金属纤维的产品化系统的制作方法

本发明涉及用于向消费者稳定地供给金属纤维的金属纤维的产品化系统，更具体地涉及如下的金属纤维的产品化系统：通过以连续式或批量式(batch)处理所铸造的金属纤维并进行产品化，从而提高生产工序的效率性，并获得大经济利益。

背景技术：

需要解释的是，在该部分中记述的内容仅提供本发明有关背景信息，并不构成现有技术。

例如，钢纤维与水泥一同混合，而用于提高土木及建筑物的强度。但是，当应用钢纤维的加固材料长期暴露于湿气环境时，会生锈而不利于建筑材料。为了解决这种问题，生产一种既不生锈又可以提高强度的非晶质纤维。

为了大量生产并销针售这种非晶质纤维等金属纤维，需要实施在冷却轮中铸造后进行产品化的工序。另外，通过这种方式铸造的金属纤维装在大型袋子里面进行储存，当发生需求时，称量后按照规定量采用包装袋进行包装，供应给消费者。

像这样铸造后进行产品化的工序以手动方式进行，而这是由于还未形成自动实施金属纤维的产品化工序的程度的足够的市场，处于产品化系统或设备未能开发的实情。

因此，未来在大量生产并销针售金属纤维的情况下，如果手动进行产品化，则会消耗过多人力费用，导致业务竞争力下降的问题。

另外，投入到储存容器的金属纤维因其材质及形状，会在储存容器内发生缠搅，难以进行排出。加上，储存容器越大，因其自重导致缠搅现象更加严重，因而在从储存容器排出细长形状的金属纤维时产生很多问题。

技术实现要素：

对此，本发明的目的在于提供稳定经济的金属纤维的产品化系统。

根据本发明的一实施例的金属纤维的产品化系统，其特征在于，包括：铸造装置，将熔融金属通过喷头向高速旋转的冷却轮喷射，并铸造成金属纤维；以及捕集及分离装置，捕集所铸造的上述金属纤维，并分离上述金属纤维的正常产品和不良产品。

本发明的特征在于，上述捕集及分离装置包括：导套，与上述铸造装置相关联，设有供上述金属纤维流入的流入口和供上述金属纤维排出的第一排出口及第二排出口；以及排出可变部，设于上述导套的一侧，可改变排出位置，使得流入到上述流入口的金属纤维排出到上述第一排出口或上述第二排出口。

根据本发明的一实施例的金属纤维的产品化系统，其特征在于，还包括：储存装置，与上述捕集及分离装置相关联，并具有储存有上述金属纤维的储存容器；以及排出装置，用于从上述储存装置排出上述金属纤维。

本发明的特征在于，上述排出装置包括：第一驱动部；刮刀驱动单元，具有与上述第一驱动部相连接的刮刀支撑轴；以及刮刀(scraper)，与上述刮刀支撑轴相结合，借助由上述第一驱动部传递的驱动力，从上部刮出并排出所堆积的多个金属纤维。

根据本发明的一实施例的金属纤维的产品化系统，其特征在于，还包括切断装置，用于切断未切断的金属纤维。

本发明的特征在于，上述切断装置包括：多孔滚筒，呈筒形状，在放射状侧壁上形成有多个贯通孔，以上述贯通孔切断金属纤维；驱动部，与上述多孔滚筒相连接，并使上述多孔滚筒进行旋转；以及罩盖，围绕上述多孔滚筒的至少一部分，用于收集通过上述贯通孔切断并排出的上述金属纤维。

如此，根据本发明，通过以连续式或批量式处理所铸造的金属纤维并进行产品化，从而提高生产工序的效率性，获得较大经济利益。

并且，根据本发明，随着不良状态的金属纤维被分离并排出，可将不良的金属纤维再利用为废料，从而有利于整体制造费用的减少。

并且，根据本发明，易于以规定重量单位进行包装，包装时可以最小化标准重量有关误差的产生。

附图说明

图1为简要示出根据本发明的第一实施例的金属纤维的产品化系统的结构图。

图2为简要示出图1的铸造装置的立体图。

图3为简要示出图1的移送及分离装置的图。

图4为简要示出根据本发明的第二实施例的金属纤维的产品化系统的结构图。

图5为示出了图4所示的捕集及分离装置的一实施例排出正常金属纤维的状态的剖视图。

图6为示出了图4所示的捕集及分离装置的一实施例排出不良金属纤维的状态的剖视图。

图7为示出了捕集及分离装置的其他实施例排出正常金属纤维的状态的剖视图。

图8为示出了捕集及分离装置的其他实施例排出不良金属纤维的状态的剖视图。

图9为示出了捕集及分离装置的另一实施例中的排出角度调节单元的剖视图。

图10为示出了捕集及分离装置的另一实施例中的排出角度调节单元的角度发生变更的状态的剖视图。

图11为示出了图4所示的排出装置的正面图。

图12为图11所示的升降座的底面图。

图13为图11的俯视图。

图14为图13所示的刮刀驱动单元的一侧视图。

图15为用于说明图11所示的刮刀驱动单元和刮刀的动作状态的图。

图16为示出图4所示的切断装置的一实施例的正面图。

图17为图16所示的切断装置的侧视图。

图18为用于说明图16所示的多孔滚筒的动作的剖视图。

图19为示出切断装置的其他实施例的剖视图。

图20为对切断装置的其他实施例的一部分进行切开而示出的侧视图。

图21为对图19及图20所示的多孔滚筒的中间进行切开的立体图。

具体实施方式

下面，通过示例性附图对本发明进行说明。应注意的是，在对各附图的结构要素附加附图标记时，对于相同的结构要素，即使表示于不同的附图中，也尽可能采用相同的附图标记。并且，在对本发明进行说明的过程中，若判断为相关公知构成或功能有关具体说明会混淆本发明的要旨，则省略对其的详细说明。

第一实施例的产品化系统

图1为简要示出根据本发明的第一实施例的金属纤维的产品化系统的结构图。如图所示，根据本发明的第一实施例的金属纤维的产品化系统包括：铸造装置10，将熔融金属M通过喷头14向高速旋转的冷却轮12喷射，而铸造成金属纤维F；捕集装置20，设有至少一个隔壁，以实时捕集铸造出的金属纤维F；以及移送及分离装置30，一边移送金属纤维F，一边分离金属纤维的正常产品和不良产品。

