一种生产油气管道用弯管的两步感应加热装置及方法
【专利摘要】本发明提供一种生产高性能油气管道用弯管的两步感应加热装置及方法，该装置包括管材推动机构、弯制机构、电磁感应加热机构和冷却系统，其中电磁感应加热机构中设置有双感应线圈，以第一感应线圈对管材进行预热，并在预热的基础上通过第二感应线圈对管材进行进一步加热，然后通过弯制系统对管材进行弯制，能够有效提高弯制得到的弯管的力学性能，解决目前感应加热弯管生产中容易出现的诸多的问题。利用本发明的装置和方法能够生产高性能油气管道用感应加热弯管，同时提高弯制过程中管材加热的均匀性和弯管的生产效率，提高感应加热弯管的尺寸精度，具有加热均匀、生产效率高，性能优良、弯管变形小、椭圆度小、残余应力低等优点。
【专利说明】一种生产油气管道用弯管的两步感应加热装置及方法
【技术领域】
[0001] 本发明属于石油和天然气管道【技术领域】，涉及一种生产油气管道用弯管的两步感 应加热装置及方法。
【背景技术】
[0002] 弯管是油气输送管道的重要组成构件，是管线中承载较为苛刻的结构件之一，弯 管综合质量的优劣是制约管线安全、平稳运行的关键。
[0003] 现有的油气管道用弯管的生产工艺是：直管下料后通过弯管推制机在钢管待弯部 分套上感应圈，用机械转臂卡住管头，在感应圈中通入电流，将钢管加热到塑性状态，在钢 管后端用机械推力推进，进行弯制，弯制出的钢管部分迅速用冷却剂冷却，这样边加热、边 推进、边弯制、边冷却，不断将弯管弯制出来。感应加热弯管由前后两直管段和弯曲部分组 成。仅对弯曲部分进行感应加热，称为局部加热，在这种情况下，直管段和弯曲部分的连接 处存在过渡区。目前，国内、外各弯管制造厂家均采用局部加热的方法进行感应加热弯管生 产。
[0004] 感应加热弯管技术具有加热速度快，加热带宽度、冷却速度可调整，且弯曲半径、 角度调整方便等优点。但由于这种局部加热工艺仅对弯曲部分进行加热，且在加热时均一 次性感应加热到800°C?990°C高温，随后喷水冷却，"高温+急速冷却"可能使过渡区和弯 曲部分产生颈缩现象，加热温度越高、冷却速度越快、D/t值越大，此现象越严重；此外，由 于采用感应线圈一次性加热到800°C?990°C的高温，弯管性能不易保证（尤其是冲击韧 性），且易变形，椭圆度较大，生产效率也较低。
【发明内容】
[0005] 本发明的目的在于提供一种生产油气管道用弯管的两步感应加热装置及方法，具 有加热均勾、生产效率高，性能优良、弯管变形小、椭圆度小、残余应力低等优点。
[0006] 为达到上述目的，本发明采用的技术方案为：
[0007] 一种生产油气管道用弯管的两步感应加热装置，包括设置在工作台上的机身和弯 制机构，还包括电磁感应加热机构和冷却系统，其中机身上设置有管材推动机构，管材推动 机构包括用于固定管材尾部的尾座、用于推动尾座从而带动管材移动的主驱动装置，及沿 管材推动方向设置的用于限制管材周向移动的若干导辊；电磁感应加热机构包括沿管材推 动方向设置的用于预热管材的第一感应线圈和用于将管材加热到弯制温度的第二感应线 圈，其中第一感应线圈套设在管材的直管段上，第二感应线圈套设在管材的待弯制部分上， 第一、第二感应线圈的间距为30mm?150mm，且第一、第二感应线圈均与变压器和操作板相 连，通过操作板调控变压器从而对第一、第二感应线圈的频率、功率、电压、加热带宽度及加 热温度进行调控；弯制机构包括能够沿工作台上的回转中心转动的机械弯臂，及设置在机 械弯臂上的用于夹持管材的夹头，夹头能够在机械弯臂上滑动；机械弯臂的初始位置与管 材推动方向垂直，且夹头的初始位置位于第二感应线圈的管材推动方向一侧；冷却系统包 括设置在第二感应线圈上的用于向管材弯制部分喷洒冷却水的冷却水喷头，冷却水的喷洒 量和喷洒速度通过操作板调控。
