为氧化焙烧 法或液相氧化法。所述氧化焙烧法可以为所属【技术领域】的技术人员所知晓的，比如说有钙 焙烧法、少钙焙烧法、无钙焙烧法等；所述液相氧化法可以为所属【技术领域】的技术人员所知 晓，比如说亚熔盐液相氧化法、加压液相氧化法、液相催化氧化法等。
[0026] 作为优选技术方案，本发明所述的方法，步骤（3)所述氧化提铬时使用氧化剂，所 述氧化剂为空气、氧气、富氧空气、臭氧、次氯酸钠、高锰酸钾、焦硫酸钾中的一种或者两种 以上的混合物。这些氧化剂的使用有利于保证实现较高的铬提取率。
[0027] 作为优选技术方案，本发明所述的方法，步骤（3)所述铬系列产品为重铬酸钠、铬 酸钠、铬酸酐、三氧化二铬、碱式硫酸铬、金属铬中的一种或者两种以上的混合物，优选为重 铬酸钠、铬酸酐、三氧化二铬、碱式硫酸铬中的一种或者两种以上的混合物。
[0028] 所述产品转化工艺可以为所属【技术领域】的技术人员所知晓的，比如说，铬酸钠碱 性液经中和除铝、酸化、蒸发结晶制备重铬酸钠，铬酸钠碱性液净化结晶制备铬酸钠，重铬 酸钠借助硫酸法和/或电解法制备铬酸酐，重铬酸钠经硫铵法或硫磺还原法制备三氧化二 铬，铬酸酐热分解制备三氧化二铬，铬酸钠经氢气还原法制备三氧化二铬，重铬酸钠经二氧 化硫或蔗糖还原法制备碱式硫酸铬，三氧化二铬经金属热还原法制备金属铬等。
[0029] 作为优选技术方案，本发明所述的方法，步骤（4)所述还原剂为煤、焦炭、活性炭、 石墨粉、氢气、煤气、一氧化碳、甲烧、天然气、氨气中的一种或者两种以上的混合物，优选为 煤、焦炭、氢气、一氧化碳、天然气、煤气中的一种或者两种以上的混合物。
[0030] 本发明中步骤（4)所述磁化焙烧时的工艺参数，可以为所属【技术领域】的技术人员 所知晓的。比如说，焙烧温度可以为700?1300°C，焙烧时间可以为1?6h ;当还原剂为固 体时，还原剂可以先与提铬尾渣混合、压片后，再进行磁化焙烧，还原剂的添加量可以为理 论量的1?4倍，成型压力可以为10?60MPa。
[0031] 步骤（4)所得铁精粉/富铁渣/还原铁粉可用作炼铁原料，所得硅渣可用作生产 耐火材料、建材、水泥的添加料或冶金工业的造渣剂。
[0032] 与已有技术方案相比，本发明具有以下有益效果：
[0033] (1)资源利用率1? :本发明f凡的提取率大于90%，络的提取率大于85%，铁的提取 率大于80% ;
[0034] (2)钒铬分离彻底：本发明方法采取钒铬分步提取的技术路线，钒铬分离率大于 99% ；
[0035] (3)产品易转化：本发明方法所得含钒溶液、含铬溶液及富铁渣，易于转化为大宗 钒产品、铬产品、铁产品。
[0036] (4)清洁无污染：废水实现近零排放，终渣实现资源化，生产清洁无污染。
【专利附图】
【附图说明】
[0037] 图1为本发明的工艺流程图。
【具体实施方式】
[0038] 为便于理解本发明，本发明列举实施例如下。本领域技术人员应该明了，所述实施 例仅仅用于帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
[0039] 本发明的典型但非限制性的实施例如下：
[0040] 实施例1
[0041] 使用钒铬渣含 V8. 06wt. %，Crl. 35wt. %，TFe26. 30wt %，Si7. 03wt %， Cal. 07wt %，Mgl. 68wt %。