图2为简要示出图1的铸造装置的立体图。铸造装置10例如将熔融金属M通过喷头14向高速旋转的冷却轮12喷射，而使熔融金属M快速冷却，从而可以实现组织变成非晶质的快速冷却铸造。在冷却轮12，沿着圆周方向相隔规定间隔设置有槽13，以实施铸造的同时确定非晶质纤维的形状。

为了大量生产金属纤维，在前述的铸造装置10中铸造出的金属纤维F，需要从冷却轮12被实时捕集，并向包装装置80移送。在本发明的第一实施例中，其特征在于，这种工序由多个装置以连续式实现。

捕集装置20能够设置成进行引导的至少一个隔壁，以使从冷却轮12飞散的金属纤维F向移送及分离装置30聚集而不分散。该隔壁设置于金属纤维F的飞散路径中，将金属纤维F引导至移送及分离装置30。

在铸造初期，因非正常铸造而可能导致熔融金属M向捕集装置或移送及分离装置飞散，在此情况下，因高温熔融金属M，移送及分离装置受损可能性高，因此，有必要另行收集飞散的熔融金属。

为此，例如，将由金属或耐火物形成的隔膜装置(未图示)设置于冷却轮12与捕集装置20之间，阻断飞散的熔融金属，使其自由落下，而收集到废料用箱子(未图示)中。

当熔融金属M被正常铸造为金属纤维F并飞散时，去除隔膜装置，借助捕集装置20来捕集制造出的金属纤维，送到移送及分离装置30。

另外，对铸造出的金属纤维F进行捕集的由隔壁构成的捕集装置20所在的周边，有细微的金属纤维的残渣或粉尘弥漫于空气中，因此，需要设置用于去除这些残渣或粉尘的集尘装置。为此，设置包围作为捕集装置20的隔壁和移送及分离装置30的至少一部分的外壳(未图示)，在该外壳的一侧配置用于吸入并去除金属纤维的残渣或粉尘的集尘装置(未图示)，从而可以防止环境问题的发生。

图3为简要示出图1的移送及分离装置的图。作为用于移送金属纤维F的移送及分离装置30，例如可使用传送带等移送模块，在移送过程中，为了防止金属纤维的飞散、损失、杂质混入等，优选地，以封闭通道来构成移送路径。

并且，移送及分离装置30可由多个移送模块32、34以拉开高度差的方式配置成2级以上的多级结构。其中，最下级移送模块34以能够实现正向动作及反向动作这两者的方式动作。并且，为了将不良产品与良好的正常产品分离，在最下级移送模块34的一侧末端，连接有正常产品的后续工序，在另一侧末端连接有收集并保管不良产品的工序。

例如，在移送过程中，金属纤维以不良状态铸造并移送的情况下，从上一个移送模块32接收不良产品的最下级移送模块34反向旋转，并将其移送至用于收集这些不良产品的工序。所收集的不良产品后续可以重复利用。

相反地，在移送良好的正常产品的情况下，最下级移送模块34朝着相反方向旋转即正向旋转，将这些正常产品移送至后续工序。

如上所述，不良产品在铸造初期因非正常铸造而产生，在铸造末期也可能因非正常铸造而产生。由此，移送及分离装置30的反向驱动，可通过设定时间来实现，更具体地，在铸造初期的3～5分钟期间、以及完成铸造之前的3～5分钟期间实施。

移送及分离装置30可具备单一的移送模块，如果这种移送模块构成为能够实现正向及反向动作这两者，则可以分离正常产品和不良产品。

在铸造出的金属纤维F按配置于冷却轮12的槽13的间隔恒定地被切断的情况下，无需在包装工序之前设置另外的切断装置。但是，大部分产品的切断率不会超过80％，因此，最好经过另外的切断装置。

由此，根据本发明的第一实施例的金属纤维的产品化系统，可以在用于移送良好的正常产品的移送及分离装置30的末端，还包括用于切断未切断的金属纤维F的切断装置60。

作为这种切断装置60，可采用后述的利用离心力的切断装置，但并不限定于此。

铸造后被连续移送并完成切断的金属纤维F，可被第二移送装置70移送以进行包装。

并且，根据本发明的第一实施例的金属纤维的产品化系统，还可包括以规定量包装分离出的金属纤维F的正常产品的包装装置80。

这种金属纤维F临时保管在包装装置80的计量漏斗后，以规定量进行连续包装。其中，以规定量对产品进行包装的包装装置属于公知的技术，因此，省略有关其构成及动作的详细说明。

第二实施例的产品化系统

图4为简要示出根据本发明的第二实施例的金属纤维的产品化系统的结构图。如图所示，根据本发明的第二实施例的金属纤维的产品化系统包括：铸造装置10，将熔融金属M通过喷头14向高速旋转的冷却轮12喷射，而铸造成金属纤维F；以及捕集及分离装置20'，实时捕集铸造出的金属纤维F，并分离金属纤维的正常产品和不良产品。

在对图4所示的根据第二实施例的金属纤维的产品化系统进行说明时，对于与前述的根据第一实施例的金属纤维的产品化系统相同的装置，省略其相关详细说明。

捕集及分离装置20'可引导从铸造金属纤维的铸造装置10中制造出的金属纤维F的排出的同时立即分离金属纤维的正常产品和不良产品。作为这种捕集及分离装置20'，可应用后述的使用可旋转的排出可变部的捕集及分离装置，但并不限定于此。

根据本发明的第二实施例的金属纤维的产品化系统还可以包括移送金属纤维F的移送装置30'。作为这种移送装置30'，例如可以使用传送带等移送模块，为了防止移送过程中的金属纤维的飞散、损失、杂质混入等，优选地，以封闭的通道构成移送路径。

储存装置40由储存容器构成。像这样在储存容器中储存金属纤维F的正常产品后，必要时从储存容器定量地排出金属纤维即可。如此，在本发明的第二实施例中，其特征在于，以批量式实现工序。