[0008] 所述的第一感应线圈的频率为500?850Hz，功率为600?1300kw，电压为400? 950V，加热带宽度为35?45mm，加热温度为550?850°C。
[0009] 所述的第二感应线圈的频率为800?IlOOHz，功率为600?1300kw，电压为400? 950V，加热带宽度为25?35mm，加热温度为800?1050°C。
[0010] 生产油气管道用弯管的两步感应加热方法，包括以下步骤：
[0011] 1)将管材放置在机身上并套装在第一、第二感应线圈内，并将管材尾部固定在尾 座上，通过主驱动装置对管材进行推送；
[0012] 2)在管材推送过程中，当管材的待弯制部分移动至第一感应线圈处时，用第一感 应线圈对管材的待弯制部分进行预热，当预热后的待弯制部分移动至第二感应线圈处时， 用第二感应线圈将管材的待弯制部分加热至弯制温度，同时用机械弯臂上的夹头夹持住管 材的前端，旋转机械弯臂对管材的待弯制部分按照预定尺寸进行弯制；
[0013] 3)弯制完成后，通过冷却系统喷洒冷却水，对管材的弯制部分进行冷却，得到油气 管道用弯管。
[0014] 所述的管材的推送速度为20mm?IOOmm/分钟，机械弯臂的旋转速度为20mm? 10Omm/ 分钟。
[0015] 所述的管材的外径为406mm?1422mm，厚度为7. Imm?40mm。
[0016] 所述的管材的弯曲半径为3?10D，D为管材弯制部分的外径。
[0017] 对管材的弯制部分进行冷却时的冷却速度为10?20°C /s。
[0018] 本发明提供的生产油气管道用弯管的两步感应加热装置，设置有双感应线圈，以 第一感应线圈对管材进行预热，并在预热的基础上通过第二感应线圈对管材进行进一步加 热，然后通过弯制系统对管材进行弯制，能够有效提高弯制得到的弯管的力学性能，解决目 前感应加热弯管生产中容易出现的诸多的问题。利用本发明提供的该装置能够生产高性能 的油气管道用感应加热弯管，同时提高弯制过程中管材加热的均匀性和弯管的生产效率， 提高感应加热弯管的尺寸精度，具有加热均匀、生产效率高，性能优良、弯管变形小、椭圆度 小、残余应力低等优点。
[0019] 本发明提供的生产油气管道用弯管的两步感应加热方法，主要特点在于采用两个 感应线圈依次对管材进行加热，并且本发明明确分析提出了这两个感应线圈的作用，分别 为：第一感应线圈频率低，加热带宽度略宽，目的是为了保证壁厚均热；第二感应线圈频率 高，加热带宽度略窄，目的是为了保证快速加热到设定温度。而且对这两个感应线圈的加热 温度范围的要求分别为：第一感应线圈将管材相对慢速地加热到材料组织不显著变化的、 尽可能高的温度，即材料的相变温度下，以保证晶粒尺寸不长大；第二感应线圈将管材快速 加热到弯制温度，以便将材料晶粒尺寸的长大控制到最小，以获得优良的材料性能，尤其是 冲击韧性。
[0020] 本发明提供的生产油气管道用弯管的两步感应加热方法的优点为：（1)能够生产 高性能的感应加热弯管，能够在获得规定强度的同时，保证弯管具有良好的冲击韧性；（2) 提高感应加热的均匀性及感应加热弯管的生产效率；（3)减小感应加热弯管的变形，减小 弯管的椭圆度，提高感应加热弯管的尺寸精度；(4)降低感应加热弯管的残余应力等。
[0021] 进一步的，本发明中给出了第一、第二感应加热线圈的参数范围和加热温度范围， 其中第一感应线圈的加热温度一般为550?850°C (视具体材质而定），第二感应线圈的加 热温度一般为800°C?1050°C (视具体材质等而定），这样能够进一步提高通过弯制得到的 油气管道用弯管性能及其尺寸精度，提高生产效率，降低残余应力。
