用于金属铸造的浇注成型工艺中的铸型及一种铸件的制作方法

用于金属铸造的浇注成型工艺中的铸型及一种铸件的制作方法
【专利摘要】本申请公开了一种用于金属铸造的浇注成型工艺中的铸型及应用该铸型铸造的铸件，其中，所述铸型包括型壳和型芯；所述型壳内设置型腔；所述型芯以预定方式设于所述型腔中，其外廓与型腔内壁共同限定待成型铸件的形状；其中，所述型壳为陶瓷材质；所述型芯至少部分为陶瓷材质，且在所述型芯上还设置有用于型芯收缩退让和/或拔模退让的退让结构。本申请的铸型不但可重复使用，而且兼具沙型模壳的相应特性，并且本申请的铸型的型芯设置有退让结构，在使用时便于拔模。
【专利说明】用于金属铸造的浇注成型工艺中的铸型及一种铸件

【技术领域】
[0001]本发明涉及铸造【技术领域】，具体涉及一种用于金属铸造的浇注成型工艺中的铸型。本发明同时涉及一种应用所述铸型铸造而形成的铸件。

【背景技术】
[0002]铸造是一种金属成型技术。具体而言，铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型模具里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件(零件或毛坯)的工艺过程。其是现代机械制造工业的基础工艺。通过铸造而形成的产品称为铸件。
[0003]铸造工艺通常包括:铸型(使液态金属成为固态铸件的容器)准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半重复型和重复型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；铸造金属的熔化与浇注，铸造金属(铸造合金)主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。
[0004]铸造过程中，一个不可或缺的步骤就是铸型的准备，被铸造铸件的形状完全由该铸型而决定。其中，所述的铸型是指铸造生产中使液态金属成为固态铸件的容器。容器的内部称型腔，其轮廓相当于所制铸件的外形。铸型要承受液态金属的高温作用和冲刷，因而必须具有相应的耐高温特性和足够的强度；在金属凝固成形后，还应较容易地与铸件脱离。为适应上述的要求，人们发展了各种铸型。例如，在精密熔模铸造工艺中，采用锆英砂、锆英粉、上店砂、上店粉等耐高温非金属材料混合硅溶胶在蜡模表面形成成型用模壳，在浇注完成后，模壳要通过外力被清理掉。该模壳经过高温焙烧等工艺形成高强度、形状尺寸稳定的铸型。在有色金属或合金精密零部件的生产工艺中，一般采用金属模具(铸型)，例如，压铸铝合金工艺，采用高温合金、耐热合金作为铸型的材质，金属铸型也称为模具。
[0005]如上所述，模壳是由耐高温非金属材质制造而成，其可承受1800摄氏度甚至2000摄氏度以上的高温，可用于大多数金属零部件的铸造工艺中；但是模壳无法重复使用。金属模具则刚好相反，其可以以组合方式合模，形成浇注型腔，开模后取出铸件，可重复使用。但是金属模具受限于其自身材质的特性，难以承受超过1000摄氏度的温度甚至更高的高温。如何使得铸型兼具上述非金属材质模壳及金属材质模具的优势，是铸造工艺中需要考虑的问题。


【发明内容】

[0006]本发明提供一种用于金属铸造的浇注成型工艺中的铸型，以解决现有铸型的上述的问题。本发明另外提供一种应用所述铸型铸造而形成的铸件。
[0007]本发明提供一种用于金属铸造的浇注成型工艺中的铸型，其包括型壳和型芯；所述型壳内设置型腔；所述型芯以预定方式设于所述型腔中，其外廓与型腔内壁共同限定待成型铸件的形状；其中，所述型壳为陶瓷材质；所述型芯至少部分为陶瓷材质，且在所述型芯上还设置有用于型芯收缩退让和/或拔模退让的退让结构。
