紧凑型细晶高强板带钢生产线柔性制造方法与流程

本发明涉及钢板生产领域，尤其涉及一种紧凑型细晶高强板带钢生产线柔性制造方法。

背景技术：

当前，钢铁行业中的板带钢产品多种多样，按用途大体可分为结构钢、深冲钢、面板钢等几大类。板带材结构钢产品多应用于工程机械、集装箱以及汽车等诸多行业，这类钢对材质的屈服和抗拉强度要求高，随着车辆减重需求的不断增加，这类钢不断向高强或超高强方向发展，同时又要求保持较高的塑性，即获得高强塑积，典型的钢种有DP钢、TRIP钢、复相CP钢、TWIP钢、Q&P钢、硼钢等；板带材深冲钢多应用于家电、汽车冲压件等，这类钢的强度要求不高，但对材质的塑性变形性能要求较高，典型的钢种有SPCC钢、DC钢等；第三大类板带材钢为面板钢，尤其强调产品的表面质量，多应用于家电面板、汽车面板等，这些钢产品成分与前两种并无太多不同，更多的是集中在表面涂镀处理上。

以上三大类板带钢产品的类型基本由钢种的成分和轧制后的热处理工艺共同确定。比如，深冲型板带钢一般为普通低碳钢或低碳合金钢，其制造方法是通过炼钢和连铸获得必要成分的板坯，经热轧或冷轧获得一定厚度的板带材，再经过罩式或连续退火热处理获得所需的组织和机械性能；而对诸如DP钢等高强钢品种，除了在炼钢工序调整合适的碳成分外，一般还需添加必要的Cr、Mo、Nb等合金成分，然后经过连续退火的快速冷却进行淬火热处理从而获得较高的机械强度和相应的高强钢组织。如图1为板带材钢的现有生产流程，包括炼铁、炼钢精炼、连铸、热轧、层流冷却、酸洗、冷轧、罩式或连续退火热处理、涂镀后处理等基本工序，其中炼铁、炼钢精炼和连铸工序通过调节碳含量以及合金获得所需的成分，其后工序根据不同的热处理方式（层流冷却、罩式和连续退火）可分别生产多种微观组织和机械性能的板带钢产品。图1可看出，热处理工序是板带钢产品在成品制造完成前能决定产品类型的关键性工序，比如热轧板在层流冷却热处理后可直接热轧成品板卷（俗称黑皮板卷），或热轧板在层流冷却热处理后经酸洗形成热轧酸洗成品板卷（俗称灰皮卷）；对冷轧板卷而言，罩式或连续退火热处理工序后，再经过适当平整或涂镀后处理即可形成千变万化的冷轧板带钢产品。众所周知，金属材料热处理工艺包含3个关键过程，分别是材料的加热、保温和冷却过程，在现有的板带钢产品热处理工艺中，冷却过程对材质性能的发挥已很充分，比如空冷、随炉冷却、喷气冷却、油淬水淬冷却等等，具备了最高可达1000℃/s的冷却速度，并可精确控制；但现有的板带钢产品热处理工艺中对材质热处理的加热过程，发展滞后，面临诸多缺陷和不足，具体表现如下。

1、现有罩式炉退火工艺，退火时间长（一般几十小时或几天）、效率低，板带表面质量不良，目前大型钢铁企业开始大幅度采用连续退火工艺替代罩式炉退火，但仍有不少民营钢厂或小型企业，因面临投资规模和产品批量的限制继续采用罩式退火工艺。目前，虽说罩式退火工艺对一些特殊的钢种仍有一定的适用性，但随着技术的不断进步和钢铁行业集中度的不断提升，罩式退火工艺不论从钢种、投资、小批量处理以及产品质量等方面均已没有太多优势可言。