[0042] (l)50g钒铬渣经破碎后，加入碳酸钙与钒渣混和配料，控制混合料中碳酸钙与 ν2〇5的摩尔比为〇. 8,然后于800°C下氧化90min，得到焙砂；
[0043] (2)焙砂加入到250g/L碳酸铵溶液中，140°C反应2. 5h，液固分离后得到偏钒酸铵 溶液和提钒尾渣；偏钒酸铵溶液冷却结晶后得到偏钒酸铵晶体；
[0044] (3)提钒尾渣与生石灰加入到8%的氢氧化钠溶液中，90°C反应2h选择性固硅；然 后补充氢氧化钠调整溶液碱浓度为50%，并于氧气气氛下、240°C反应6h，液固分离后得到 铬酸钠碱性液和提铬尾渣；铬酸钠碱性液蒸发结晶后得到铬酸钠晶体；
[0045] (4)提铬尾渣于管式炉中、氢气气氛下、750°C磁化焙烧2. 5h ;冷却、磁分离后得到 铁精粉和硅渣。
[0046] 经检测和计算，钒的提取率为94. 37%，铬的提取率为95. 38%，铁的提取率为 81. 60%。硅渣满足工业固废永久堆放要求，也可用作耐火材料、建材、水泥、冶金造渣剂的 添加料。
[0047] 实施例2
[0048] 使用钒铬渣含 V8. 40wt. %，Crl. 37wt. %，TFe23. 34wt %，Si6. 46wt %， Cal. 05wt %，Mgl. 75wt %。
[0049] (l)50g钒铬渣经破碎后，于900°C下氧化60min，得到焙砂；
[0050] (2)焙砂加入到300g/L碳酸氢铵溶液中，150°C反应3h，液固分离后得到偏钒酸铵 溶液和提钒尾渣；偏钒酸铵溶液冷却结晶后得到偏钒酸铵晶体，偏钒酸铵晶体经热分解制 得五氧化二钒；
[0051] (3)提钒尾渣与石灰乳加入到12%的氢氧化钠溶液中，70°C反应3h选择性固硅， 然后进行液固分离，滤液循环用于硅的浸出，滤渣中补充加入氢氧化钠并于900°C焙烧3h 氧化提铬，焙烧后的熟料经水浸、液固分离后，得到铬酸钠碱性液和提铬尾渣；铬酸钠碱性 液经中和除铝、酸化、结晶后得到重铬酸钠晶体；
[0052] (4)提铬尾渣与活性炭混合、压片后，于1000°C磁化焙烧1. 5h ;冷却、磁分后得到 富铁渣和硅渣。
[0053] 经检测和计算，钒的提取率为91. 12%，铬的提取率为88. 04%，铁的提取率为 82. 72%。硅渣满足工业固废永久堆放要求，也可用作耐火材料、建材、水泥、冶金造渣剂的 添加料。
[0054] 实施例3
[0055] 使用钒铬渣含 V7. 31wt. %，CrlO. 18wt. %，TFe35. 30wt %，Si5. 61wt %， Cal. 62wt %，MgO. 618wt %。
[0056] (1) 50g钒铬渣经破碎后，于900°C下氧化60min，得到焙砂；
[0057] (2)焙砂加入到150g/L硝酸铵溶液中，150°C反应3h，液固分离后得到偏钒酸铵溶 液和提钒尾渣；偏钒酸铵溶液冷却结晶后得到偏钒酸铵晶体，偏钒酸铵晶体经热分解制得 五氧化二钒；
[0058] (3)提钒尾渣与生石灰加入到15%的氢氧化钠溶液中，60°C反应a选择性固硅， 然后补充氢氧化钠调整溶液碱浓度为40%，并于氧气气氛下、260°C反应1. 5h，液固分离后 得到铬酸钠碱性液和提铬尾渣；铬酸钠碱性液蒸发结晶后得到铬酸钠晶体，再经氢气还原 法得到二氧化二络；
[0059] (4)提铬尾渣于管式炉中、一氧化碳气氛下、900°C磁化焙烧lh ;冷却、磁分后得到 还原铁粉和硅渣。