[0008]可选的，所述型壳和型芯具体由陶瓷粉末和/或陶瓷纤维而成型。
[0009]可选的，所述陶瓷材质具体为氧化锆陶瓷。
[0010]可选的，所述型芯上设置的退让结构具体为设置于所述型芯表面的和/或内部的微裂纹，所述微裂纹最大宽度满足阻止被浇注金属液在表面张力作用下进入该裂纹中。
[0011]可选的，所述微裂纹通过型芯烧结成型过程中烧蚀添加于型芯中的可被烧结纤维材料或粘结材料而形成或所述微裂纹通过所述型芯烧结成型的控制相变过程中的体积变化成形成。
[0012]可选的，所述型芯包括内部形成收缩退让腔的型芯壁，所述型芯壁由复数个可分离活块组合而成，所述可分离活块为锥形或楔形或至少具有一楔形面；所述收缩退让腔构成所述的退让结构。
[0013]可选的，所述复数个可分离活块中部分由陶瓷材料之外的其它非金属材料制成。
[0014]可选的，所述退让结构还包含设置于部分或全部可分离活块上的微裂纹。
[0015]可选的，所述微裂纹设置于所述型芯的朝向型腔一侧的表面层中。
[0016]此外，本申请还提供一种铸件，该铸件采用上述任一技术方案所述的铸型浇注而成。
[0017]与现有技术相比，本申请的其中一个方面具有以下优点:本申请的铸型，包括型壳和型芯；所述型壳内设置型腔；所述型芯以预定方式设于所述型腔中，其外廓与型腔内壁共同限定待成型铸件的形状；其中，所述型壳为陶瓷材质；所述型芯至少部分为陶瓷材质，且在所述型芯上还设置有用于型芯收缩退让和/或拔模退让的退让结构；通过设置铸型材质为陶瓷，使得铸型硬度较高，且具有一定的韧性，并具有高抗弯和抗挤压能力；故形成的陶瓷铸型可通过拆装而重复使用，即可以将陶瓷铸型型壳分为两个或多个可扣合并固定为一体的两个半模，也使得型壳内的铸件在开模后可取出，而不必破坏陶瓷铸型；此外，陶瓷铸型能够耐高温，特别是上述的氧化锆陶瓷铸型，可耐超过2200摄氏度的高温，使得通过陶瓷材质形成的铸型具有广泛的使用范围。此外，由于陶瓷材料为非金属材料，其不会对电磁波产生任何影响，故应用本申请的陶瓷铸型时，不会限制对应用该铸型成型金属铸件时，对陶瓷铸型内的带浇铸金属液半凝固的金属液进行电磁波能量干涉或电磁波搅拌。
[0018]因此，本发明所提供的具有以下优点:
[0019]1、陶瓷铸型烧结的后的耐高温高达2200度，绝大部分黑色金属材料的熔点为1550 - 1600度，而铝陶瓷或镁陶瓷的熔点为1500度，因此，锆陶瓷模具可以用于绝大部分金属液态成型工艺中；
[0020]2、陶瓷铸型不会屏蔽电磁波，可以利用电磁波对金属进行加热，避免金属冷却过快，从而使金属液体冷却的过程可以变慢，给予金属液体充足的排气、排渣时间，完成精炼过程，从而使精炼过程不一定得完全在模具外完成，在模具内也可以完成；
[0021 ] 3、可以利用中频、中高频、高频等交变电实现电磁搅拌，避免合金材料中的同质成分发生聚合现象、形成偏析。
[0022]4、陶瓷铸型同时具有耐低温品质，可以在液态金属完成精炼过程后快速降温冷却，从而金属成型过程可控。
[0023]也就是说，本申请实施例的陶瓷铸型不但具有上述【背景技术】中述及的沙型模壳的优点，还具有用于有色金属成型时的金属模具的优点；另外，通过在所述型芯上设置退让结构，使得结构较为复杂铸件或者内部设置有空腔的铸件在浇注成型时，可避免型芯与被浇注金属由于收缩率不同而将型芯“抱死”，使得非破坏性拔模成为可能，型芯被拔出后可以
重复使用。

【专利附图】

【附图说明】
[0024]图1为一种法兰铸型的沿法兰突缘任一直径及其通过孔轴线所决定的平面剖分后的剂视图；
[0025]图2为本申请的实施例的一种法兰铸型型芯结构示意图；
[0026]图3为本申请实施例的法兰铸型型芯的另一种结构示意图。

【具体实施方式】
