本实用新型涉及一种轮毂的铸造装置，特别涉及一种减少轮毂缩/疏松的重力铸造装置。
背景技术：
轮毂又叫轮圈、轱辘、胎铃，是轮胎内廓支撑轮胎的圆桶形的、中心装在轴上的金属部件。轮毂根据直径、宽度、成型方式、材料不同种类繁多。
轮毂的制造方法有三种：重力铸造、锻造、低压精密铸造。
其中，重力铸造法主要是利用重力把溶液浇注到模具内，成形后经车床处理打磨，即可完成生产。制造过程较简单，不需精密的铸造工艺，成本低而生产效率高，但是现有的重力铸造装置容易产生气泡（砂眼），密度不均匀，表面平滑度不够。
因此，特别需要一种减少轮毂缩/疏松的重力铸造装置，以解决上述现有存在的问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种减少轮毂缩/疏松的重力铸造装置，针对现有技术的不足，具有更方便、高效、实惠、免浪费、使用寿命长、准确率高、稳定性强等特点。
本实用新型所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现：
一种减少轮毂缩/疏松的重力铸造装置，其特征在于，它包括一装置本体，在所述装置本体的上端设置有主传动装置、侧传动装置和盖体，所述主传动装置的传动端通过侧固定结构与所述侧传动装置相连接，所述主传动装置通过固定结构与所述装置本体上端相连接，所述侧传动装置的传动端连接盖体；所述装置本体下端设置有轮毂支撑台，所述轮毂支撑台的下部设置有排液设备，所述轮毂支撑台的设置有热处理调节室，所述排液设备通过液态导热管道连接有一散热区，所述散热区与所述热处理调节室相联通。
在本实用新型的一个实施例中，所述排液设备包括一液体循环室，所述液体循环室通过液态导热管道连接散热区，所述液体循环室通过一高压泵与所述热处理调节室相连接。
在本实用新型的一个实施例中，所述热处理调节室与所述散热区之间通过高压泵联通。
在本实用新型的一个实施例中，所述轮毂支撑台和/或盖体上设置有密封装置。
在本实用新型的一个实施例中，所述轮毂支撑台通过支撑底座固定在所述装置本体的底部。
在本实用新型的一个实施例中，所述主传动装置为液压缸。
在本实用新型的一个实施例中，所述侧传动装置为液压缸。
本实用新型的减少轮毂缩/疏松的重力铸造装置，与现有技术相比，通过主传动装置及侧传动装置推动盖体下降，使轮毂支撑台达到密封，由热处理调节室进行调节，完成工作，具有更方便、高效、实惠、免浪费、使用寿命长、准确率高、稳定性强等特点，实现本实用新型的目的。
本实用新型的特点可参阅本案图式及以下较好实施方式的详细说明而获得清楚地了解。
附图说明
图1为本实用新型的减少轮毂缩/疏松的重力铸造装置的结构示意图。
具体实施方式
为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。
实施例
如图1所示，本实用新型的减少轮毂缩/疏松的重力铸造装置，它包括一装置本体10，在装置本体10的上端设置有主传动装置20、侧传动装置30和盖体40，主传动装置20的传动端通过侧固定结构31与侧传动装置30相连接，主传动装置20通过固定结构21与装置本体10上端相连接，侧传动装置30的传动端连接盖体40；装置本体10下端设置有轮毂支撑台50，轮毂支撑台50的下部设置有排液设备60，轮毂支撑台50的设置有热处理调节室70，排液设备60通过液态导热管道61连接有一散热区80，散热区80与热处理调节室70相联通。
在本实施例中，排液设备60包括一液体循环室62，液体循环室62通过液态导热管道61连接散热区80，液体循环室62通过一高压泵63与热处理调节室70相连接。
在本实施例中，热处理调节室70与散热区80之间通过高压泵81联通。
在本实施例中，轮毂支撑台50和/或盖体上设置有密封装置90。
在本实施例中，轮毂支撑台50通过支撑底座51固定在装置本体10的底部。
在本实施例中，主传动装置20为液压缸，侧传动装置30为液压缸。
本实用新型的减少轮毂缩/疏松的重力铸造装置的工作原理为：
首先，主传动装置20推动侧固定结构31下降，到达一定程度时停止工作，由侧传动装置30推动盖体40继续下降，此刻盖体40和轮毂支撑台50的密封装置90达到密封。
其次，当盖体40内处于密封状态下，热处理调节室70开始工作，将一定温度液体放进去，当达到一定压力的时候，散热区80、液体循环室62将开始工作，使盖体40内处于排液状态时，完成工作。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内，本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。