金属纤维F因其材质及形状而在储存容器内发生缠搅，从而导致排出工序难度大，加上储存容器的尺寸越大，因自重导致的缠搅现象越加严重。

作为可实现顺畅的排出的排出装置50，可采用后述的使用刮刀的排出装置，但并不限定于此。

相同地，在根据本发明的第二实施例的金属纤维的产品化系统中，在排出良好的正常产品的排出装置50的末端，还可包含切断装置60，用于切断未切断的金属纤维F。

作为这种切断装置60，可采用后述的利用离心力的切断装置，但并不限定于此。

完成切断的金属纤维F，可借助第二移送装置70移送以进行包装。

并且，根据本发明的第二实施例的金属纤维的产品化系统，还可以还包括包装装置80，用于以规定量包装分离出的金属纤维F的正常产品。

下面，对可应用于根据本发明的金属纤维的产品化系统的装置的例子进行更加详细的说明。

捕集及分离装置

图5为示出了图4所示的捕集及分离装置的一实施例排出正常的金属纤维的状态的剖视图，图6为示出了图4所示的捕集及分离装置的一实施例排出不良金属纤维的状态的剖视图。

参照图5和图6，捕集及分离装置100可用于引导从铸造金属纤维的铸造装置制造出的金属纤维的排出。尤其，可用于分离金属纤维的正常产品和不良产品。

如上所述，金属纤维可通过如下方式完成制造，即，通过喷头14喷射熔融金属M，使这样喷射的熔融金属M接触于高速旋转的冷却轮12，在快速冷却的过程中，实现快速冷却铸造。

这样制造的金属纤维F可供给到本发明的捕集及分离装置100。捕集及分离装置100可包括与铸造金属纤维的铸造装置相连接的导套110。

在导套110的一侧可形成有供金属纤维流入的流入口112，在其另一侧可形成有供金属纤维排出的第一排出口114及第二排出口116。

并且，在导套110的一侧可设置排出可变部130，以改变排出位置，使流入到流入口112的金属纤维排出到第一排出口114或上述第二排出口116。排出可变部130可根据从流入口112流入的金属纤维的种类，改变排出方向，而通过第一排出口114或第二排出口116排出金属纤维。

排出可变部130可配置成：使从流入口112流入的金属纤维中的部分金属纤维例如正常制造的金属纤维向第一排出口114排出，另一部分金属纤维例如制造过程中因非正常工作条件等导致的不良金属纤维向第二排出口116排出。

另外，捕集及分离装置100可与储存容器(未图示)或包含传送机152的移送装置150相连接，来作为用于处理向第一排出口114排出的金属纤维的单元。

储存容器中储存有从第一排出口114排出的金属纤维，当以一定单位聚集时，可将其向后续的处理工序排出。

并且，在移送装置150中，从第一排出口114排出的金属纤维装载于传送机152，随着传送机152的移动，可将金属纤维连续地向后续的处理工序排出。该移送装置150可执行前述的移送装置30的作用。

另外，移送装置150可包含与第一排出口114连通并且将传送机152与外部阻断的罩盖154，以能够防止从第一排出口114排出的金属纤维所包含的细小金属操作等粉尘在移动过程中向周边飞散。

并且，捕集及分离装置100可包含储存及排出金属纤维的废料储存部160，作为对从第二排出口116排出的金属纤维进行处理的单元。

如图5所示，向第一排出口114排出的金属纤维，可以是由铸造金属纤维的铸造装置的正常作业过程制造出的正常金属纤维F。

并且，如图6所示，向第二排出口116排出的金属纤维，可以是包含从铸造金属纤维的铸造装置因如初期铸造这样的非正常作业过程而飞散的铁水等在内的不良金属纤维F'。这种不良金属纤维F'可包括不具有非晶质结晶或未以适当长度制造的金属纤维等。

在这种不良金属纤维F'通过第一排出口114向储存容器排出的情况下，随着与其它正常金属纤维F等混合，在后续处理工序中需要经过分离过程，在装载于传送机152而移送的过程中，会损伤传送机152，并会引起传送机152的切断等，因此，这种不良金属纤维通过第二排出口116排出，并为了能够进行废料处理，应向废料储存部160分离并排出。

废料储存部160可集合被分离的金属纤维F'、即因非正常作业过程制造的金属纤维F'，向废料处理工序排出。

第二排出口116以与废料储存部160相连通的情况进行了说明，但是第二排出口116还可以连通设有用于进行废料处理的传送机的移送装置。但是，从第二排出口116排出的不良金属纤维不是连续地排出，并且因这种不良金属纤维，移送装置的传送机会受损，因此，更优选地，集合到废料储存部160进行排出。

并且，优选地，第一排出口114和第二排出口116的排出截面积逐渐变小，使得分别排出各个金属纤维时，可以轻松地集合金属纤维并排出，由此，第一排出部114和第二排出部116的下部可设有倾斜的第一倾斜排出部115和第二倾斜排出部117，使得各个排出截面积变小。

另外，排出可变部130可包括以能够旋转的方式设置于导套110的一侧的阻断部件132。该阻断部件132可配置成借助旋转来开放第一排出口114，也可以配置成阻断第一排出口114且与第二排出口116相连接。

并且，阻断部件132可通过第一驱动单元134而调节旋转角度。

排出可变部130根据流入于铸造金属纤维的铸造装置的金属纤维，使阻断部件132旋转，作为一例，在流入的金属纤维为正常金属纤维的情况下，可配置成开放第一排出口114。并且，排出可变部130还可配置成，在流入的金属纤维为非正常作业过程中制造的金属纤维或飞散的铁水等的情况下，为了与正常的金属纤维相分离并实施废料处理，阻断第一排出口114并与第二排出口116相连通。

为此，第一驱动单元134可以是设置于导套110的一侧并使阻断部件132旋转的驱动马达。

此时，阻断部件132在端部设置有与旋转连接部件相结合的旋转轴132a，该旋转轴132a可构成为经由设置于导套110内侧面的铰链或旋转轴支撑架等旋转连接部件能够旋转。

并且，在该旋转轴132a的端部能够将第一驱动单元134的驱动轴通过耦合部件等而相结合，由此，可借助第一驱动单元134的动作，使阻断部件132旋转。

另外，第一驱动单元134以驱动马达为例进行了说明，但第一驱动单元134也可以包括加减速机或将驱动马达的驱动轴和旋转轴相连接的链条等。并且，第一驱动单元134还可以是致动器。作为一例，致动器可包括与阻断部件132的一端相结合的动作杆、以及使上述动作杆能够伸缩的缸，借助供给到该缸的油压，动作杆进行伸缩动作，且随着阻断部件132的端部旋转，阻断部件132以旋转轴132a为中心进行旋转移动。