【专利附图】
【附图说明】
[0022] 图1是本发明的生产油气管道用弯管的两步感应加热装置的结构示意图；
[0023] 图2是本发明的生产油气管道用弯管的两步感应加热装置的局部结构示意图；
[0024] 其中：1是机械弯臂，2是回转中心，3是机身，4是尾座，5是主驱动装置，6是管材， 7是导辊，8是变压器，9是第一感应线圈，10是第二感应线圈，11是夹头，12是操作板，13是 工作台。
【具体实施方式】
[0025] 下面结合附图对本发明做进一步详细说明。
[0026] 参见图1，本发明提供的生产油气管道用弯管的两步感应加热装置，包括设置在工 作台13上的机身3和弯制机构，还包括电磁感应加热机构和冷却系统，其中机身3上设置 有管材推动机构，管材推动机构包括用于固定管材6尾部的尾座4、用于推动尾座4从而带 动管材6移动的主驱动装置5,及沿管材推动方向设置的用于限制管材6周向移动的若干导 辊7 ;电磁感应加热机构包括沿管材推动方向设置的用于预热管材的第一感应线圈9和用 于将管材加热到弯制温度的第二感应线圈10,其中第一感应线圈9套设在管材6的直管段 上，第二感应线圈10套设在管材6的待弯制部分上，第一、第二感应线圈的间距为30mm? 150mm，且第一、第二感应线圈均与变压器8和操作板12相连，通过操作板12调控变压器8 从而对第一、第二感应线圈的频率、功率、电压、加热带宽度及加热温度进行调控；其中第一 感应线圈的频率为500?850Hz，功率为600?1300kw，电压为400?950V，加热带宽度为 35?45mm，加热温度为550?850°C;第二感应线圈的频率为800?IlOOHz，功率为600? 1300kw，电压为400?950V，加热带宽度为25?35mm，加热温度为800?1050°C。弯制机 构包括能够沿工作台13上的回转中心2转动的机械弯臂1，及设置在机械弯臂1上的用于 夹持管材的夹头11，夹头11能够在机械弯臂1上滑动；机械弯臂1的初始位置与管材推动 方向垂直，且夹头11的初始位置位于第二感应线圈10的管材推动方向一侧；冷却系统包括 设置在第二感应线圈上的用于向管材弯制部分喷洒冷却水的冷却水喷头，冷却水的喷洒量 和喷洒速度通过操作板12调控。
[0027] 本发明提供的基于所述生产油气管道用弯管的两步感应加热装置的生产油气管 道用弯管的两步感应加热方法，包括以下步骤：
[0028] 1)将外径为406mm?1422mm，厚度为7. Imm?40mm的管材6放置在机身3上并 套装在第一、第二感应线圈内，控制第一、第二感应线圈的间距为30mm?150mm，并将管材 尾部固定在尾座4上，通过主驱动装置5对管材6进行推送；
[0029] 2)在管材推送过程中，当管材的待弯制部分移动至第一感应线圈处9时，用第一 感应线圈9对管材的待弯制部分进行预热，当预热后的待弯制部分移动至第二感应线圈10 处时，用第二感应线圈10将管材的待弯制部分加热至弯制温度，同时用机械弯臂1上的夹 头11夹持住管材的前端，旋转机械弯臂1对管材的待弯制部分按照预定尺寸进行弯制；其 中第一感应线圈的频率为500?850Hz，功率为600?1300kw，电压为400?950V，加热带 宽度为35?45mm，加热温度为550?850°C;第二感应线圈的频率为800?IlOOHz，功率为 600?1300kw，电压为400?950V，加热带宽度为25?35_，加热温度为800?1050°C ; 管材的推送速度为20mm?IOOmm/分钟，机械弯臂的旋转速度为20mm?IOOmm/分钟，管材 的弯曲半径为3?10D，D为管材弯制部分的外径；