[0027]在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施的限制。
[0028]下面结合实施例对本申请的用于金属铸造的浇注成型工艺中的铸型进行详细介绍。如上所述，在金属铸造工艺中，既可以用石英砂等非金属于蜡件上形成模壳，作为金属浇注成型的铸型；也可以用耐高温金属制造成可重复使用的模具，作为压铸铝等铸件的铸型。所述金属材质铸型以及非金属材质铸型各有优势，又各有使用限制。本申请中提供一种铸型，该铸型采用陶瓷材料制造而成，可集合现有技术中所述非金属材质铸型和金属材质铸型的优点，并可以突破前述现有铸型的限制。
[0029]本申请的用于金属铸造的浇注成型工艺中的铸型，包括型壳和型芯；其中，型壳包括设置有浇注口和冒口的型壳外壁。所述型壳外壁的内表面限定的空间构成型腔，所述型壳外壁的内表面限定被成型铸件的外形；所述型芯以预定的方式固定设置于所述型腔中，根据被成型的铸件的不同，型芯具有不同的形状及外表面，所述型芯的外廓与所述型腔内壁共同限定待成型铸件的形状；其中，所述型壳为陶瓷材质；所述型芯至少部分陶瓷材质，且在所述型芯上还设置有退让结构，所述退让结构为型芯收缩和/或拔模提供退让冗余。
[0030]下面以法兰浇注用模具为例来说明本申请的铸型。本实施例中，以法兰凸缘外周为圆形来说明本申请的铸型。
[0031]如图1中所示，其为本申请的一种用于形成法兰浇注成型工艺中的铸型的沿法兰突缘任一直径及其通过孔轴线所决定的平面剖分后剖视图；本实施例中，用于形成法兰浇注成型工艺中的铸型包括第一半模1a和第二半模1b以及型芯10c。每一半模均包括型壳壁以及设置于型壳壁上的半型腔；两个半模相应的半型腔开口对接后形成型壳，其内部形成完整的型腔，该型腔的内壁与待成型的法兰的外周形状相适应。所述两个半模可以通过设置于半模上固定结构或者外加的固定结构固定为一体。在所述型壳上相应于法兰通过孔的位置还分别设置有两个通孔，该通孔用于容置并穿过型芯10c。在该型壳上会设置有浇注孔以及金属液冒口等辅助结构，这里不再一一说明。所述型芯1c呈圆柱形，其与法兰的通过孔相适应。在上述两型壳合模后，型芯1c穿过型腔的内部，相当于定义了法兰通孔的外廓。通过所述型壳型腔壁以及型芯配合，限定了具有法兰形状的模腔，在该模腔中注入金属液，并待金属液冷却成型后去除所述型壳以及型芯，即可形成法兰铸件。
[0032]本实施例中，所述型壳由陶瓷材料制造而成，所述型芯至少部分为陶瓷材质；其中，陶瓷材料的主要成分包括氧化硅、氧化铝、氧化钾、氧化钠、氧化钙、氧化镁、氧化铁、氧化钛中的一种或多种。由陶瓷原料粘土、石英、钾钠长石等通过高温煅烧瓷化而形成。本实施例中，所述陶瓷材料具体为氧化锆陶瓷。具体而言，氧化锆陶瓷模具的形成过程大致如下:首先陶瓷材料制备工艺，接着是成型工艺和烧结工艺。
[0033]氧化锆陶瓷材料可以通过含有锆的原料材质烧结形成。通过产生粒度细小的氧化锆粉末(即氧化锆陶瓷材料)，将所述氧化锆粉末通过成型工艺即可形成如上所述的陶瓷铸型。常用成型工艺有干法成型和湿法成型。干法成型包括干压成型及等静压成型；湿法成型包括注浆成型、热压铸成型、流延成型、凝胶注模成型、直接凝固注模成型等。成型后还需经过高温热处理的步骤使得常温存在的氧化锆晶态发生相变。控制热处理温度即可形成需要的陶瓷铸型。上述的描述中通过形成的氧化锆粉末而形成氧化锆陶瓷铸型；除此之外，也可以先形成氧化锆纤维，并以氧化锆纤维为陶瓷材料形成所述陶瓷铸型，也可以通过氧化锆粉末和氧化锆纤维混合原料形成上述的陶瓷铸型。以本申请实施例中法兰铸型为例，法兰铸型分为两个半型壳和一个型芯，通过各自的成型器具可分别形成上述法兰铸型的三部分。
