本实用新型具体涉及一种尾框成型模具。
背景技术：
现有的尾框成型模具是利用上模具和下模具相互扣合形成尾框工艺空腔，然后注入浆料成型，尾框成型后需要进行脱模，现有的脱模方法主要是利用人工从模具的一端或者两端撬取，不但费时费力，撬取时间较长，尾框在模具内滞留时间较长也会导致模具表面发生变型，缩短模具的使用寿命，而且在撬取的过程中尾框被撬取处非常容易出现损坏，导致废品率非常高。
技术实现要素：
发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，提供一种脱模简单、快速、有效且能够避免脱模过程中尾框受到损坏的尾框成型模具。
技术方案：为实现上述目的，本实用新型提供一种尾框成型模具，包括位于支架上的下模具和位于下模具正上方连接在液压升降泵的上模具，所述下模具和支架之间还设置有固定架，所述固定架上设置有至少三个连通下模具和支架的螺纹通孔，所述螺纹通孔横向均匀的排列在固定架上，所述螺纹通孔内设置有与螺纹通孔相匹配的螺纹杆，所述螺纹杆的顶面与螺纹通孔的开口面完全重合。
本实用新型的设计原理为：尾框成型进行脱模时，旋转螺纹杆，螺纹杆持续上升能够将模具中的尾框轻松顶出，由于螺纹杆是向模具内尾框的底端均匀受力，所以在脱模过程中不会损坏尾框，另外螺纹杆的顶面与螺纹通孔的开口面完全重合，在注浆成型过程中，螺纹杆的顶面能够完全填补掉下模具底面的开口，使得注浆成型能够正常进行，不会影响最后的尾框成型质量。
进一步地，所述螺纹通孔和螺纹杆的数量均为三个，所述三个螺纹通孔分别位于下模具底面的两端和中间。
进一步地，所述螺纹杆的底端设置有旋转把手，旋转把手的设置使得操作人员能够更加轻松、快速的转动螺纹杆。
有益效果：本实用新型与现有技术相比，模具自带脱模装置，避免了采用人工撬取的方式进行脱模所导致的脱模费时费力、强度大、模具和成型尾框容易损坏的问题的发生，不但大幅提升了脱模效率，而且保证了脱模后尾框的成型质量，大幅降低了废品率，提高了生产利润。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本实用新型，应理解这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围，在阅读了本实用新型之后，本领域技术人员对本实用新型的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。
如图1所示，本实用新型提供一种尾框成型模具，包括位于支架3上的下模具1和位于下模具1正上方连接在液压升降泵6的上模具2，所述下模具1和支架3之间还设置有固定架4，所述固定架4上设置有三个连通下模具1和支架3的螺纹通孔41，所述三个螺纹通孔41横向均匀的排列在固定架4上，所述三个螺纹通孔41分别位于下模具1底面的两端和中间，所述螺纹通孔41内设置有与螺纹通孔41相匹配的螺纹杆5，所述螺纹杆5的顶面与螺纹通孔41的开口面完全重合，所述螺纹杆5的底端设置有旋转把手51。