对于排出可变部130而言，当供给正常制造的金属纤维F时，阻断部件132可处于向上部彻底旋转而抬起的状态，以避免与所供给的金属纤维F产生干扰。

在实施例中，阻断部件132以向上抬起而防止与金属纤维F产生干扰的结构进行了说明，但防止阻断部件132与金属纤维F产生干扰的构成及作用不限定于此。作为一例，阻断部件132也可以向上彻底抬起或者通过左右旋转来防止干扰。

图7为示出了根据本发明的捕集及分离装置的其他实施例排出正常金属纤维的状态的剖视图，图8为示出了根据本发明的捕集及分离装置的其他实施例排出不良金属纤维的状态的剖视图。

参照图7和图8，捕集及分离装置100也可以自动判别从铸造金属纤维的工序流入流入口112的金属纤维的种类，从而自动控制排出可变部130的动作。

为此，用于控制排出可变部130的动作的控制模块170可设置于导套110的一侧。

控制模块170为了判别流入到流入口112的金属纤维而可包括拍摄图像的光学模块172。这种光学模块172的典型例为CCTV。

并且，控制模块170可包括控制部174，利用由该光学模块172拍摄的图像，来判断金属纤维的种类。

该控制部174不仅可以判断金属纤维的种类，还可以生成排出可变部130的动作控制信号，由此，可通过第一驱动单元134的动作调节阻断部件132的旋转角度。

图9为示出了根据本发明的捕集及分离装置的再一实施例的排出角度调节单元的剖视图，图10为示出了根据本发明的捕集及分离装置的再一实施例的变更排出角度调节单元的角度的状态的剖视图。

参照图9和图10，捕集及分离装置100还可在导套110包括调节金属纤维的降落角度的排出角度调节单元190。

即，在捕集及分离装置100中，由于从铸造金属纤维的铸造装置连续流入的金属纤维F在导套110内碰撞并摩擦后降落，因此，可通过排出角度调节单元190来减少金属纤维F碰撞导套110的冲击量，根据摩擦角调节金属纤维F的降落位置并排出。

为此，排出角度调节单元190可包括在导套110的一侧以能够旋转的方式设置的阻尼部件192。作为一例，在阻尼部件192的端部设置有旋转轴，该旋转轴可构成为能够通过设置于导套110内侧面的铰链或旋转轴支撑架等旋转连接部件旋转。

阻尼部件192能够与向第一排出口114排出的金属纤维F相接触，阻尼部件192可根据旋转量调节排出角度。并且，排出角度调节单元190可包括第二驱动单元194以调节阻尼部件192的旋转角度。作为一例，第二驱动单元194可以是设置于导套110的外侧的致动器。

第二驱动单元194可包括与阻尼部件192的后表面相结合的动作杆194a、和能够使动作杆194a伸缩的缸194b，借助供给到该缸194b的油压，动作杆194a进行伸缩动作，使阻尼部件192旋转。

因此，对于排出角度调节单元190而言，在第二驱动单元194动作时，借助供给到缸194b的油压，使动作杆194a伸缩，从而调节阻尼部件192的旋转角度，由此，可调节金属纤维F的降落位置。

排出装置

图11为示出了图4所示的排出装置的正面图，图12为图11所示的升降座的底面图。

如图所示，根据本发明的排出装置200包括：刮刀驱动单元240，具有第一驱动部以及与上述第一驱动部相连接的刮刀支撑轴242；以及刮刀250，与刮刀支撑轴242相结合，借助由第一驱动部传递的驱动力，从上部刮下所堆积的多个金属纤维并排出。

本发明的排出装置200可设置于收容多个金属纤维的储存容器210的上方，该储存容器210可设置于位于其下部的框架211上。其中，该储存容器210可执行前述的储存装置40的作用。

并且，储存容器210包括划分收容空间的直立的壁部件212、213和在该壁部件212、213的内侧沿着壁部件升降的升降座220。最好使一侧壁部件213的高度低于另一侧壁部件212的高度而形成出口。

升降座220可包括底座板材221、和与该底座板材221相连接并使底座板材221沿着壁部件212、213升降的第二驱动部。

第二驱动部包括：螺旋升降机223，安装于底座板材221的底面并设有螺杆222；第一螺旋臂225，通过第一螺旋联轴器(screw coupling)224与螺杆222联动；以及第二马达227，使第一螺旋臂225旋转驱动。

螺旋升降机223和第一螺旋联轴器224及第一螺旋臂225可分别设置有多个，例如可分别设置有四个，使得均匀地分配荷重并予以支撑。在图11及图12中，示出了使用一个第二马达227使四个螺旋升降机223动作而实现升降座220的升降的第二驱动部的实施例。

但是，并非限定于这种实施例，例如，准备一个第二马达227与一个螺旋升降机223成对相连接地构成四个组装体，从而实现升降座220的升降，此时，可省略第一螺旋臂225。最好使螺旋升降机223的螺杆222向框架211侧延伸。

或者，第二驱动部也可由具有能够上下伸缩的缸杆的油压或气压缸来简单构成。

再次参照图12，可使用多个第一螺旋臂225，并在各第一螺旋臂225的两端分别设有第一螺旋联轴器224。并且，可对一个螺杆222连接多个第一螺旋臂225，但也可以在一个螺杆222使用一个第一螺旋联轴器224。

第一螺旋联轴器224可由蜗杆和蜗轮或一对锥齿轮构成，可固定于与框架211或储存容器210直接或间接相连的另外的支架。

如图12所示，当使用一个第二马达227来使四个螺旋升降机223动作时，在一侧第一螺旋臂225与第二马达227之间也可以夹装第一驱动联轴器226，该第一驱动联轴器226也同样能够由蜗杆和蜗轮或一对锥齿轮构成。

第二马达227为可正反转的马达，在储存容器210的下部，使用框架211或未图示的另外的支架设置。

由此，借助第二马达227的旋转驱动，第一螺旋臂225进行旋转，随着这种第一螺旋臂225的旋转，与此相联动的各个螺杆222进行旋转，相应螺旋升降机223相对于第一螺旋联轴器224进行相对移动，从而进行上升或下降。最终，固定于螺旋升降机223的底座板材221随着第二马达227的旋转驱动而进行升降。

