本发明涉及锻压处理领域，特别是涉及一种铝材的锻压处理工艺。
背景技术：
铝材的基本状态分为T、O、H、W、F态，T态为热处理状态，适用于热处理后经过加工硬化达到稳定的产品，O态为退火状态，适用于经完全退火获得最低强度的加工产品，H态为加工硬化状态，使用于通过加工硬化提高强度的产品，W态为固溶热处理状态，适用于经固溶热处理后，室温下自然时效的合金，F态为自由加工状态，适用于在成型过程中，对于加工硬化和热处理条件特殊要求的产品，T6态铝材是固溶处理加完全人工时效处理的铝材。
T6态或O态铝材可作为移动终端设备(例如，手机、平板电脑)的中板或底板制备加工的原料，由于原料自身硬度问题无法直接使用。T6态或O态铝材在成型工艺前都要经过固溶热处理，以保证材料需要的硬度，这种处理方式所需要的人力和设备的投入大，同时成本比较高，而现今的移动终端设备在硬度上的要求越来越高，难以用低成本来制备需要的成品。
技术实现要素：
基于此，有必要提供一种生产成本低的铝材的锻压处理工艺。
一种铝材的锻压处理工艺，包括步骤：
提供待处理的铝材，所述铝材为F态铝材；
将所述F态铝材依次进行浸油处理和成型处理，得到工件半成品；
对所述工件半成品进行时效处理，完成后得到工件，所述时效处理的温度为170℃～185℃，所述时效处理的时间为7h～8h。
在其中一个实施例中，在浸油处理前还包括清洗步骤，清洗步骤包括：将F态铝材浸入铝清洗剂溶液中进行超声波清洗，1min～10min后取出，用清水洗净。
在其中一个实施例中，所述铝清洗剂溶液包括质量百分比为110:6.0:0.5的水、除蜡水、除油粉。
在其中一个实施例中，所述超声波清洗时间的为5min。
在其中一个实施例中，对所述F态铝材用超声波清洗的过程中，超声波对所述铝清洗剂加热至78℃～98℃。
在其中一个实施例中，对所述F态铝材用超声波清洗的过程中，超声波对所述铝清洗剂加热至90℃。
在其中一个实施例中，所述浸油处理的操作具体为：将所述F态铝材浸入体积比为21.5：1.5的清洗剂与植物油的混合液体中，充分浸润后取出。
在其中一个实施例中，所述清洗剂为141清洗剂，所述植物油为花生油，所述141清洗剂与所述花生油的体积比为21.5：1.5。
在其中一个实施例中，所述时效处理的温度为175℃，所述时效处理的时间为7h～8h。
在其中一个实施例中，所述时效处理之前还包括：对所述工件半成品进行整形处理的操作。
上述铝材的锻压处理工艺，通过对F态铝材进行时效处理，达到了提高铝材硬度的目的，无需经过固溶热处理工序，相比传统锻压处理工艺，能大大减少人力和设备的投入，减少操作的工序和复杂性，有效地降低了生产成本。
附图说明
图1为本发明铝材的锻压处理工艺实施例的流程框图。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施的限制。
请参阅图1，本发明提供的铝材的锻压处理工艺，包括步骤：
S100、提供待处理的铝材，铝材为F态铝材。
S300、将所述F态铝材依次进行浸油处理和成型处理，得到工件半成品。
S500、对所述工件半成品进行时效处理，完成后得到工件，所述时效处理的温度为170℃～185℃，所述时效处理的时间为7h～8h，时效处理后，自然冷却。
通过对F态铝材进行时效处理，达到了提高铝材硬度的目的，无需经过固溶热处理工序，相比传统锻压处理工艺，能大大减少人力和设备的投入，减少操作的工序和复杂性，同时也降低了生产成本。
在步骤S300前，还包括清洗步骤S200：配制铝清洗剂溶液，将铝材浸没在铝清洗剂溶液中，进行超声波清洗1min～10min后取出，再用清水洗净。