[0034]此外，在常压下，纯氧化锆具有几种特定的晶态，且不同晶态处于不同的温度范围，通过控制热处理时的温度，即可实现氧化锆不同晶相之间的相变。在相变过程中，常常会伴随体积变化和应变力的释放或积累，从而会使得形成的产品产生裂纹甚至碎裂。故需要在陶瓷材料中加入适当的稳定剂，以改变(主要是降低)不同晶相之间发生相变的温度，例如常用的稳定剂包括Y2O3, MgO2, CaO, CeO2等。通过加入上述的稳定剂可以改变相变温度，并消耗热处理时的能量，阻止裂纹的扩展，从而使得形成的陶瓷产品韧性相对于未使用稳定剂的而形成的产品的韧性有明显的提升。即可获得增韧陶瓷。当然，还可以在上述的陶瓷材料中加入其它特定的材料，以改善形成的陶瓷铸型的韧性。或者通过将陶瓷粉末和陶瓷纤维相混合作为陶瓷材料，其形成的陶瓷铸型产品也会较单一的粉末态形成的陶瓷模具产品具有较高的韧性。
[0035]上面的实施例中，以法兰铸型为例进行说明了本申请的陶瓷铸型及其形成方法。本领域技术人员应当理解，本申请并不局限于法兰铸型，任何用于金属铸造的铸型均可以采用本申请所描述的铸型。此外，上述所述的氧化锆陶瓷模具，通过粉末和/或纤维成型，形成的产品的硬度较高，且形成的铸型硬度较高，具有一定的韧性，并具有高抗弯和抗挤压能力。故形成的陶瓷铸型可通过拆装而重复使用，将陶瓷铸型型壳分为两个可扣合并固定为一体的两个半模，也使得型壳内的铸件在开模后可取出，而不必破坏陶瓷铸型；此外，陶瓷铸型能够耐高温，特别是上述的氧化锆陶瓷铸型，可耐超过2200摄氏度的高温，使得通过陶瓷材质形成的铸型具有广泛的使用范围。此外，由于陶瓷材料为非金属材料，其不会对电磁波产生任何影响，故应用本申请的陶瓷铸型时，不会限制对应用该铸型成型金属铸件时，对陶瓷铸型内浇注的金属液凝固过程中进行电磁波能量干涉或电磁波搅拌。
[0036]因此，本发明所提供的具有以下优点:
[0037]1、陶瓷铸型烧结的后的耐高温高达2200度，绝大部分黑色金属材料的熔点为1550 - 1600度，而铝陶瓷或镁陶瓷的熔点为1500度，因此，锆陶瓷模具可以用于绝大部分金属液态成型工艺中；
[0038]2、陶瓷铸型不会屏蔽电磁波，可以利用电磁波对金属进行加热，避免金属冷却过快，从而使金属液体冷却的过程可以变慢，给予金属液体充足的排气、排渣时间，完成精炼过程，从而使精炼过程不一定得完全在模具外完成，在模具内也可以完成；
[0039]3、可以利用中频、中高频、高频等交变电实现电磁搅拌,避免合金材料中的同质成分发生聚合现象、形成偏析。
[0040]4、陶瓷铸型同时具有耐低温品质，可以在液态金属完成精炼过程后快速降温冷却，从而金属成型过程可控。
[0041]也就是说，本申请实施例的陶瓷铸型不但具有上述【背景技术】中述及的沙型模壳的优点，还兼有用于有色金属成型时的金属模具的优点。
[0042]在一种优选的实施方式中，本发明所提供的型壳和型芯具体由陶瓷粉末和/或陶瓷纤维而成型，陶瓷铸型可以利用粉末与粘接剂形成，也可以利用氧化锆拉丝成纤维形成，而通过调整粘接剂的内部成分和纤维的粗细均可以调整陶瓷的弹性、韧性等物理性能，因此，陶瓷铸型可以根据需要调节其性能，适用性好，使用范围广。
[0043]此外，由于陶瓷材质具有很小体收缩，其体收缩率仅为金属的千分之一，相对于金属几乎不收缩。不难理解，在使用上述的陶瓷铸型时，在陶瓷铸型型腔中注入金属液后，金属液会产生较大的收缩，而陶瓷铸型则收缩很小。陶瓷材质的铸型的上述特性对于结构较为简单的铸件而言，并无危害，相反还具有一定的优点:即金属液在凝固过程中体收缩导致形成的铸件外壁与相应位置的铸型内壁之间的结合力会减小，甚至会产生一定的间隙，从而可便于在拆模时型壳易于去除；此外，金属凝固过程中也不易由于挤压而摧毁铸型。