如果升降座220在储存容器210内上升时，堆积收容于储存容器210内的金属纤维堆也同时上升，并到达可通过储存容器210的一侧上部而排出的排出高度。

其中，金属纤维例如可以是具有数十μm的厚度、几mm的宽度及数十mm的长度的非晶质纤维，然而可适用于本发明的金属纤维并非仅限定于非晶质纤维，细长形状的线材或具有其他任意形状的线材也能够适用。这种金属纤维通过储存容器210的开放的上部，被引入到储存容器210并堆积于其内部。

图13为图11的俯视图，图14为图13所示的刮刀驱动单元的一侧视图。如图所示，刮刀驱动单元240以与储存容器210相隔规定间隔的方式设置于其上部。

刮刀驱动单元240还包括支撑架241，其从储存容器210的上端相隔适当的间隔设置以确保刮刀250的旋转运动，供第一驱动部设置。

第一驱动部包括第一马达247，与该第一马达247的旋转轴成直角地一端连接于该旋转轴的刮刀支撑轴242，与支撑架241的末端隔开间隔设置。

刮刀支撑轴242其一端与第一马达247的旋转轴成直角地连接，另一端被弯曲并以能够旋转的方式与刮刀250相结合。

其中，如果为了稳定地支撑刮刀250的荷重，而设置成对的刮刀支撑轴242，则如图11、图13或图14所示，可使用第二驱动联轴器246、一个第二螺旋臂245、一对第二螺旋联轴器244及一对辅助旋转轴249。

具体地，第二螺旋臂245通过第二驱动联轴器246与第一马达247的旋转轴联动，辅助旋转轴249在第二螺旋臂245的端部通过第二螺旋联轴器244分别与第二螺旋臂245联动。接着，刮刀支撑轴242的一端分别与辅助旋转轴249成直角地连接，而另一端被弯曲并以能够旋转的方式结合于刮刀250。

第二螺旋联轴器244位于第二螺旋臂245的两端。第二螺旋联轴器244可由蜗杆和蜗轮或一对锥齿轮构成，并固定于支撑架241。

通过一个第二螺旋臂245与一对辅助旋转轴249连接，可使用一个第一马达247来使一对辅助旋转轴249动作。此时，如上所述，在第二螺旋臂245和第一马达247之间可夹装第二驱动联轴器246，该第二驱动联轴器246同样能够由蜗杆和蜗轮或一对锥齿轮构成。

刮刀支撑轴242的一端与第一马达247的旋转轴或辅助旋转轴249成直角地连接，另一端通过旋转支撑部件243(参照图15)与刮刀250相结合。作为旋转支撑部件243，例如可采用轴承、衬套等机械要素。

在本说明书及附图中，示出了借助第一马达247的旋转来驱动刮刀250的例子，但本发明并非限定于此。只要是通过刮刀250来刮下金属纤维的方式，也能够以其他任意方式驱动刮刀250，例如，通过组合多个油压或气压缸、或者组合单一的油压或气压缸和连杆部件，使得刮刀250能够沿着前后或左右及上下移动。

刮刀250在底面排列有多个销针251，并沿一侧侧方使用前述的旋转支撑部件243相对于刮刀支撑轴242能够旋转地相结合。优选地，该刮刀250保持水平地进行旋转。

图15为用于说明图11所示的刮刀驱动单元和刮刀的动作状态的图，如图所示，借助第一马达247的旋转驱动，第二螺旋臂245进行旋转，随着第二螺旋臂245的这种旋转，与此相联动的各个辅助旋转轴249旋转，从而使刮刀支撑轴242旋转。最终，固定于刮刀支撑轴242的刮刀250随着第一马达247的旋转驱动而进行旋转。

当作为第一马达247采用仅能够实现一方向旋转的马达时，刮刀250进行圆周运动，而当作为第一马达247采用能够实现正反转的马达时，刮刀250如秋千般进行振子运动。

由此，刮刀250绕第一马达247或支撑架241进行旋转的同时，相对于刮刀支撑轴242，保持水平地进行旋转。

再次参照图13及图14，根据本发明的排出装置200，还可以包括使刮刀驱动单元240和刮刀250进行往复移动的刮刀移动单元230。

这种刮刀移动单元230包括：一对导轨231；移动台车233，沿着这些导轨231进行移动；以及第三驱动部，与移动台车233相连接并使移动台车233进行往复移动。导轨231以相隔开的方式设置于储存容器210的上方，刮刀驱动单元240安装在移动台车233上，或者选择性地支撑于支撑架241并安装于移动台车233上。

移动台车233设有多个轮子232，第三驱动部可由用于驱动这些轮子232中的至少一个轮子的第三马达237构成。在用于驱动的轮子232和第三马达237之间可夹装动力传动单元236，作为这种动力传动单元236，可使用带和滑轮、或链条和链轮齿等。第三马达237作为可实现正反转的马达，随着该第三马达237的旋转驱动，移动台车233沿着导轨231前进或后退，而进行往复移动。

在图13中示出了包括用于分配荷重的一对导轨231、具有多个轮子232的移动台车233以及由第三马达237构成的第三驱动部的刮刀移动单元230的一例，但并非限定于此，刮刀移动单元可根据荷重及设计条件进行各种不同变更后适用。

对于刮刀移动单元230的动作进行简单说明如下，借助第一马达247的旋转，刮刀250进行圆周运动或振子运动，而在储存容器210的一定区域排出金属纤维后，为了排出下一区域的金属纤维，第三马达237进行旋转驱动，从而移动台车233沿着设置于储存容器210的上部的导轨231移动一定距离。如此，刮刀驱动单元240和刮刀250一同前进或后退，继而借助第一马达247的旋转，刮刀250进行圆周运动或振子运动，从储存容器210的一定区域排出金属纤维。

另外，根据本发明的排出装置200还可以还包括控制部(未图示)，向刮刀驱动单元240的第一驱动部或第一马达247、升降座220的第二驱动部或第二马达227以及刮刀移动单元230的第三驱动部或第三马达237分别施加电源，并依次控制其动作，或者改变其速度。

