本实用新型涉及汽车零部件浇注成型技术领域，具体涉及一种用于浇铸气缸体的缸孔芯砂型组件，用于浇铸气缸体的缸孔时使用。
背景技术：
用于浇铸气缸体的缸孔芯砂型组件采用多个缸孔芯砂型串联而成。各个缸孔芯砂型的砂粒由粘连剂粘连后，再通过模具压制成型。前一缸孔芯砂型与后一缸孔芯砂型通过圆柱体或类圆柱体定位。
上述结构存在的缺陷是：砂型制作时容易产生断砂、粘砂等问题，采用圆柱体或类圆柱体定位，进行组芯和浇铸过程中，定位偏差大，定位精度较低；另外，浇铸过程中砂型易被铁(钢)水冲击产生位移，从而浇铸后缸体壁厚差较大，部分因此报废，部分在发动机使用过程中造成局部过热，产生缸孔磨损加剧、拉缸等问题，这样就会使发动机的功率、扭矩下降，甚至出现严重安全问题。
技术实现要素：
本实用新型旨在提供一种用于浇铸气缸体的缸孔芯砂型组件，提高组芯时的定位精度，避免断砂、粘砂等引起产品质量缺陷，降低对砂芯制造的精度要求。
为此，本实用新型所采用的技术方案为：一种用于浇铸气缸体的缸孔芯砂型组件，包括首缸缸孔芯型砂、中间缸缸孔芯型砂和末缸缸孔芯型砂，所述首缸缸孔芯型砂的后端设置有圆锥形凸起，中间缸缸孔芯型砂的前端设置有圆锥形凹槽，中间缸缸孔芯型砂的后端设置有圆锥形凸起，末缸缸孔芯型砂的前端设置有圆锥形凹槽，所述圆锥形凹槽与圆锥形凸起的锥度匹配，前一缸孔芯型砂通过圆锥形凸起插入后一缸孔芯型砂的圆锥形凹槽内，前一缸孔芯型砂的后端面与后一缸孔芯型砂的前端面贴合，且圆锥形凸起的端面与圆锥形凹槽的底面之间有容砂间隙。
作为上述方案的优选，所述容砂间隙的深度为3-5mm，圆锥形凹槽与圆锥形凸起的锥度均为30～60°。优化参数，进一步提高成型产品的质量。
本实用新型的有益效果：
(1)与传统的圆柱形或类圆柱形定位结构相比，圆锥形定位结构增大了接触面积，大大提高了定位精度及浇铸过程中铁(钢)水对砂型的冲击变形，降低对砂芯制造的精度要求，对于砂芯因为制造造成的定位精度问题能够通过修整达到很高的定位精度，传统结构制造精度低时，修模后定位精度差，甚至只能做报废处理，具有很好的技术及经济效果；
(2)很好地避免由于砂芯定位及浇铸过程中铁(钢)水冲击造成的铸造零部件偏差问题，保证铸造合格率及产品良品率，通过很小的改动就很好地解决了现有结构存在的大问题；
(3)砂型组芯和浇铸过程中产生的断砂，落入容砂间隙内，进一步提高了成品质量。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
下面通过实施例并结合附图，对本实用新型作进一步说明：
如图1所示，一种用于浇铸气缸体的缸孔芯砂型组件，由首缸缸孔芯型砂1、中间缸缸孔芯型砂2和末缸缸孔芯型砂3，中间缸缸孔芯型砂2的数量根据成型产品确定。缸孔芯砂型的砂粒由粘连剂粘连后，再通过模具压制成型。各个缸孔芯砂型串联组装构成缸孔芯砂型组件。
首缸缸孔芯型砂1的后端设置有圆锥形凸起a，中间缸缸孔芯型砂2的前端设置有圆锥形凹槽b，中间缸缸孔芯型砂2的后端设置有圆锥形凸起a，末缸缸孔芯型砂3的前端设置有圆锥形凹槽b。圆锥形凹槽b与圆锥形凸起a的锥度匹配，前一缸孔芯型砂通过圆锥形凸起a插入后一缸孔芯型砂的圆锥形凹槽b内，前一缸孔芯型砂的后端面与后一缸孔芯型砂的前端面贴合，且圆锥形凸起a的端面与圆锥形凹槽b的底面之间有容砂间隙c。
最好是，容砂间隙c的深度为3-5mm，依据砂芯结构及强度选择角度。圆锥形凹槽b与圆锥形凸起a的锥度均为30～60°，依据砂芯紧实度及铸造所要求的精度确定。
前一缸孔芯型砂与后一缸孔芯型砂的定位长度可以根据实际缸孔砂芯大小调整，只要满足定位要求及砂芯强度不受影响即可。