一种铸轧铸咀的制作方法

本发明涉及铸轧技术领域，特别是涉及一种铸轧铸咀。

背景技术：

双辊连续铸轧与其它连续铸造工艺的不同之处在于：双辊连续铸轧是集凝固、变形于一体的综合技术。高速薄带双辊铸轧是一种短流程、近终形的加工工艺，其铸轧过程属于亚快速凝固范畴，其冷却速度在10²℃/s～10⁴℃/s之间。该技术具体有细化晶粒、抑制偏析等优点，能够改善产品的微观组织结构，带来优良的后续加工性能，还能生产普通工艺条件下难以生产的产品。由于其工艺特点，该技术要求金属液在铸轧过程中冷却速度快，铸咀型腔内流场分布合理，否则薄带产品的质量及铸轧生产过程的稳定性难以保证。而铸咀结构和装配是影响铸咀型腔内流场与温度场分布的关键部件。因此，需要研发一种冷却能力更强，铸咀型腔内流场分布更合理的新型铸咀。

技术实现要素：

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种铸轧铸咀，用于解决现有技术中铸咀型腔内流场分布混乱、金属液铸轧过程中冷却速度慢、产品质量差的缺陷。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种铸轧铸咀，其特征在于：包括铸咀本体，所述铸咀本体的两侧设有金属液流道，铸咀本体前部与两个轧辊之间形成与金属液流道对应的两个金属液流通通道，两个金属液流通通道于铸咀本体前方汇合。

本发明的有益效果是：铸咀本体与轧辊表面形成金属液流通通道，金属液由金属液流道进入金属液流通通道实现金属液的整流，有利于金属液连续不断的稳定流通，而且通过金属液流通通道降低了金属液流通时的厚度，金属液通过该金属液流通通道时紧贴轧辊表面，有利于金属液的快速冷却。

进一步，所述铸咀本体两侧设置有铸咀壁，所述铸咀壁与铸咀本体之间形成所述金属液流道。

进一步，所述铸咀本体前部为引流部，所述引流部上设置有冷却水流道。

进一步，所述引流部外围设置有冷却壁，该冷却壁与引流部之间形成所述冷却水流道，所述冷却壁与两个轧辊表面之间形成所述金属液流通通道。

进一步，所述引流部两侧和冷却壁两侧呈弧形。

进一步，所述引流部由后至前宽度逐渐减小。

进一步，所述冷却水流道的流向垂直于铸咀本体长度方向。

采用上述进一步方案的有益效果是：设置冷却水流道，有利于提高冷却壁外侧的金属液的冷却速度，冷却水沿轧辊轴向方向流动，不仅使得金属液流通通道内的金属液可以充分冷却，而且便于冷却水注入和排出，操作简单方便。

进一步，所述金属液流通通道为与轧辊表面适应的弧形通道。

进一步，所述铸咀本体与轧辊形成的金属液流通通道的宽度均匀相等，移动铸咀本体靠近或远离轧辊中心线调整金属液流通通道的宽度。

采用上述进一步方案的有益效果是：采用弧形结构的流道，有利于冷却壁与轧辊外壁形成厚度均匀的金属液流通通道，使得金属液均匀的流动冷却，并且采用弧形结构，调节铸咀本体与轧辊中心线之间的距离便能调整金属液流通通道的厚度，调节操作简单方便。

附图说明

图1显示为本发明实施例的结构示意图；

图2显示为本发明实施例的工作示意图。

零件标号说明

1 铸咀壁；

2 金属液流道；

3 冷却壁；

4 冷却水流道；

5 铸咀本体；

6 轧辊；

7 金属液；

8 金属液流通通道；

9 轧辊中心线。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。

需要说明的是，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

如图1和图2所示，本发明的铸轧铸咀，应用于带钢的双棍铸轧，包括铸咀本体5，铸咀本体5的两侧设有金属液流道2，铸咀本体5两侧设置有铸咀壁1，铸咀壁1与铸咀本体5之间形成金属液流道2。铸咀本体5前部与两个轧辊6之间形成与金属液流道2对应的两个金属液流通通道8，两个金属液流通通道8于铸咀本体5前方汇合。铸咀本体5的前部为引流部，引流部上设置有冷却水流道4，引流部的外围设置有冷却壁3，该冷却壁3与引流部之间形成冷却水流道4，冷却壁3与两个轧辊6表面之间形成金属液流通通道8。金属液流道2与金属液流通通道8连通，金属液由两个金属液流道2注入后流经金属液流通通道8，两个金属液流通通道8内的金属液汇合后再由两个轧辊6之间通过，金属液在流动过程中，往冷却水流道4内注入冷却水，有利于加快金属液的冷却效率。

如图1和图2所示，引流部两侧和冷却壁3两侧均呈弧形，且相适应，引流部由后至前宽度逐渐减小，冷却壁3与轧辊6形成的金属液流通通道为与轧辊6表面适应的弧形通道，实现金属液的弧形引流，采用弧形结构的通道，铸咀本体5与轧辊6形成的金属液流通通道8的宽度均匀相等，有利于金属液等厚流动，使得金属液可以均匀冷却。铸咀本体5由后至前宽度逐渐减小，金属液流道2设置铸咀本体5后部两侧。

如图2所示，其中一个轧辊6位于另一个轧辊6的正下方，两个轧辊6的轴向平行设置，铸咀本体5安装在两个轧辊6之间，水平移动铸咀本体5靠近两个轧辊6共同的轧辊中心线9时，金属液流通通道8的宽度减小，即金属液的流通厚度变薄；水平移动铸咀本体5远离两个轧辊6共同的轧辊中心线9时，金属液流通通道8的宽度增大，即金属液的流通厚度变厚，采用该设计结构，便于调整金属液流通通道8的宽度，从而调整金属液的流通厚度，改善金属液的冷却效率，操作简单方便。

如图2所示，冷却水流道4的流向垂直于铸咀本体5的长度方向，即冷却水沿轧辊6的轴向方向流动。冷却水由冷却水流道4的一端流入，并由冷却水流道4的另一端流出，冷却水流道4对金属液流通通道8内的金属液进行辅助冷却，提高了冷却效率。

本发明通过设置两个金属液流通通道8使得金属液的厚度变薄，提高金属液的冷却效率，同时对金属液起到整流作用，防止熔池内金属液流场分布混乱，提高产品质量。金属液流通过程中紧贴轧辊表面，利于金属液快速冷却，防止金属熔池内液芯长度过长，并且配合冷却水流道4，使得冷却水和金属液分别位于冷却壁3的内侧和外侧，通过冷却水的流动进一步提高了金属液的快速冷却的能力。该铸轧铸咀结构简单、安装调整操作简单方便。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。