如现有的投入到储存容器的非晶质纤维那样的细长形状的金属纤维，因其材质及形状，在储存容器内发生缠搅，从而难以排出，加上储存容器的尺寸越大，因自重缠搅现象更加严重。但是，在根据本发明的一实施例的排出装置200中，通过使用刮刀将储存的金属纤维依次从上部排出，可不发生因自重及缠搅引起的卡住或过负载地连续均匀地进行排出。

切断装置

图16为示出根据本发明的切断装置的一实施例的正面图，图17为图16所示的切断装置的侧视图。

如图所示，根据本发明的切断装置300包括：多孔滚筒310，呈筒状，并在放射状侧壁上形成有多个贯通孔312；驱动部320，与上述多孔滚筒310相连接并使多孔滚筒310进行旋转；以及罩盖340，包围多孔滚筒310的至少一部分，收集通过贯通孔312切断并排出的金属纤维F。

多孔滚筒310例如可呈圆筒状等筒状，在一侧设有内径小于多孔滚筒310的内径的流入口314。

形成于多孔滚筒310的外围即形成于放射状侧壁的多个贯通孔312，起到可使流入到内部的金属纤维F从多孔滚筒310排出的排出单元的作用的同时，借助旋转的多孔滚筒310的旋转力，还起到作为切断金属纤维F的切断单元的作用。

这种贯通孔312具有相当于被切断的金属纤维F长度的大致0.5～2倍的口径。当贯通孔312的口径不足金属纤维F的长度的0.5倍时，被切断的金属纤维F难以排出，相反地，当贯通孔312的口径超过金属纤维F的长度的2倍时，未被切断的金属纤维F也可以轻易通过，从而降低切断效率。

如图17所示，多孔滚筒310相对于水平方向略微倾斜地设置，使得从流入口314侧向相反侧变低。以所流入的金属纤维F的流速或多或少减少的同时下行的动能增加的状态，金属纤维F流入到多孔滚筒310内，由此使得金属纤维F的流入及下降变得顺畅，使得反向移送变难。

多孔滚筒310的长度方向两侧，借助设置于未图示的支撑框架上的轴承或空转辊等支撑部件316以能够旋转的方式被支撑。并且，在多孔滚筒310的与流入口314对置的侧壁，设有能够开闭的门318(参照图18)，如需要维护等，根据需要可以打开。

在多孔滚筒310内可收容有通过击打金属纤维F来进行切断的至少一个切断部件330(参照图18)，例如可收容有由金属材质组成的至少一个球或销针。这些球或销针构成切断部件330，当多孔滚筒310旋转时，随着其旋转力，在多孔滚筒310内随机移动，击打所流入的金属纤维F并切断或破碎。这种切断部件330具有大于贯通孔312的口径的大直径或长度。并且，切断部件330不仅仅限定于球或销针，也能够由具有其他任意形状的部件形成。

其中，金属纤维F例如可以是具有数十μm厚度、几mm的宽度及数十mm的长度的非晶质纤维，可适用于本发明的金属纤维并非仅限定于非晶质纤维，细长形状的线材或具有其他任意形状的线材也能够适用。

在金属纤维F为非晶质纤维的情况下，该金属纤维F可在上一工序中形成例如凹口等槽的过程中生产出，在多孔滚筒310内旋转且与上述的球或销针等切断部件330碰撞，借助其冲击，在槽部分发生破裂，并以规定的长度被切断。

加上，在后述的储存容器210中，这些金属纤维F可能以缠搅状态被排出并流入到多孔滚筒310内，但借助与前述的切断部件330的碰撞而被切断，从而可以解除缠搅轻松分离。

驱动部320由马达322构成，上述马达322与和多孔滚筒310的中心轴线对齐配置的旋转轴311的一端相连接，并提供旋转力。为了控制由旋转带来的最优的切断速度，该马达322例如可采用逆变器驱动方式的马达。通过采用这种驱动方式的马达，可根据所排出的金属纤维F的量或切断状态，调节多孔滚筒310的旋转速度。并且，根据需要，在马达322和旋转轴311之间可夹装减速器324。

但是，驱动部并非限定于这种构成，还可以适用其他任意构成。

作为一例，在多孔滚筒310的旋转轴311的端部附设从动滑轮，在马达322的输出轴附设驱动滑轮，在驱动滑轮和从动滑轮搭挂传动带，接收马达的驱动力。

作为其他例，可在多孔滚筒310的一侧外部面，沿着圆周方向设有摩擦部件或导向部件，设置于支撑框架上的辊等支撑部件中的一个与马达322的输出轴相连接，接收马达的驱动力。

图18为用于说明图16所示的多孔滚筒的动作的剖视图。借助由驱动部320传递的旋转力，多孔滚筒310进行旋转，由此，多孔滚筒310内的金属纤维F及切断部件330同时旋转，借助离心力沿着多孔滚筒310的内壁上升。当离心力达到极限时，切断部件330掉落至多孔滚筒310的底部，金属纤维F与切断部件330相互碰撞，从而切断或破碎金属纤维F。

并且，金属纤维F沿着多孔滚筒310的内壁旋转，同样借助离心力，通过形成于多孔滚筒310的多个贯通孔312向多孔滚筒310的外部排出。此时，未切断的部分金属纤维F穿过贯通孔312并借助正在旋转的多孔滚筒310的旋转力而与贯通孔312碰撞并被切断。

最终，多孔滚筒310或贯通孔312起到切断金属纤维F的同时排出金属纤维F的作用，由此，实现无缠搅且均匀地排出金属纤维F。

罩盖340包围多孔滚筒310的至少一部分，优选地以密闭方式包围。通过设置这种罩盖310，可轻松地收集通过多孔滚筒310的贯通孔312排出并飞散的被切断的金属纤维F，并向其下部排出。在这种罩盖340的下部，设置有可供被切断的金属纤维能够顺利排出的裙部342，在该裙部342可连接有传送机350。其中，该传送机210可起到上述的第二移送装置70的作用。

并且，当从多孔滚筒310的贯通孔312排出被切断的金属纤维F时，在多孔滚筒310内金属纤维F的切断过程中产生的粉尘也会一同流出。所流出的粉尘在罩盖340内向多孔滚筒310的周边急速扩散。为了消除这种问题，最好将用于收集通过多孔滚筒310的贯通孔312流出的粉尘的集尘装置344连接或设置于罩盖340的一侧上部。