2、现有的板带钢连续退火工艺，发起于上世纪70年代的日本，生产效率相比罩式退火可大幅度提高近百倍以上，产品表面质量良好，经过几十年的发展，现代连退技术发展成熟，被越来越多的钢铁企业采用。但现代连退工艺也存在较大不足：（一）现代连退工艺是建立在传统加热方式，比如气体直接加热、燃气辐射管加热、电阻丝辐射管加热等的基础上。这些加热方式在低温段（<500℃）的加热效率比较高，其加热速率最快也能达到30-50℃/s，而在高温段加热，尤其在材质再结晶温度区间（600-850℃左右），其加热速率一般在10℃/s以下，因而造成现代连退机组非常长，少则几个PASS多则几十个PASS才能满足加热工艺的要求。连退机组越长越复杂，带钢在炉内长时间高速运行易瓢曲、跑偏、甚至断带，给生产和操作维护造成较大困难；同时，炉内设备繁多，占地和投资较大，带钢炉内接触多易于造成表面质量划伤等诸多问题，对于高表面质量的钢板，比如O板的成材率较低；（二）现代连退工艺的加热炉热惯性大，温控精度差，对工艺要求高的产品（如Q&P钢等）生产困难，规格品种过渡困难，且炉子体积大、散热大、能耗高、排放多，均限制了企业经济效益和社会效益的提高；同时，现代连退炉一般适合于大批量生产条件，而随着社会需求的发展，对小批量柔性生产的要求也越来越高，大型连退炉热惯性大，维护成本高，对新型工艺、产品的生产组织的适应性存在较大不足。

3、现有的板带钢热处理工艺中，不论是罩式退火还是连续退火，其中的加热过程均是传统的直火加热或辐射加热方式，大大限制了材质加热速率的提升，同时也限制了新型产品、工艺和装备技术的变革。根据最新的研究成果（参见参考文献），板带钢产品在再结晶温度段快速加热，并配合短时均热和快速冷却（称为快速热处理，英文缩写RTA），可实现对材料组织和机械性能的干预改善。比如，对深冲型SPCC钢、DC钢或IF钢等，在快速加热50-100℃/s以上，即可实现材质的晶粒大幅细化，从而改善材质韧性，大幅提高深冲性能；对DP等高强钢，在快速加热并配合短时均热和快速冷却条件下，能获得较现有退火工艺更高的强塑积性能，即提高材质的机械强度，同时不降低材质韧性。

针对板带钢产品现有生产流程中热处理工艺的不足，国内外研究者开展了大量的快速热处理技术研究，其中涉及的横磁快速加热技术是当前一个研究热点。国外知名的感应加热设备制造商应达公司、美国Ajax公司、德国ABP公司、法国FIVES公司等均致力于研发能应用于带钢连退的横磁感应加热设备。法国FIVES公司在中国申请专利CN01117018.2公开了一种适用于板带钢快速加热的磁路宽度可变的横磁感应加热装置，同时申请专利CN02118444.5公开了相应配套的马弗结构，使得横磁感应加热应用于板带钢快速加热更进一步。中国专利CN201410011053.3和CN201410011044.4申请公开了一种针对碳钢薄板钢连退的纵横磁复合感应加热和相应马弗结构，该专利同时兼顾了纵磁感应加热和横磁感应加热各自的优点，具有更加经济均匀的加热效果，对现有绝大多数连退工艺具有良好的适应性。但以上专利均是针对具体的快速加热工序和装备，不具备产线功能。专利US6608290则针对公开了一种光亮退火的横磁加热产线，且包含必要的开卷卷取等简单的机组运行设备，但该专利没有充分考虑普遍燃气加热和感应加热之间的匹配关系，在现实的产线中缺乏经济性，同时该产线并未公开如何生产不同的板带钢产品。

随着钢铁行业的深入发展以及市场需求端对产品减重增强要求的普遍提高，钢铁新产品的开发除借助钢种成分的调整（添加合金元素）之外，也越来越倚重于热处理工艺对新产品开发的贡献。但现有的钢铁生产流程，工序繁多，机组设备庞大，尤其涉及热处理工艺的工序，比如罩式退火炉的效率低下、表面质量不良，而主流的连续退火工艺虽然高效，表面质量良好，但也存在机组长、带钢的运行Pass（Pass由一个完整的上行段和下行段组成）多，加热炉的热惯性大等一系列问题，具体表现：（1）现有的各类机组流程长，相互关联度大，每一个生产工序和环节都可能对生产产品的质量和生产运营成本造成重大影响，机组的灵活性差。比如，钢种成分窗口的控制不良就会造成后道热处理产品质量不达标；（2）现有的热处理工艺中带钢产品的加热炉很长，带钢在炉内运行时间长，造成一系列瓢曲断带、炉内划伤等生产问题和质量缺陷，同时，炉子长升温速度慢，产品的再结晶晶粒易于长大，无法进一步提升产品的微观组织和机械性能。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种紧凑型细晶高强板带钢生产线柔性制造方法，该柔性制造方法采用纵横磁复合感应加热段，根据不同钢种和生产能力灵活采用多种加热工艺组合，改善产品表面质量和综合机械性能；并且生产线紧凑灵活，操作控制方便。