[0030] 3)弯制完成后，通过冷却系统喷洒冷却水，对管材的弯制部分进行冷却，冷却速度 为10?20°C /s，得到油气管道用弯管。
[0031] 下面给出几个生产油气管道用弯管的两步感应加热方法的具体实施例。
[0032] 实施例1 :
[0033] 管材规格：(f)1016><22mm直缝埋弧焊管，钢级X70。其弯制步骤为：
[0034] 1)将管材放置在机身3上并套装在第一、第二感应线圈内，第一、第二感应线圈的 间距为100mm，并将管材尾部固定在尾座4上，通过主驱动装置5对管材6进行推送；
[0035] 2)在管材推送过程中，当管材的待弯制部分移动至第一感应线圈处9时，通过第 一感应线圈将管材加热到650°C，其中第一感应线圈的频率为800Hz，功率为1200kw，电压 为650V，加热带宽度为35mm。接着当预热后的待弯制部分移动至第二感应线圈10处时，通 过第二感应线圈将管材加热到980°C，其中第二感应线圈的频率为1000Hz，功率为1200kw， 电压为650V，加热带宽度为30mm。在第二感应线圈加热的同时用机械弯臂1上的夹头11 夹持住管材的前端，旋转机械弯臂1对管材的待弯制部分按照预定尺寸进行弯制；其中管 材的推送速度为40mm/分钟，机械弯臂的旋转速度为40mm/分钟，管材的弯曲半径为5D，D 为管材弯制部分的外径；
[0036] 3)弯制完成后，通过冷却系统喷洒冷却水，对管材的弯制部分进行冷却，冷却速度 为17°C /s，得到高性能的油气管道用弯管。
[0037] 对得到的高性能的油气管道用弯管进行性能测试，结果如下：
[0038] 冲击韧性：_20°C下，左过渡区440J(纵向）；右过渡区425J(纵向）；弯曲段内弧侧 450J(横向），外弧侧400J，焊缝区220J(横向），热影响区430J(横向），中性区370J(横 向）。韧性较高且均匀性提高。
[0039] 几何尺寸：外弧侧壁厚减薄率3. 5%，椭圆度0.9%。尺寸精度较高。
[0040] 实施例2 :
[0041] 管材规格：φ1219x2 Imm直缝埋弧焊管，钢级X80。其弯制步骤为：
[0042] 1)将管材放置在机身3上并套装在第一、第二感应线圈内，第一、第二感应线圈的 间距为60mm，并将管材尾部固定在尾座4上，通过主驱动装置5对管材6进行推送；
[0043] 2)在管材推送过程中，当管材的待弯制部分移动至第一感应线圈处9时，通过第 一感应线圈将管材加热到700°C，其中第一感应线圈的频率为850Hz，功率为1300kw，电压 为700V，加热带宽度为35mm。接着当预热后的待弯制部分移动至第二感应线圈10处时，通 过第二感应线圈将管材加热到950°C，其中第二感应线圈的频率为1000Hz，功率为1300kw， 电压为650V，加热带宽度为30mm。在第二感应线圈加热的同时用机械弯臂1上的夹头11 夹持住管材的前端，旋转机械弯臂1对管材的待弯制部分按照预定尺寸进行弯制；其中管 材的推送速度为30mm/分钟，机械弯臂的旋转速度为30mm/分钟，管材的弯曲半径为6D，D 为管材弯制部分的外径；
[0044] 3)弯制完成后，通过冷却系统喷洒冷却水，对管材的弯制部分进行冷却，冷却速度 为20°C /s，得到高性能的油气管道用弯管。
[0045] 对得到的高性能的油气管道用弯管进行性能测试，结果如下：
[0046] 冲击韧性：-5°C下，左过渡区310J(纵向）；右过渡区305J(纵向）；弯曲段内弧侧 295J(横向），外弧侧285J，焊缝区120J(横向），热影响区270J(横向），中性区290J(横 向）。韧性较高且均匀性提高。