超声波清洗的主要机理是化学清洗剂中存在的微小泡核在超声波的作用下，振动、生长和突然破裂，在气泡破裂的瞬间，可产生高达上千个大气压的压力，其冲击力足以使污垢破碎，所产生的局部高温、高压，有助于加速污垢的溶解，达到清洗的目的；超声波加热清洗可加热至78℃-98℃的温度范围内，优选的，可以用超声波加热至90℃进行清洗。
更为详细的，铝清洗剂溶液包括质量百分比为110:6.0:0.5的水、除蜡水、除油粉，除蜡水具有对蜡质污垢的去除乳化能力以及对油污的清洗力，既经济又环保、无毒，除油粉的洗净力强，脱脂迅速，能快速彻底清除工件上的油脂，且清洗后对工件表面无腐蚀和变色的现象。
具体的，可将F态铝材浸入装有该铝清洗剂溶液的洗槽中进行超声波清洗，超声波清洗的时间可设置为5min；在清洗的过程中，可对洗槽中的铝清洗剂进行更换，更换频率为10h/次。
浸油处理的操作具体为：将F态铝材浸入体积比为21.5：1.5的清洗剂与植物油的混合液体中，充分浸润后取出。具体的，浸润时间为2s～4s后，浸油处理有利于后工序的锻压走料及饱满度，减少锻压次数。
清洗剂可以采用141清洗剂，植物油可以采用花生油。优选的，混合液体中，清洗剂与植物油的体积比为21.5：1.5。
成型处理的操作具体为：将F态铝材摆放于成型模具型腔内，在预设压力的作用下形成具有一定形状和尺寸的工件半成品。
在步骤S500中，时效处理的温度为175℃，所述时效处理的时间为7h～8h。
时效处理之前还包括步骤S400：对工件半成品进行整形处理的操作。
更为详细的，整形处理为：对加工过程中工件半成品中出现的形变进行处理。
实施例一：将F态铝材浸入铝清洗剂溶液中，使用超声波对铝清洗剂加热至88℃进行清洗，清洗的时间设置为5min，再用清水洗净，将F态铝材清洗干净后依次进行浸油处理和成型处理，得到工件半成品。
其中，浸油处理采用的溶液为体积比为21.5：1.5的141清洗剂和花生油的混合液体。
对工件半成品进行冲孔切边后进行时效处理，完成后得到工件，时效处理的温度为175℃，时效处理的时间为7.5h。
实施例二：将F态铝材浸入铝清洗剂溶液中，使用超声波对铝清洗剂加热至78℃进行清洗，清洗的时间设置为10min，再用清水洗净，将F态铝材清洗干净后依次进行浸油处理和成型处理，得到工件半成品。
其中，浸油处理采用的溶液为体积比为21.5：1.5的141清洗剂和花生油的混合液体。
对工件半成品进行冲孔切边后进行时效处理，完成后得到工件，时效处理的温度为185℃，时效处理的时间为7h。
实施例三：将F态铝材浸入铝清洗剂溶液中，使用超声波对铝清洗剂加热至98℃进行清洗，清洗的时间设置为1min，再用清水洗净，将F态铝材清洗干净后依次进行浸油处理和成型处理，得到工件半成品。
其中，浸油处理采用的溶液为体积比为21.5：1.5的141清洗剂和花生油的混合液体。
对工件半成品进行冲孔切边后进行时效处理，完成后得到工件，时效处理的温度为170℃，时效处理的时间为8h。
对上述实施例加工得到的工件进行硬度测试，可以对上述实施例中制得的工件在即将测量硬度的位置抛光后，通过维氏硬度机(HV-100A)进行硬度测量，制得的工件的硬度如下表所示：
由上表的测试结果可以看出，所有实施例中通过对F态铝材进行锻压处理的工艺，皆达到了提升F态铝材硬度的目的，加工得到的工件经过检测后都达到了需要的硬度。
上述铝材的锻压处理工艺，通过对F态铝材进行时效处理，达到了提高铝材硬度的目的，无需经过固溶热处理工序，相比传统锻压处理工艺，能大大减少人力和设备的投入，减少操作的工序和复杂性，同时也降低了生产成本。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。