[0044]然而，对于内部结构复杂或设置有空腔的铸件，相应于铸件空腔位置需要设置型芯。而设置于型腔中的型芯，在浇注金属液后，金属液会包覆或部分包覆所述的型芯，凝固后至少有部分型芯会包裹在金属铸件中。而由于金属液凝固过程中的体收缩大于具有陶瓷材质的型芯的体收缩率，使得在铸件成型后，型芯与金属铸件会固为一体，并且难以通过非破坏手段将型芯取出。基于以上原因，本申请的实施例中，在型芯上设置用于型芯收缩退让和/或拔模退让的退让结构。具体而言，所述退让结构可提供在金属凝固过程中型芯的收缩退让空间，或者提供在金属凝固成型后拔模时便于拔模的退让空间，或者二者兼而有之。对于前者，退让结构可以是设置于型芯上的在金属凝固过程中的收缩空间，使得型芯整体在金属凝固过程中产生与金属凝固相同或大致相同的体收缩率，金属凝固收缩时不会将型芯“抱死”，从而便于在外力作用下将型芯由铸件中取出；第二种退让结构具体为型芯上设置的可分离活块结构以及设置于型芯上的退让腔；在拔模时，活块向退让腔退让即可释放金属凝固成型过程中施加于型芯上的收缩力。下面分别进行论述。
[0045]首先对金属凝固过程中的型芯可收缩退让结构进行描述。本申请的实施例中，所述退让结构具体为设置于所述型芯上的微裂纹。对于型芯为陶瓷或部分陶瓷材质的情形，所述微裂纹在本实施例中具体是形成于陶瓷部分。所谓微裂纹，即形成于型芯上的非被陶瓷材质填充的空隙部分，所述空隙部分为陶瓷在收缩时提供了被挤压收缩的冗余空间。所述微裂纹可以形成于型芯整体之中，也可以仅在型芯朝向铸型型腔一侧的表面层中。若所述微裂纹形成于表面层中，则所述微裂纹的最大宽度需满足可阻止被浇筑的金属液在其表面张力作用下进入该裂纹中，以避免被浇注的金属液流入所述微裂纹中。
[0046]以本申请上述实施例的圆柱形型芯为例进行说明。如图3中所示，其为本申请实施例的型芯的一种结构示意图，所述型芯1c呈圆柱形，材质为氧化锆陶瓷，其与图1中所示的型壳相配合使用，在型芯1c的外表面形成有微裂纹。所述微裂纹为陶瓷材质的型芯在受外力作用时提供收缩退让空间，在型芯收缩时会挤压并填充微裂纹形成的空间，从而使得型芯整体的体收缩大大曾加。此外，所述型芯1c可沿其轴线方向设置为中空结构，如图3中沿轴向设置有轴向孔12。设置所述圆柱形型芯1c为中空结构，中空结构的内表面也设置微裂纹，可进一步增大型芯的体收缩。所述型芯表面的微裂纹可以通过型芯烧结成型过程中烧蚀添加于型芯中的可被烧结纤维材料或粘结材料而形成。或者通过所述型芯烧结成型的控制相变过程中的体积变化而形成。
[0047]其次，所述退让结构也可以为设置于型芯内部的收缩退让腔，退让腔的外壁构成型芯壁。所述型芯壁通过复数个可分离活块而组成；所述可分离活块具体可以为锥形或楔形或者只具有一楔形面的结构；相邻可分离活块的锥面或楔形面相抵接，构成完整的型芯；在金属浇注成型时，需要所述收缩退让腔中设置支撑约束件。例如，在退让腔为圆孔形时，所述支撑约束件为与所述圆孔相配合圆柱体。通过设置型芯为活块组合结构，一方面活块之间的间隙为型芯收缩退让提供了空间，相当于在在金属凝固成型中消化了一部分收缩应力；另一方，在金属凝固成型后，先拔出所述支撑约束件，相当于打开并释放了金属凝固成型过程中施加于所述型芯上的应力，然后依次让可分离活块退让至所述收缩退让腔中，即可实现型芯拔模。下面以本实施例的法兰铸型型芯为例进行说明，请参考图2，其为本申请的实施例的一种法兰铸型型芯结构示意图。本实施例中，型芯1c包括圆柱形型芯壁，沿该圆柱形型芯壁轴向设置为中空结构，即沿轴向设置轴向孔12。所述型芯壁被设置为复数个可分离的活块11，活块分离面13沿平行于轴向孔12的轴线的方向设置，且贯穿所述型芯壁外侧与所述轴线孔12。每一活块11两端剖分面分别与相邻活块的相应剖分面相抵接。此夕卜，所述分离面的设置使得每一活块沿垂直于型芯轴向的面的截面呈楔形，且至少有部分活块的楔形大端朝向所述收缩退让腔，便于该活块先行被拔出。