为了实现上述技术目的，本发明采用如下技术方案：

一种紧凑型细晶高强板带钢生产线柔性制造方法，包括：开卷预处理段、清洗段、直火加热段、纵横磁复合感应加热段、快速均热段、快速冷却段、张紧矫直平整段以及后处理卷取段；

所述开卷预处理段包含开卷机、夹送辊、切头机和焊机，对来料板带预处理；

所述清洗段的清洗设备包括热水洗、碱洗或必要的酸洗设备，设置于整个生产线的炉子加热段前，对板带进行表面除油除脂；

所述张紧矫直平整段是对冷却后的板带进行矫直和平整，包括入口和出口张力Ｓ辊和平整轧机，以获得板形良好的板带；

所述后处理卷取段包括板带涂油机和卷取机，完成生产后处理段的板带成品生产；

所述直火加热段包括直火加热炉，由燃气通过烧嘴喷射燃烧，对运行板带从初始温度加热至最大600~700℃的区间；

所述纵横磁复合感应加热段，为纵向磁通感应加热（简称纵磁）和横向磁通感应加热（简称横磁）复合而成的纵横磁复合感应加热炉构成高温快速加热段，其中纵磁加热用以负责板带600-700℃温度区间的加热，横磁加热负责600-1200℃温度区间加热；两者开始加热的起始温度根据钢种和生产加热能力灵活组合，用以满足板带材的再结晶高温段区间的快速加热，加热速率在50-1000℃/s之间；

所述快速均热段包括辐射管加热或电阻丝带加热，以及喷气加热设备，实现高效快速均热带钢，快速均热的时间为0-40ｓ；

所述快速冷却段包括喷气冷却设备和/或气雾或水淬冷却设备，对板带进行快速冷却，平均冷却速度50-1000℃/s。

所述纵横磁复合感应加热炉的加热速率为100-350℃/s。

所述快速冷却段的冷却速度是100-500℃/s。

所述纵横磁复合感应加热段，对碳钢板带材，使纵磁感应加热为600-700℃的区间快速加热，横磁感应加热为700-900℃的快速加热。

所述纵横磁复合感应加热段，对不锈钢板带材，全部由横磁感应加热为600-1200℃区间的快速加热，此时的纵磁感应加热单元处于关闭状态。

所述纵横磁复合感应加热段与所述直火加热段的温度区间相互重叠灵活选择，即直火段负责600或700℃以下的温度区间加热，而纵横磁复合感应加热段负责600或700以上温度区间的加热，根据不同机组速度和生产能力灵活选择，形成三种灵活加热工艺：

（1）直火段600℃以下加上纵磁600-700℃加上横磁700℃以上；

（2）直火段700℃以下加上横磁700℃以上；

（3）直火段600℃以下加上横磁600℃以上。

所述直火加热段和纵横磁复合加热段构成立式炉，并安装于立式炉的上行段，或直火加热段和纵横磁复合加热段分别安装于立式炉的上行段和下行段，构成完整一个完整的上行段和下行段。

所述的快速均热段分别安装于立式炉的炉顶和下行段，并与下行段的快速冷却段相配合；或者快速均热段与快速冷却段共同构成一个完整的上行段和下行段。

所述清洗设备采用火焰清洗设备，直接对板带表面进行脱脂除油，同时兼具预热板带作用。

所述快速均热段的均热时间是２０ｓ以内。

所述带钢生产线柔性制造方法还包括热镀段，所述热镀段包括热镀锌锌锅、沉没辊组件和合金化炉，热镀段位于均热段与快速冷却段之间。

所述带钢生产线柔性制造方法还包括矫直设备，矫直设备位于冷却段与矫直平整段之间；所述直火加热段和磁感应加热段采用卧式炉形式。

本发明紧凑型细晶高强板带钢生产线柔性制造方法的核心是：利用纵横磁复合加热段负责板带材的高温段快速加热，根据钢种不同，高温段区间在600-1200℃之间选择，区间的加热速率在50-1000℃/s之间，优选的加热速率为100-350℃/s区间。因材质在上述温度区间的快速加热会对材质的再结晶温度和相变产生影响，具体表现为在加热速率为100-350℃/s区间，材质的再结晶温度大幅度提高，又因快速加热造成材质在再结晶区的时间大幅度缩短，从而阻碍了材质晶粒的长大。紧接着经过短时均热段，进入喷气或气雾或水淬冷却段，使得再结晶材质快速冷却，冷却速度在50－1000℃/s之间，优选的冷却速度是100-500℃/s之间，使得材质在快速冷却条件下获得高强性能的马氏体等组织，且由于材质晶粒来不及长大条件下，组织晶粒细化，使得材质保持良好的韧性和延伸性能，即材质获得了较高强塑积。

