金属模锻成型装置的制作方法

本实用新型涉及一种金属模锻成型装置，特别涉及一种安装在模锻液压机上的金属模锻成型装置。

背景技术：

现有技术中的金属成型装置加工出来的产品有气孔，晶粒度尺寸不均匀，不能进行热处理，产品不能应用在高强度的机器设备上，不能使用在例如卫星、火箭、飞机、汽车等高科技机器设备上，目前市场上特别需要具备高性能、高强度的工业用零件。

技术实现要素：

为解决现有技术的上述问题，本实用新型的目的是提供一种生产成品率高的、能生产高强度零件的金属锻压成型装置。

为实现上述目的，本实用新型提供一种金属模锻成型装置，其包括上下锻压油缸、上模具套、位于上模具套内的上模具、下模具套和位于下模具套内的下模具、上下工作台板；所述上下模具套、上下模具都位于上下工作台板之间；所述上工作台板的下面设有上模冷却板，上模具套固定在该上模冷却板上，下工作台板的上面设有下模冷却板，下模具套固定在该下模冷却板上；所述上锻压油缸内设有第二连杆，上模具固定在第二连杆的底端；下锻压油缸内设有第四连杆，下模具固定在该第四连杆的上端；在所述上模具套的底端设有排气口，上下模具合模时，模具间形成有一成型模腔，注料时，成型模腔内的气体从该排气口完全排出。

上述金属模锻成型装置还包括注料装置，其包括顶料油缸、挤料装置、包覆在挤料装置头部的加热装置和给料斗；所述下模具套上设有注料口；所述顶料油缸包括第四连杆和设置在第四连杆头部的挤料活塞，挤料活塞位于挤料装置的内腔并在该内腔中左右移动；注料装置被顶料油缸支撑组件固定在所述下工作台板上，给料斗的底部插在挤料装置后端内腔，挤料装置头部设有注料嘴，该注料嘴插在下模具套的注料口内以进行注料。

上述金属模锻成型装置还包括机架、四根机器导柱、油缸安装板、合模油缸；所述下工作台板设置在机架上，被四根机器导柱固定在机架上，下工作台板位于机器导柱的底端；在该下工作台板和下模冷却板之间还设置有下模隔热板，在上工作台板和上模冷却板之间还设置有上模隔热板；所述合模油缸固定在油缸安装板上，合模油缸内设有第三连杆，第三连杆的底端固定在所述上工作台板的上表面；所述上工作台板位于油缸安装板和下工作台板之间、且能沿机器导柱做升降运动。

所述排气口是圆锥状孔。

本实用新型中，金属材料在凝固之前重新紧密排列其金属分子，由此使模锻后的零件在硬度和强度上都有极大的提高。用本实用新型的金属模锻成型装置生产的零件，表面光滑且质量好，内部无气孔，晶粒度尺寸细小均匀，流线分布合理，无紊乱流线、涡流和穿流现象，适用在工业、航空航天等领域。

附图说明

图1是本实用新型金属模锻成型装置的剖面示意图；

图2是图1中局部放大示意图，即：上下锻压油缸、上下工作台板、上下模具、上下模具套和注料装置；

图3是本实用新型开模时的局部示意图。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型的金属模锻成型装置与电脑相连，适用于对铝合金、镁合金等多种液态金属材料进行浇注、锻压成型。该金属模锻成型装置包括上工作台板4、下工作台板11、四根机器导柱30、油缸安装板3、合模油缸1、上锻压油缸2和下锻压油缸13、上下模具套70、80和上下模具7、8，及注料装置60和机架12。上下模具套、上下模具都位于上下工作台板4、11之间。

所述下工作台板11设置在机架12上，并被四根机器导柱30固定在机架12上，下工作台板11位于机器导柱30的底端。在该下工作台板11的上面还设有下模冷却板9，在下工作台板11和下模冷却板9之间设有下模隔热板10，下模具套80固定在所述下模冷却板9上，下模具8位于下模具套80内。

所述机架12内还设有下锻压油缸13，下锻压油缸13内设有穿过下工作台板11、下模隔热板10和下模冷却板9的第一连杆50，所述下模具8固定在第一连杆50的头部并在下模具套80内做升降运动。在所述下模具套80上设有注料口81，图2所示。

所述油缸安装板3固定在机器导柱30的顶端，所述上工作台板4位于油缸安装板3和下工作台板11之间、且能沿机器导柱做升降运动。

所述上工作台板4的下面设有上模冷却板6，在上工作台板4和上模冷却板6之间设置有上模隔热板5，上模冷却板6的下面固定有上模具套70，上模具套70内设有上模具7。上模具套70的底端还设有排气口20，其是圆锥状孔，如图2、图3所示，注料时，气体从排气口完全排出。

所述上锻压油缸2固定在油缸安装板3上，上锻压油缸2内设有第二连杆23，第二连杆穿过上工作台板4、上模隔热板5和上模冷却板6，且第二连杆23的底端固定有上模具7，上模具7可以在上模具套70内做升降运动。

所述合模油缸1固定在油缸安装板3上，合模油缸1内设有第三连杆43，第三连杆的底端固定在所述上工作台板4的上表面。

所述注料装置60包括顶料油缸15、挤料装置17、包覆在挤料装置17头部的加热装置19和给料斗18。所述顶料油缸15包括第四连杆53和设置在第四连杆53头部的挤料活塞16，挤料活塞16位于挤料装置17的内腔并在该内腔中左右移动。

注料装置60被顶料油缸支撑组件14固定在所述下工作台板11上，给料斗18的底部插在挤料装置17后端内腔。挤料装置17的头部设有一注料嘴170，见图2，该注料嘴插在下模具套80的注料口81内以进行注料。

本实用新型的金属模锻成型装置在工作时，先启动合模油缸1使其下降，带动上工作台板4、上模隔热板5和上模冷却板6、上模具套70和上模具7同时下降，使上下模具套合模，合模后在上下模具间形成一个成型模腔，如图1，合模时，注料口81未被下模具8挡住，同时排气口20也未被上模具挡住。合模后开启加热装置19，用机器手(图中未示)将舀好的液态金属材料倒入给料斗18内，使液体金属材料流入挤料装置17的内腔，再启动顶料油缸15，使挤料活塞16挤压挤料装置内的液态金属材料，并将液态金属材料通过注料口81注入所述上下模具之间的成型模腔内，随着液态金属材料的增加，多余的空气从排气口20被排出，当检测到排气口有少量液态金属材料溢出时，关闭顶料油缸15和加热装置19，并开启上下模冷却板，冷却一预定时间后，金属材料呈半固态，此时启动上下锻压油缸，使第二连杆23向上模具7加压，使第一连杆50向下模具8加压，从而进行模锻冲压，使金属材料在凝固之前重新紧密排列其金属分子，由此使模锻后的零件在硬度和强度上都有极大的提高。

金属材料完全冷却后，关闭上下模冷却板，启动合模油缸1，图3所示，使上模具和上模具套上升，然后启动下锻压油缸13，使其向上将被模锻好的工件从下模具套中顶出，以完成一次模锻加工，之后再启动合模油缸1开始第二次的模锻加工的循环。