[0047] 几何尺寸：外弧侧壁厚减薄率3. 8%，椭圆度1. 0%。尺寸精度较高。
[0048] 实施例3 :
[0049] 管材规格：cp406x7.1mm直缝埋弧焊管，钢级X60。其弯制步骤为：
[0050] 1)将管材放置在机身3上并套装在第一、第二感应线圈内，第一、第二感应线圈的 间距为30mm，并将管材尾部固定在尾座4上，通过主驱动装置5对管材6进行推送；
[0051] 2)在管材推送过程中，当管材的待弯制部分移动至第一感应线圈处9时，通过第 一感应线圈将管材加热到550°C，其中第一感应线圈的频率为500Hz，功率为600kw，电压为 400V，加热带宽度为38_。接着当预热后的待弯制部分移动至第二感应线圈10处时，通过 第二感应线圈将管材加热到930°C，其中第二感应线圈的频率为800Hz，功率为600kw，电压 为400V，加热带宽度为25mm。在第二感应线圈加热的同时用机械弯臂1上的夹头11夹持 住管材的前端，旋转机械弯臂1对管材的待弯制部分按照预定尺寸进行弯制；其中管材的 推送速度为60mm/分钟，机械弯臂的旋转速度为60mm/分钟，管材的弯曲半径为4D，D为管 材弯制部分的外径；
[0052] 3)弯制完成后，通过冷却系统喷洒冷却水，对管材的弯制部分进行冷却，冷却速度 为15°C /s，得到高性能的油气管道用弯管。
[0053] 对得到的高性能的油气管道用弯管进行性能测试，结果如下：
[0054] 冲击韧性：-20°C下，左过渡区170J(纵向）；右过渡区160J(纵向）；弯曲段内弧侧 155J(横向），外弧侧145J，焊缝区158J(横向），热影响区154J(横向），中性区150J(横 向）。韧性较高且均匀性提高。
[0055] 几何尺寸：外弧侧壁厚减薄率3. 3%，弯曲段椭圆度0.8%。尺寸精度较高。
[0056] 实施例4 :
[0057] 管材规格：φ 1422x40mm螺旋缝埋弧焊管，钢级X80。其弯制步骤为：
[0058] 1)将管材放置在机身3上并套装在第一、第二感应线圈内，第一、第二感应线圈的 间距为150mm，并将管材尾部固定在尾座4上，通过主驱动装置5对管材6进行推送；
[0059] 2)在管材推送过程中，当管材的待弯制部分移动至第一感应线圈处9时，通过第 一感应线圈将管材加热到850°C，其中第一感应线圈的频率为800Hz，功率为1300kw，电 压为950V，加热带宽度为45mm。接着当预热后的待弯制部分移动至第二感应线圈10处 时，通过第二感应线圈将管材加热到1050°C，其中第二感应线圈的频率为IlOOHz，功率为 1300kw，电压为950V，加热带宽度为35mm。在第二感应线圈加热的同时用机械弯臂1上的 夹头11夹持住管材的前端，旋转机械弯臂1对管材的待弯制部分按照预定尺寸进行弯制； 其中管材的推送速度为20mm/分钟，机械弯臂的旋转速度为20mm/分钟，管材的弯曲半径为 10D，D为管材弯制部分的外径；
[0060] 3)弯制完成后，通过冷却系统喷洒冷却水，对管材的弯制部分进行冷却，冷却速度 为20°C /s，得到高性能的油气管道用弯管。
[0061] 实施例5:
[0062] 管材规格：φ61 〇><9.4mm螺旋缝埋弧焊管，钢级X60。其弯制步骤为：
[0063] 1)将管材放置在机身3上并套装在第一、第二感应线圈内，第一、第二感应线圈的 间距为80mm，并将管材尾部固定在尾座4上，通过主驱动装置5对管材6进行推送；