[0060] 经检测和计算，钒的提取率为90. 54%，铬的提取率为89. 91%，铁的提取率为 80. 53%。硅渣满足工业固废永久堆放要求，也可用作耐火材料、建材、水泥、冶金造渣剂的 添加料。
[0061] 实施例4
[0062] 使用钒铬渣含 V4. 42wt. %，Cr9. 35wt. %，TFe26. 21wt%，Sill. 42wt%。
[0063] (l)50g钒铬渣经破碎后，加入碳酸镁与钒渣混和配料，控制混合料中碳酸镁与 ν2〇5的摩尔比为1. 9,然后于900°C下氧化60min，得到焙砂；
[0064] (2)焙砂加入到15%碳酸氢钠溶液中，160°C反应4h，液固分离后得到偏钒酸钠溶 液和提钒尾渣；偏钒酸钠溶液冷却结晶后得到偏钒酸钠晶体，再经氢气还原法制备出三氧 化二钒。
[0065] (3)提钒尾渣与石灰乳加入到10%的氢氧化钠溶液中，90°C反应1. 5h选择性固 硅，然后补充氢氧化钠调整溶液碱浓度为45 %，并于氧气气氛下、260°C反应1. 5h，液固分 离后得到铬酸钠碱性液和提铬尾渣；铬酸钠碱性液经酸化、还原、煅烧后得到三氧化二铬。
[0066] (4)提铬尾渣于管式炉中、氢气和一氧化碳混合气氛下、800°C磁化焙烧2h ;冷却、 磁分后得到铁精粉和硅渣。
[0067] 经检测和计算，钒的提取率为95. 33 %，铬的提取率为90. 42 %，铁的提取率为 81. 86%。硅渣满足工业固废永久堆放要求，也可用作耐火材料、建材、水泥、冶金造渣剂的 添加料。
[0068] 实施例5
[0069] 使用钒铬渣含 V8. 61wt. %，Cr4. 94wt. %，TFel8. 84wt %，Sill. 80wt %， CaO. 66wt %, Mg5. 55wt % 〇 〇
[0070] (1) 50g钒铬渣经破碎后，加入氧化钙、氧化镁与钒渣混和配料，控制混合料中氧化 钙与V205的摩尔比为0. 3以及氧化镁与V205的摩尔比为0. 5,然后于800°C下氧化120min， 得到焙砂；
[0071] (2)焙砂加入到200g/L碳酸铵溶液中，100°C反应4h，液固分离后得到偏钒酸铵溶 液和提钒尾渣；偏钒酸铵溶液冷却结晶后得到偏钒酸铵晶体；
[0072] (3)提钒尾渣与生石灰加入到10%的氢氧化钠溶液中，90°C反应2h选择性固 硅，然后进行液固分离，滤液循环用于硅的浸出，滤渣中补充加入氢氧化钠并于800°C焙烧 1. 5h氧化提铬，焙烧后的熟料经水浸、液固分离后，得到铬酸钠碱性液和提铬尾渣；铬酸钠 碱性液经中和除铝、酸化、结晶得到重铬酸钠晶体，重铬酸钠晶体再经硫铵法制得三氧化二 络；
[0073] (4)提铬尾渣与煤粉混合、压片后，于1200°C磁化焙烧1. 5h ;冷却、磁分后得到富 铁渣和硅渣。
[0074] 经检测和计算，钒的提取率为93. 74%，铬的提取率为86. 53%，铁的提取率为 85. 26%。硅渣满足工业固废永久堆放要求，也可用作耐火材料、建材、水泥、冶金造渣剂的 添加料。
[0075] 从上述实施例可以看出，本发明方法流程简单，可实施性强。钒的提取率大于 90 %，铬的提取率大于85 %，铁的提取率大于80 %，实现了钒铬渣中钒、铬、铁的高效提取 与分离。