[0048]另外，上述的金属凝固过程中退让结构域凝固后的退让结构可同时设置于型芯上，例如，在设置为可分离活块的型芯的活块上设置微裂纹。这里不再展开论述。
[0049]此外，还可以设置所述型芯部分为陶瓷材质，部分为其它耐高温且高体收缩率材质。
[0050]通过在所述型芯上设置退让结构，使得结构较为复杂铸件或者内部设置有空腔的铸件在浇注成型时，可避免型芯与被浇注金属由于收缩率不同而将型芯“抱死”，使得非破坏性拔模成为可能，型芯被拔出后可以重复使用。
[0051]在上面的实施例中以法兰盘铸型为例说明了本申请的铸型，需要说明的是，本申请的铸型并不限于上述实施例所描述的法兰模具，其可以为其它任何包括陶瓷材质型壳和型芯的铸型，所述型壳可以被分成两个或两个以上的半模，所述型芯上设置有任何可实现金属凝固过程中退让和/或金属凝固后拔模退让的结构。本领域技术人员可以根据本申请实施例的教导做出相应的改变，这些都包含在本申请的保护范围之内。
[0052]本申请还提供一种金属铸件，所述金属铸件通过所述的上述的铸型而形成。
[0053]本发明虽然以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本发明，任何本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围内，都可以做出可能的变动和修改，因此本发明的保护范围应当以本发明权利要求所界定的范围为准。
【权利要求】
1.一种用于金属铸造的浇注成型工艺中的铸型，其特征在于，包括型壳和型芯；所述型壳内设置型腔；所述型芯以预定方式设于所述型腔中，其外廓与型腔内壁共同限定待成型铸件的形状；其中，所述型壳为陶瓷材质；所述型芯至少部分为陶瓷材质，且在所述型芯上还设置有用于型芯收缩退让和/或拔模退让的退让结构。
2.根据权利要求1所述的用于金属铸造的浇注成型工艺中的铸型，其特征在于，所述型壳和型芯具体由陶瓷粉末和/或陶瓷纤维而成型。
3.根据权利要求1或2所述的用于金属铸造的浇注成型工艺中的铸型，其特征在于，所述陶瓷材质具体为氧化锆陶瓷。
4.根据权利要求1所述的用于金属铸造的浇注成型工艺中的铸型，其特征在于，所述型芯上设置的退让结构具体为设置于所述型芯表面的和/或内部的微裂纹，所述微裂纹最大宽度满足阻止被浇注金属液在表面张力作用下进入该裂纹中。
5.根据权利要求4所述的用于金属铸造的浇注成型工艺中的铸型，其特征在于，所述微裂纹通过型芯烧结成型过程中烧蚀添加于型芯中的可被烧结纤维材料或粘结材料而形成或所述微裂纹通过所述型芯烧结成型的控制相变过程中的体积变化成形成。
6.根据权利要求1所述的用于金属铸造的浇注成型工艺中的铸型，其特征在于，所述型芯包括内部形成收缩退让腔的型芯壁，所述型芯壁由复数个可分离活块组合而成，所述可分离活块为锥形或楔形或至少具有一楔形面；所述收缩退让腔构成所述的退让结构。
7.根据权利要求6所述的用于金属铸造的浇注成型工艺中的铸型，其特征在于，所述复数个可分离活块中部分由陶瓷材料之外的其它非金属材料制成。
8.根据权利要求6所述的用于金属铸造的浇筑成型工艺中的铸型，其特征在于，所述退让结构还包含设置于部分或全部可分离活块上的微裂纹。
9.根据权利要求4或8所述的用于金属铸造的浇注成型工艺中的铸型，其特征在于，所述微裂纹设置于所述型芯的朝向型腔一侧的表面层中。
10.一种铸件，其特征在于，采用上述权利要求1至9任一所述的铸型浇注而成。
【文档编号】B22C9/10GK104439081SQ201410686094
【公开日】2015年3月25日 申请日期:2014年11月25日 优先权日:2014年11月25日
【发明者】不公告发明人 申请人:苏氏工业科学技术（北京）有限公司