[0064] 2)在管材推送过程中，当管材的待弯制部分移动至第一感应线圈处9时，通过第 一感应线圈将管材加热到550°C，其中第一感应线圈的频率为600Hz，功率为800kw，电压为 500V，加热带宽度为40_。接着当预热后的待弯制部分移动至第二感应线圈10处时，通过 第二感应线圈将管材加热到800°C，其中第二感应线圈的频率为900Hz，功率为800kw，电压 为500V，加热带宽度为28mm。在第二感应线圈加热的同时用机械弯臂1上的夹头11夹持 住管材的前端，旋转机械弯臂1对管材的待弯制部分按照预定尺寸进行弯制；其中管材的 推送速度为IOOmm/分钟，机械弯臂的旋转速度为IOOmm/分钟，管材的弯曲半径为3D，D为 管材弯制部分的外径；
[0065] 3)弯制完成后，通过冷却系统喷洒冷却水，对管材的弯制部分进行冷却，冷却速度 为KTC /s，得到高性能的油气管道用弯管。
[0066] 实施例6 :
[0067] 管材规格：φ813x25.5mm螺旋缝埋弧焊管，钢级X70。其弯制步骤为：
[0068] 1)将管材放置在机身3上并套装在第一、第二感应线圈内，第一、第二感应线圈的 间距为120mm，并将管材尾部固定在尾座4上，通过主驱动装置5对管材6进行推送；
[0069] 2)在管材推送过程中，当管材的待弯制部分移动至第一感应线圈处9时，通过第 一感应线圈将管材加热到600°C，其中第一感应线圈的频率为700Hz，功率为lOOOkw，电压 为800V，加热带宽度为42mm。接着当预热后的待弯制部分移动至第二感应线圈10处时，通 过第二感应线圈将管材加热到980°C，其中第二感应线圈的频率为950Hz，功率为lOOOkw， 电压为800V，加热带宽度为32mm。在第二感应线圈加热的同时用机械弯臂1上的夹头11 夹持住管材的前端，旋转机械弯臂1对管材的待弯制部分按照预定尺寸进行弯制；其中管 材的推送速度为80mm/分钟，机械弯臂的旋转速度为80mm/分钟，管材的弯曲半径为8D，D 为管材弯制部分的外径；
[0070] 3)弯制完成后，通过冷却系统喷洒冷却水，对管材的弯制部分进行冷却，冷却速度 为18°C /s，得到高性能的油气管道用弯管。
[0071] 本发明提供的生产油气管道用弯管的两步感应加热装置和加热方法，采用双感应 线圈的加热方式，其中第一感应线圈频率低，加热带宽度略宽，目的是为了保证壁厚均热； 第二感应线圈频率高，加热带宽度略窄，目的是为了保证快速加热到设定温度。第一感应线 圈将管材相对慢速地加热到材料组织变化不显著的、尽可能高的温度，即材料的相变温度 下，以保证晶粒尺寸不长大，其加热温度一般为550?850°C (视具体材质而定）；第二感应 线圈将管材快速加热到弯制温度，以便将材料晶粒尺寸的长大控制到最小，以获得优良的 材料性能，尤其是冲击韧性，其加热温度一般为800°C?1050°C (视具体材质而定）。本发 明能够有效提高弯制得到的弯管的力学性能，解决目前感应加热弯管生产中容易出现的诸 多问题。利用本发明提供的该装置能够生产高性能的油气管道用感应加热弯管，同时提高 弯制过程中管材加热的均匀性和弯管的生产效率，提高感应加热弯管的尺寸精度，具有加 热均匀、生产效率高，性能优良、弯管变形小、椭圆度小、残余应力低等优点。
【权利要求】