[〇〇76] 申请人:声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程， 但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细 工艺设备和工艺流程才能实施。所属【技术领域】的技术人员应该明了，对本发明的任何改进， 对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的 保护范围和公开范围之内。
【权利要求】
1. 一种提取钒渣中钒、铬、铁的清洁工艺方法，包括以下步骤： (1) 钒渣经选择性氧化得到焙砂； (2) 将步骤（1)所得焙砂用浸取剂浸取提钒，液固分离后得到含钒浸出液和提钒尾渣， 含钒浸出液经产品转化制备钒系列产品； (3) 将步骤（2)所得提钒尾渣与固硅剂加入到氢氧化钠溶液中，选择性固硅后进行氧 化提铬，再经液固分离得到含铬浸出液和提铬尾渣，含铬浸出液经产品转化制备铬系列产 品； (4) 将步骤（3)所得提铬尾渣在还原剂作用下进行磁化焙烧，再经磁选分离后，得到硅 渣和铁精粉/富铁渣/还原铁粉。
2. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（1)所述钒渣经破碎、球磨、筛分； 优选地，选择性氧化时可加入添加剂； 优选地，所述添加剂为钙盐和/或镁盐，优选为碳酸钙、氧化钙、氢氧化钙、碳酸镁、氧 化镁或氢氧化镁中的一种或至少两种的混合物。
3. 根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，步骤（2)所述的浸取剂为碳酸铵、 碳酸氢铵、氨水、硫酸铵、氯化铵、硝酸铵、氢氧化钠、碳酸钠、碳酸氢钠中的一种或者两种以 上的混合；优选为碳酸铵、碳酸氢铵、氨水、碳酸钠、碳酸氢钠中的一种或者两种以上的混合 物，更优选为碳酸氢铵和/或碳酸铵。
4. 根据权利要求1-3任一项所述的方法，其特征在于，步骤（2)所述的钒系列产品为偏 钒酸铵、五氧化二钒、三氧化二钒、金属钒中的一种或者两种以上的混合物，优选为偏钒酸 铵和/或五氧化二钒。
5. 根据权利要求1-4任一项所述的方法，其特征在于，步骤（3)所述固硅剂为生石灰和 /或石灰乳； 优选地，提钒尾渣经球磨后再进行选择性固硅。
6. 根据权利要求1-5任一项所述的方法，其特征在于，步骤（3)所述氧化提铬工艺为氧 化焙烧法或液相氧化法。
7. 根据权利要求1-6任一项所述的方法，其特征在于，步骤（3)所述氧化提铬时使用氧 化剂，所述氧化剂为空气、氧气、富氧空气、臭氧、次氯酸钠、高锰酸钾、焦硫酸钾中的一种或 者两种以上的混合物。
8. 根据权利要求1-7任一项所述的方法，其特征在于，步骤（3)所述铬系列产品为重铬 酸钠、铬酸钠、铬酸酐、三氧化二铬、碱式硫酸铬、金属铬中的一种或者两种以上的混合物， 优选为重铬酸钠、铬酸酐、三氧化二铬、碱式硫酸铬中的一种或者两种以上的混合物。
9. 根据权利要求1-8任一项所述的方法，其特征在于，步骤（4)所述还原剂为煤、焦 炭、活性炭、石墨粉、氢气、煤气、一氧化碳、甲烷、天然气、氨气中的一种或者两种以上的混 合物，优选为煤、焦炭、氢气、一氧化碳、天然气、煤气中的一种或者两种以上的混合物。
【文档编号】C22B7/04GK104109758SQ201410347187
【公开日】2014年10月22日 申请日期:2014年7月21日 优先权日:2014年7月21日
【发明者】徐红彬, 张红玲, 裴丽丽, 董玉明, 段少勇, 田颖, 雒敏婷, 付云枫, 张懿 申请人:中国科学院过程工程研究所