另外，根据本发明的切断装置300，可适用于金属纤维F从储存容器210排出后。再次参照图16及图17，例如，在金属纤维F为非晶质纤维的情况下，在储存容器210中即便因金属纤维F的形状而发生缠搅现象，也能够实现顺畅的排出，通过使用设置于储存容器210的上部的刮刀250，可将金属纤维F从储存容器210中排出。

接着，当金属纤维F从储存容器210的上部排出时，使相应金属纤维F自由降落而顺利地排出到排出导向部件370而不受来自外部的物理力。排出导向部件370的下部能够与使金属纤维F不缠搅地移送的管道360的一侧相连通。

这种管道360的一端与根据本发明的切断装置300的多孔滚筒310的流入口314相连接，在管道360的另一端，连接有例如空气压缩机(Air Compressor)等空气喷射装置362，使得进入管道360内的金属纤维F可借助空气被移送。在管道360和空气喷射装置362之间，夹装控制阀364，允许或阻断空气的流入。

这种对空气的利用，不仅有助于金属纤维F的移送，还轻易地解开金属纤维F在多孔滚筒310内的缠搅，使金属纤维F从多孔滚筒310顺利排出。加上，如上所述，多孔滚筒310略微倾斜地设置，空气和金属纤维F向多孔滚筒310的流入变得活跃，借助这种倾斜，在多孔滚筒310内可生成涡流，因此，可更加有效地实施金属纤维F的分离及排出。

根据本发明的切断装置300还可包括控制部(未图示)，向驱动部320的马达322、空气喷射装置362和控制阀364以及集尘装置344分别施加电源，并依次控制其动作，或者改变其速度。

对于如上所述的构成的根据本发明的切断装置300的动作进行简单说明，即，收容于储存容器210的金属纤维F借助刮刀250而投入到排出导向部件370并自由降落。引入到与排出导向部件370的下部相连通的管道360内的金属纤维F，借助从空气喷射装置362向管道360内喷射的空气，流入到多孔滚筒310内。

多孔滚筒310从马达322接收旋转力并保持适当速度进行旋转，使得金属纤维F能够被其内部的切断部件330及贯通孔312切断。并且，借助多孔滚筒310的旋转所产生的离心力而被切断的金属纤维F，通过贯通孔312排出，以密闭方式包围多孔滚筒310的罩盖340收集飞散的被切断的金属纤维F。通过其下部的裙部342可将切断的金属纤维F无缠搅地均匀地排出到传送机350。

同时，从多孔滚筒310流出的粉尘通过连接或安装于罩盖340的上部的集尘装置344被去除。

如现有的投入到储存容器的非晶质纤维的细长形状的金属纤维，因其材质及形状，在储存容器内发生缠搅，从而难以排出，并且在以规定的长度切断细长形状的金属纤维，按照一定重量单位包装被切断的金属纤维，并排出到传送机的上部方面存在困难。但是，在根据本发明的切断装置300中，利用空气将金属纤维移送到多孔滚筒，在多孔滚筒内通过切断部件来轻松切断，解开缠搅并分离后，利用由多孔滚筒的旋转带来的离心力排出，从而无缠搅地连续均匀地排出。

图19为示出根据本发明的切断装置的其他实施例的剖视图，图20为对切断装置的一部分进行切开而示出的侧视图，图21为多孔滚筒的立体图。

如图所示，本发明的切断装置400包括：多孔滚筒410，呈筒形状，在放射状侧壁形成有多个贯通孔412和从侧壁向内侧空间延伸的至少一个叶片413；驱动部420，与该多孔滚筒410相连接，使多孔滚筒410旋转；以及罩盖440，包围多孔滚筒410的至少一部分，收集通过贯通孔412切断并排出的金属纤维F。

多孔滚筒410例如可呈圆筒状等筒状，在一侧设有内径小于多孔滚筒410的内径的流入口414。

形成于多孔滚筒410的外围即形成于放射状侧壁的多个贯通孔412，不仅起到使流入到内部的金属纤维F从多孔滚筒410排出的排出单元的作用，还起到借助旋转的多孔滚筒410的旋转力而切断金属纤维F的作为切断单元的作用。

这种贯通孔412具有相当于被切断的金属纤维F长度的0.5～2倍的口径。当贯通孔412的口径不足金属纤维F的长度的0.5倍时，被切断的金属纤维F难以排出，相反地，当贯通孔412的口径超过金属纤维F的长度的2倍时，未被切断的金属纤维F也可以轻易通过，从而降低切断效率。

并且，如图21的详细示出，多孔滚筒410形成有从侧壁向放射状内侧延伸的至少一个叶片413，该叶片413不仅起到使金属纤维F的流入容易的导向单元的作用，还起到借助与在旋转的多孔滚筒410内流动的金属纤维F的碰撞而切断金属纤维F的作为切断单元的作用。

这种叶片413能够以螺旋形设置于多孔滚筒410的侧壁内周面，由单一的叶片或不连续地截断的多个叶片沿着多孔滚筒410的长度方向或宽度方向适当配置。叶片413可具有约2000～3500mm的长度、50～200mm的高度以及5～20mm的宽度。但是，叶片的尺寸或形态或配置关系并不限定于此，只要能够提高金属纤维F有关切断效率，也能够以其他任意尺寸和形态进行配置。

另外，在多孔滚筒410内可收容有通过击打金属纤维F来进行切断的至少一个切断部件，例如可收容有由金属材质组成的至少一个球或销针。这些球或销针作为切断单元发挥作用，当多孔滚筒410旋转时，随着其旋转力，在多孔滚筒410内随机移动，击打所流入的金属纤维F进行切断或破碎。这种切断部件430具有大于贯通孔412的口径的大直径或长度。并且，切断部件430不仅仅限定于球或销针，也能够由具有其他任意形状的部件形成。

这些金属纤维F可能在任意的储存容器中以发生缠搅的状态被排出并流入到多孔滚筒410内，但借助如上所述的多孔滚筒410或切断部件进行切断，从而可以解除金属纤维F的缠搅使其容易分离。

在金属纤维F为非晶质纤维的情况下，该金属纤维F可在上一工序中形成例如凹口等槽的过程中生产出，在多孔滚筒410内旋转的同时与上述的贯通孔412、叶片413或切断部件碰撞，借助其冲击，在槽部分发生破裂，而以规定的长度被切断。