1. 一种生产油气管道用弯管的两步感应加热装置，其特征在于：包括设置在工作台 (13)上的机身（3)和弯制机构，还包括电磁感应加热机构和冷却系统，其中机身（3)上设置 有管材推动机构，管材推动机构包括用于固定管材（6)尾部的尾座（4)、用于推动尾座（4) 从而带动管材（6)移动的主驱动装置（5)，及沿管材推动方向设置的用于限制管材（6)周 向移动的若干导辊（7);电磁感应加热机构包括沿管材推动方向设置的用于预热管材（6) 的第一感应线圈（9)和用于将管材（6)加热到弯制温度的第二感应线圈（10)，其中第一感 应线圈（9)套设在管材（6)的直管段上，第二感应线圈（10)套设在管材（6)的待弯制部分 上，第一、第二感应线圈（9、10)的间距为30mm?150mm，且第一、第二感应线圈（9、10)均与 变压器（8)和操作板（12)相连，通过操作板（12)调控变压器（8)从而对第一、第二感应线 圈（9、10)的频率、功率、电压、加热带宽度及加热温度进行调控；弯制机构包括能够沿工作 台（13)上的回转中心（2)转动的机械弯臂（1)，及设置在机械弯臂（1)上的用于夹持管材 (6)的夹头（11)，夹头（11)能够在机械弯臂（1)上滑动；机械弯臂（1)的初始位置与管材 推动方向垂直，且夹头（11)的初始位置位于第二感应线圈（10)的管材推动方向一侧；冷却 系统包括设置在第二感应线圈（10)上的用于向管材弯制部分喷洒冷却水的冷却水喷头， 冷却水的喷洒量和喷洒速度通过操作板（12)调控。
2. 根据权利要求1所述的生产油气管道用弯管的两步感应加热装置，其特征在于：所 述的第一感应线圈（9)的频率为500?850Hz，功率为600?1300kw，电压为400?950V， 加热带宽度为35?45mm，加热温度为550?850°C。
3. 根据权利要求1或2所述的生产油气管道用弯管的两步感应加热装置，其特征在于： 所述的第二感应线圈（10)的频率为800?1100Hz，功率为600?1300kw，电压为400? 950V，加热带宽度为25?35mm，加热温度为800?1050°C。
4. 基于权利要求1-3中任意一项所述的生产油气管道用弯管的两步感应加热装置的 生产油气管道用弯管的两步感应加热方法，其特征在于，包括以下步骤： 1) 将管材（6)放置在机身（3)上并套装在第一、第二感应线圈（9、10)内，并将管材尾 部固定在尾座（4)上，通过主驱动装置（5)对管材（6)进行推送； 2) 在管材推送过程中，当管材（6)的待弯制部分移动至第一感应线圈（9)处时，用第一 感应线圈（9)对管材（6)的待弯制部分进行预热，当预热后的待弯制部分移动至第二感应 线圈（10)处时，用第二感应线圈（10)将管材（6)的待弯制部分加热至弯制温度，同时用机 械弯臂（1)上的夹头（11)夹持住管材（6)的前端，旋转机械弯臂（1)对管材（6)的待弯制 部分按照预定尺寸进行弯制； 3) 弯制完成后，通过冷却系统喷洒冷却水，对管材（6)的弯制部分进行冷却，得到油气 管道用弯管。
5. 根据权利要求4所述的生产油气管道用弯管的两步感应加热方法，其特征在于： 所述的管材（6)的推送速度为20mm?100mm/分钟，机械弯臂（1)的旋转速度为20mm? 100mm/ 分钟。
6. 根据权利要求4所述的生产油气管道用弯管的两步感应加热方法，其特征在于：所 述的管材（6)的外径为406mm?1422mm，厚度为7. 1mm?40mm。
7. 根据权利要求4所述的生产油气管道用弯管的两步感应加热方法，其特征在于：所 述的管材（6)的弯曲半径为3?10D，D为管材弯制部分的外径。
8.根据权利要求4所述的生产油气管道用弯管的两步感应加热方法，其特征在于：对 管材的弯制部分进行冷却时的冷却速度为10?20°C /s。
【文档编号】C21D9/14GK104480279SQ201410641070
【公开日】2015年4月1日 申请日期:2014年11月13日 优先权日:2014年11月13日
【发明者】熊庆人, 张冠军, 李为卫, 张伟卫, 罗金恒, 许晓锋 申请人:中国石油天然气集团公司, 中国石油天然气集团公司管材研究所