本发明与现有技术相比，其有益效果是：

（1）一条细晶高强板带钢生产线由必要的开卷和卷取等机组运行设备，由直火加热和纵横磁复合感应加热构成立式炉的上行段，再由喷气或气雾或水淬冷却段构成下行段，然后再经过矫直平整即可生产板带材成品。相比现有的连退机组，本发明的生产线仅由一个Pass或2个Pass实现了带钢的加热和冷却的快速热处理，整个机组灵活紧凑，占地小，投资小，且整个机组的热惯性小，热效率高，机组辊列大幅度减少，减少维护成本和有效降低带钢划伤，提高产品表面质量。

（2）本发明的带钢生产线柔性制造方法因快速加热对材质再结晶组织性能的影响，使得产品的组织晶粒细化，大幅度提高材质的深冲性能；对高强钢，可在提高机械强度的同时，基本不降低材质塑性，即获得了高的强塑积。该生产线机组可采用多种工艺组合分别处理热轧黑皮卷、热轧酸洗卷和冷轧轧硬材等柔性制造多种板带材成品。对普碳卷在实现材质机械强度的提高的同时，大幅度提高材质的晶粒度等级，提高材质的深冲性能。对低牌号的高强钢在钢种成分不变的条件下，实现产品机械性能的大幅提升，实现产品升级。

（3）本发明的带钢生产线柔性制造方法相比现有生产流程，该生产线制造方法可拓宽钢种成分的窗口，有利于实现整个钢铁流程的一贯制生产的稳定性，进而提高产品经济效益。

附图说明

图1为现有板带钢生产流程示意图；

图2为本发明紧凑型细晶高强板带钢生产线示意图（实施例一）；

图3为本发明紧凑型细晶高强板带钢生产线柔性制造方法的热处理工艺曲线；图4为本发明紧凑型细晶高强板带钢生产线示意图（实施例二）；

图5为本发明紧凑型细晶高强板带钢生产线示意图（实施例三）。

图中：1开卷机，２带钢（板带），3夹送辊，４切头机，５焊机，６清洗设备，７纠偏转向辊，８密封辊，９直火加热炉，10纵横磁复合感应加热炉，10扫描温度仪，12转向辊，13电阻丝带加热（电阻均热带），14喷气加热设备（喷气均热设备），15喷气冷却设备，16气雾或水淬冷却设备，17气刀，18入口张力Ｓ辊，19测张辊，20防颤防皱辊，21平整轧机，22涂油机，23卷取机，24炉体；25热镀锌锌锅，26沉没辊组件，27合金化炉。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。

实施例一

参见图2，一种紧凑型细晶高强板带钢生产线柔性制造方法，包括：开卷预处理段、清洗段、直火加热段、纵横磁复合感应加热段、快速均热段、快速冷却段、张紧矫直平整段以及后处理卷取段。

所述开卷预处理段包含开卷机1、夹送辊2、切头机4和焊机5，对来料板带卷预处理，使得生产线可连续稳定运行；在本实施例中，板带主要指带钢2。

所述清洗段的清洗设备6包括热水洗、碱洗或必要的酸洗设备，设置于整个生产线的炉子加热段前，对板带进行表面除油除脂；清洗设备6可由传统的碱洗、热水洗或火焰清洗等构成生产线的清洗段，清洗设备6优选火焰清洗设备，即采用火焰燃烧除油方式，即可满足清洗带钢表面要求，又可对带钢低温预加热。

