铸造装置的制作方法

本实用新型涉及一种铸造装置，属于铸造设备技术领域。

背景技术：

铸造是人类掌握比较早的一种金属加工工艺，已有6000年的历史，我国约在公元前1700-前1000年之间已进入青铜铸造的全盛期，工艺上已达到相当高的水平，如殷商时期就有灿烂的青铜器铸造技术，如北京明朝永乐青铜大钟。液态材料成形技术通常称之为铸造，它是指熔炼金属，制造铸型并将熔融金属浇入铸型凝固后，获得具有一定形状、尺寸和性能的金属零件或毛坯的成形方法。

现有的浇铸过程大都为将金属熔液直接对准浇铸口浇灌，这种方式对于大型铸件的铸造来说方便简单，但实际生产中往往会遇到小型铸件的铸造，这种直接浇铸的方式很难精准对位，且无法完美控制浇铸的金属的熔液量，会发生金属熔液飞溅的现象，造成金属熔液的浪费，烫伤相关工作人员，而且产品铸造成型后，需要用人工或用行吊从模具中取出，增大了工作人员的工作量，效率低下。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种铸造装置，该铸造装置不仅能解决浇铸时金属熔液飞溅的问题，而且自动化程度高、劳动强度小。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是：一种铸造装置，包括金属熔液盛放装置，熔液导管、阀体、模具壳体，所述的盛放装置两侧固定连接支架，所述盛放装置底部开设有供阀体穿过的阀体孔，盛放装置底部位于阀体孔两侧固定开设有导流口，所述的导流口固定连接熔液导管，所述模具壳体的两侧固定安装在支架上并位于盛放装置的下方，所述熔液导管固定连接放置于模具壳体内，所述阀体包含阀头和阀杆，所述的阀头固定设置在阀杆顶端，所述的阀体穿过用于限制阀体上下运动的固定件活动连接于盛放装置，所述阀头位于盛放装置内，所述的阀杆底端活动连接转盘；所述模具壳体套接在固定件的外部，所述模具壳体为两个空腔，所述模具壳体的底部铰连底板，底板下面安装有气缸，气缸的 固定端安装在气缸支撑架上，气缸升起时底板处于闭合状态，在支架的侧面位于底板铰接的对侧设置有滑板。

进一步，所述转盘上固定设置有手柄，摇动手柄可带动阀体做上下伸缩运动。

进一步，所述阀头为圆台形，直径大的一端向下，底面覆盖阀体孔和流口。

进一步，所述模具壳体四周固定设置有用于冷却金属液的冷却水流道。

本实用新型的有益效果是：该铸造装置通过设置盛放装置、导流口、阀体，实现了金属熔液流量变小和金属熔液可控的目的，转盘的设置，方便精准控制金属熔液流量，不仅能解决浇铸时金属熔液飞溅的问题，而且自动化程度高、劳动强度小。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图，

图2是盛放装置底部的结构示意图，

图中，1.盛放装置，2.熔液导管，3.阀体，3-1.阀头，3-2.阀杆，4.模具壳体，5.支架，6.阀体孔，7.导流口，8.熔液导管，9.固定件，10.转盘,11.底板，12.气缸，13.气缸支撑架，14.滑板，15.手柄。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

如图1、图2所示，一种铸造装置，包括金属熔液盛放装置1，熔液导管2、阀体3、模具壳体4，所述的盛放装置1两侧固定连接支架5，所述盛放装置1底部开设有供阀体3穿过的阀体孔6，盛放装置1底部位于阀体孔6两侧固定开设有导流口7，所述的导流口7固定连接熔液导管8，所述模具壳体4的两侧固定安装在支架5上并位于盛放装置1的下方，所述熔液导管8固定连接放置于模具壳体4内，所述阀体3包含阀头3-1和阀杆3-2，所述的阀头3-1固定设置在阀杆3-2顶端，所述的阀体3-1穿过用于限制阀体3-1上下运动的固定件9活动连接于盛放装置1，所述阀头3-1位于盛放装置1内，所述的阀杆3-2底端活动连接转盘10；所述模具壳体4套接在固定件9的外部，所述模具壳体4为两个空腔，所述模具壳体4的空腔底部铰连底板11，底板11下面安装有气缸12，气缸12的固定端安装在气缸支撑架13上，气缸12升起时底板11处于闭合状态，在支架5的侧面位于底板11铰接的对侧设置有滑板14。

进一步，所述转盘10上固定设置有手柄15，摇动手柄15可带动阀体3做上下伸缩运动。

进一步，所述阀头3-1为圆台形，直径大的一端向下，底面覆盖阀体孔和导流口7，由于直径大的一端在上，便于金属熔液汇集于导流口7。

进一步，所述模具壳体4四周固定设置有用于冷却金属液的冷却水流道，这样促进铸件的成型，缩短了铸件的成型时间。

在浇铸完成后，握住手柄15转动转盘，带动阀体3向下运动，直到阀头3-1底面与盛放装置1底面接接，停止转动转盘10，此时由于金属熔液的重力对阀头3-1造成向下的压力，阀头3-1和盛放装置1底面紧密接触，金属熔液无法流出。

当需要倾卸铸件时，气缸12放气收缩，底板打开，铸件从模具壳体4中出来，沿着滑板溜下，不用人工取拿，节省劳动力。