多孔滚筒410的长度方向两侧，借助设置于支撑框架415上的轴承、滚轮或导辊等支撑部件416以能够旋转的方式被支撑。在多孔滚筒410的长度方向两侧外周面上，可沿着圆周设有能够与支撑部件416保持接触且用于防止脱离的轨道417。

并且，在多孔滚筒410中的与流入口414对面的侧壁上，设有能够开闭的门418并设置铰链，如需要维护等，根据需要可以打开。

驱动部420由马达422构成，上述马达422的输出轴与设置于支撑框架415的例如滚轮或导辊等支撑部件416中的一个相连接来提供旋转力。该马达422为了控制由旋转带来的最佳的切断速度，可采用例如逆变器驱动方式的马达。通过采用这种驱动方式的马达，可根据排出的金属纤维F的量或切断状态来调节多孔滚筒410的旋转速度。并且，可以夹设有使马达422的输出轴与支撑部件416的旋转轴相连接的联轴器424。

但是，驱动部并非必须限定于这种结构，还可以适用任意结构。

作为一例，可由与和多孔滚筒410的中心轴线相一致地配置的旋转轴的端部相连接而提供旋转力的马达422构成。并且，在前述的旋转轴的端部可附设从动滑轮或链轮齿，在马达的输出轴附设驱动滑轮或链轮齿，并通过在驱动滑轮和从动滑轮搭挂传动带或在两个链轮齿挂搭挂链条来接收由马达传递的驱动力。

罩盖440以包围多孔滚筒410的至少一部分的方式设置，优选地以密闭方式包围。通过这种罩盖410的设置，可以容易地收集通过多孔滚筒410的贯通孔412排出并飞散的切断的金属纤维F，并使其向罩盖410的下部排出。在这种罩盖440的下部可设置有使切断的金属纤维顺畅排出的裙部442，在该裙部442可连接有传送机(未图示)。

并且，在从多孔滚筒410的贯通孔412排出切断的金属纤维F时，在多孔滚筒410内切断金属纤维F的过程中产生的粉尘一同被流出。流出的粉尘在罩盖440内向多孔滚筒410的周边急剧扩散。为了消除这种问题，最好将集聚通过多孔滚筒410的贯通孔412流出的粉尘的集尘装置(未图示)与设置于罩盖440的上部的通风口444中的至少一个相连接或安装。

另一方面，管道460的一端可与本发明的切断装置400的多孔滚筒410中的流入口414相连接。如图20所示，该管道460与设置于任意储存容器的排出口470相连通。

管道460的另一端与例如空气压缩机(Air Compressor)等空气喷射装置462相连接，使从储存容器进入到管道460内的金属纤维F可借助空气向多孔滚筒410侧移动。在管道460与空气喷射装置462之间可以夹设有控制阀来允许或阻断空气的流入。

这种管道460设置为相对于水平方向倾斜使得多孔滚筒410的流入口414侧变低。所流入的金属纤维F借助向下的动能向多孔滚筒410流入，由此使金属纤维F的流入变得顺畅，使反向的移送变得困难。

尤其是，空气的利用，不仅有助于金属纤维F的流入，还使多孔滚筒410内的金属纤维F的缠搅容易解开，从而使金属纤维F顺畅地从多孔滚筒410排出。

具体地，金属纤维F借助来自空气喷射装置462的空气向多孔滚筒410被移送，在多孔滚筒410的内部，沿着配置成螺旋形的叶片413被引导的同时，借助多孔滚筒410的旋转力流动，从而与贯通孔412、叶片413或切断部件碰撞，而使切断效率提高。

被切断的金属纤维F可借助从空气喷射装置462流入的空气贯通贯通孔412而大量排出，且排出被促进。并且，借助多孔滚筒410的旋转速度和供给的空气，被切断的金属纤维F向多孔滚筒410的放射状飞散，使金属纤维F的排出更有效地执行。

本发明的切断装置400还可包括控制部(未图示)，上述控制部分别向驱动部420的马达422、空气喷射装置462以及集尘装置等施加电源，而控制动作或改变其速度。

以下，对本发明的切断装置的动作进行说明。

从任意的储存容器排出并引入到管道460内的金属纤维F，借助从空气喷射装置462向管道460喷射的空气，而向多孔滚筒410的内部流入。

多孔滚筒410接收由马达422传递的旋转力维持适当的速度进行旋转，以使金属纤维F能够被贯通孔412、叶片413或切断部件切断。并且，借助由多孔滚筒410的旋转所带来的离心力被切断的金属纤维F，通过贯通孔412排出，以密闭方式包围多孔滚筒410的罩盖440收集飞散的被切断的金属纤维F。此时，未被切断的部分金属纤维F可以在通过贯通孔412的过程中借助旋转的多孔滚筒410的旋转力与贯通孔412碰撞而被切断。

可以通过设置于罩盖440的下部的裙部442，使被切断的金属纤维F无缠搅地均匀地被排出。并且，从多孔滚筒410流出的粉尘通过设置于罩盖440的上部的通风口444排出，并通过与其连接或安装的集尘装置被去除。

非晶质纤维等细长形状的金属纤维因其材质及形状而发生缠搅，因此很难排出，尤其是在按规定长度切断细长形状的金属纤维，并以一定重量单位包装被切断的金属纤维方面存在困难。但是，在本发明的切断装置400中，利用空气使金属纤维F向多孔滚筒410移送，在多孔滚筒410的内部通过贯通孔412、叶片413或切断部件容易地进行切断，解开缠搅进行分离之后，借助由多孔滚筒410的旋转带来的离心力排出，由此能够无缠搅或无成团地连续均匀地排出。

以上的说明仅为对本发明的技术思想的示例性说明，只要是本发明所属技术领域内的普通技术人员，在不脱离本发明的本质特性的范围内，可进行多样的修改及变形。因此，在本发明中公开的实施例并不用于限定本发明的技术思想，而是用于说明本发明的技术思想，本发明的技术思想的范围并不限定于这种实施例。本发明的保护范围应由以下的权利要求解释，并且与其等同范围内的所有技术思想应解释成均包含于本发明的权利要求范围内。

产业上的可应用性

如上所述的本发明对用于大量生产并销针售金属纤维的产品化工序有用。