所述直火加热段包括直火加热炉9，由燃气（煤气或天然气）通过烧嘴喷射燃烧，负责对运行板带2从初始温度加热至最大600~700℃的区间；

所述纵横磁复合感应加热段，为纵向磁通感应加热（简称纵磁）和横向磁通感应加热（简称横磁）复合而成的纵横磁复合感应加热炉10构成高温快速加热段，其中纵磁加热用以负责板带600-700℃温度区间的加热，横磁加热负责600-1200℃温度区间加热；两者开始加热的起始温度根据钢种和生产加热能力灵活组合，用以满足板带材的再结晶高温段区间的快速加热，加热速率在50-1000℃/s之间。对碳钢板带材而言，加热的再结晶器温度一般在９００℃以下，即纵横磁复合感应加热段的加热区间为：纵磁感应加热为600-700℃的区间快速加热，横磁感应加热为700-900℃的区间快速加热，期间的加热速率为50-500℃/s，优选的加热速率区间是100-350℃/s之间；对不锈钢板带材而言，加热的温度区间为600或700℃以上至1000-1200℃之间，全部由横磁感应加热为600-1200℃区间的快速加热，加热速率是100-350℃/s，此时的纵磁感应加热单元处于关闭状态。

同时，根据钢种和生产能力，所述纵横磁复合感应加热段与所述直火加热段的温度区间相互重叠灵活选择不同的工艺，即直火段负责600或700℃以下的温度区间加热，而纵横磁复合感应加热段负责600或700以上温度区间的加热，根据不同机组速度和生产能力灵活选择，形成三种灵活加热工艺：（1）直火段600℃以下加上纵磁感应加热600-700℃加上横磁感应加热700℃以上；（2）直火段700℃以下加上横磁感应加热700℃以上，此时纵磁感应加热不工作；（3）直火段600℃以下加上横磁感应加热600℃以上。

所述直火加热段和纵横磁复合加热段构成立式炉，并安装于立式炉（炉体24）的上行段，或直火加热段和纵横磁复合加热段分别安装于立式炉的上行段和下行段，构成一个完整的上行段和下行段（Pass）。

所述快速均热段包括辐射管加热或电阻丝带加热13，和喷气加热设备14，实现高效快速均热带钢；电阻丝带加热13（均热）负责炉顶的保温，喷气加热设备14负责对材质的快速短时均热，均热时间为0-40ｓ，优选的是２０ｓ以内；所述快速均热段分别安装于立式炉的炉顶和下行段，并与下行段的快速冷却段相配合；若因机组速度比较高，均热段可由机组的下行段再增加一个上行段，然后再与快速冷却段搭配连接，共同构成一个完整的上行段和下行段。

所述快速冷却段包括喷气冷却设备15和/或气雾或水淬冷却设备16，对板带进行快速冷却，平均冷却速度50-1000℃/s，优选的是100-500℃/s。

所述张紧矫直平整段是对冷却后的板带进行矫直和平整，包括入口和出口张力Ｓ辊18和平整轧机２１，以及必要的测张辊19和防颤辊２０，共同负责板带表面和板形等进行平整处理，以获得板形良好的板带；

所述后处理卷取段包括板带涂油机22和卷取机23，完成生产后处理段的板带成品生产。

以上生产线除包含图2中的必要的转向辊7和１２、密封辊８、气刀17以及外部炉体结构２４等，生产线根据不同的生产条件和要求，还可包含比如活套等其它必要的设备。

本发明的生产线柔性制造方法的核心是包含纵横磁复合感应加热段，可使带钢从600℃或７００℃以上快速加热至再结晶温度区间，加热速率在50-1000℃/s之间，优选的加热速率在100-350℃/s之间，然后经过短时均热段和快速冷却段。带钢材质高温段的快速加热有两大优点：（１）快速加热可提高材质的再结晶温度，相比传统的退火加热过程，快速加热使得材质在更高温度下才发生再结晶器，由于更高的再结晶器温度加快了碳化物等成分的扩散，材质再结晶易于同时完成；（２）由于快速加热，材质处于再结晶温度区间的时间很短（一般小于几秒），再结合短时均热和快速冷却，材质晶粒来不及长大就被冷却固定下来，从而可大幅度细化晶粒，提高材料的晶粒度等级，从而提高带钢的深冲性能。同时，因材质的快速淬火效应，材质易于产生马氏体等高强组织，因而具有了同时提高材质强度和韧性的作用，即材质强塑积提高，从而综合机械性能提高。

本发明紧凑型细晶高强板带钢生产线柔性制造方法正是包含了纵横磁复合感应加热段，具备了快速加热的能力，从而使得生产线的长度相比传统的退火流程和机组大幅度缩短，机组的复杂程度大幅度下降。本发明生产线的加热段可在立式炉的一个Pａｓｓ的上行段完成，同时，短时均热段可在立式炉的下行段完成，即生产线的整个快速加热和均热过程仅仅占用一个Pａｓｓ行程（上行段＋下行段），同时，生产线的快冷段也仅仅占用一个下行段，这样使得整个机组短小紧凑。众所周知，传统的连退炉加热段和均热段有几十个Pａｓｓ行程,机组非常庞大复杂，带钢在炉内运行时间长，易于发生断带瓢曲问题，炉内辊列繁多，增加了生产和维护成本，且与带钢接触易于发生表面划伤质量缺陷，而本发明的生产线短小紧凑，相比传统连退炉，节省了投资和占地，同时降低了生产成本和维护成本，且带钢表面质量良好；同时，该生产线相比传统的罩式退火炉，生产效率大幅度且表面质量优良。

另外，该生产线的热惯性很小，可随时关停，对薄的热轧卷和冷轧卷同样适用，非常适合小批量柔性制造。

图3为本发明紧凑型细晶高强板带钢生产线柔性制造方法的热处理工艺曲线。Ｉ对应于直火加热段，升温的温度点Ｔ１为６００℃或７００℃；ＩＩ和ＩＩ＇对应于纵横磁复合感应加热段，升温的温度点Ｔ２和Ｔ３分别为800-900℃或1000-1200℃，其中碳钢材质对应于Ｔ２温度点，不锈钢材质对应于Ｔ３温度点；ＩＩＩ对应于短时均热段，均热的时间在t2～t3之间的时间间隔，一般<40s,优选的短时均热时间是<20ｓ；ＩＶ对应于快冷段，冷却速率根据钢种和冷却方式不同在50-1000℃/s之间，优选是在100-500℃/s之间。不同加热段温度点的选择可根据钢种和生产能力等因素共同确定，对应于三种不同的工艺参数。

具体实施例1：一普碳冷轧钢轧硬卷品种，比如SPCC、ＤＣ钢等，选择直火加热段至600℃，加600-700℃纵磁感应加热，加700-850℃横磁感应加热；或直火加热段至600℃，加600-850℃横磁感应加热。均热<20s,喷气和气雾冷却，可获得强度更高，晶粒细化达５０％，材质的深冲性能ｒ值提高５０％。

具体实施例2：一不锈钢冷轧轧硬卷品种，比如３０４，选择直火段至700℃，加700-1100℃横磁感应加热。

具体实施例3：普碳或低合金热轧黑皮卷或酸洗卷，厚度<3mm,优选的是<2mm，经过纵横磁复合的快速加热和短时均热快速冷却，可获得细晶高强钢。对原普碳成分卷不仅提高材质强度，同时细化晶粒提高材质的冲压性能；对原低合金成分卷可获得相比传统工艺更高强度的高强钢，实现产品性能升级。

实施例二

图４为本发明另一种形式的生产线，加热段采用卧式炉形式，加热段包括了直火加热段和磁感应加热段，适合较厚材质的热轧板卷的柔性制造。相比图２所示，图4的生产线增加了矫直设备，矫直设备位于冷却段与矫直平整段之间，方便后道工序的平整。

实施例三

图５为本发明另一种形式的生产线，相比图２所示的生产线，该生产线除具有纵横磁复合感应加热段外，同时含有由热镀锌锌锅２5、沉没辊组件2６以及合金化炉27构成的热镀段，热镀段位于均热段与快速冷却段之间，适合冷轧轧硬卷的热镀成品的柔性制造，同样具有灵活紧凑的特点。

本发明紧凑型细晶高强板带钢生产线柔性制造方法的核心在于采用纵横磁复合感应加热段，该纵横磁复合感应加热段具备100-350℃/s的快速加热能力，再结合喷气等短时均热和气雾等快速冷却段，生产细晶高强板带钢。同时，本发明可根据不同钢种和生产能力灵活的采用多种加热工艺组合，对热轧和冷轧普碳卷使得提高材质强度的同时，晶粒细化，大幅提高材质的机械性能；对热轧或冷轧低合金或合金卷可同时材质的强塑积，提高材料综合机械性能，实现高强钢性能升级。该生产线紧凑灵活，热惯性小，操作控制方便，占地小投资少，相比传统退火机组大幅降低生产和维护成本，能改善产品表面质量和综合机械性能。

本发明内容和权利要求，不仅仅局限于实施例图中所示的范围，对诸如生产线添加必要的其它比如活套、双开卷等设备，以及其他生产线搭配方式的改变等均在本发明权利要求范围之内。