一种用于车灯零件加工的自动化生产线的制作方法

本发明属于汽车零部件生产技术领域，尤其是涉及一种用于车灯零件加工的自动化生产线。

背景技术：

汽车的车灯通常包括灯和灯罩，灯罩一般通过注塑直接成型，成型之后通常需要通过抛光装置对灯罩的外表面进行抛光，使其外表面变得光滑平整。但由于灯罩的外表面具有一定的弧度，在对其进行抛光操作时通常需要以不同的抛光倾斜角度对灯罩的外表面进行抛光，才能对整个灯罩进行良好的抛光。从而每个灯罩在加工时都需要进行多次、多角度的抛光操作，占用的时长极大，极大程度的降低了灯罩的生产效率，费时费力且生产成本高。

技术实现要素：

本发明为了克服现有技术的不足，提供一种无需进行多次、多角度抛光操作，抛光操作耗时短的用于车灯零件加工的自动化生产线。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种用于车灯零件加工的自动化生产线，包括注塑单元、用于对注塑后工件进行抛光操作的抛光单元及用于对抛光完成后的工件进行出料的出料单元；所述注塑单元包括上模、下模、设于下模上的注塑腔和设于上模上的注塑部件；所述抛光单元包括抛光操作台、可转动的设于抛光操作台上的底座、设于底座内的海绵层、置于海绵层上的抛光装置及用于驱动底座转动的驱动件；所述抛光装置可在对工件进行抛光时发生变形以贴合工件外表面，抛光装置的两端分别与所述底座活动连接。本发明可实现对工件的流水化作业，通过注塑成型后被送至抛光单元进行抛光操作，最后出料，实现自动化操作，工作效率高，仅需单人即可监控所以加工环节，降低人力的投入；抛光装置设置在海绵层上，同时抛光装置可发生形变，当工件置于抛光装置上并且设备对工件施加向下的压力时，工件即可陷入至海绵层内，同时抛光装置发生形变进而完全包覆在工件的外表面上，在抛光时可直接对工件的整个外表面同时进行抛光操作；相较传统的抛光设备而言，无需对工件进行多次、多角度的抛光，极大程度的缩短了抛光工艺的时长占用，提高设备的生产效率；且在底座转动的过程中，抛光装置跟随底座一同转动，对工件的不同位置进行抛光操作；由于抛光装置可发生形变，即使工件的不同位置的弯曲弧度不一致，抛光装置也可在接触工件的同时变形成适应于该弧度的形状，保持抛光装置在左右动作的过程中，始终贴合在工件外表面，保证工件外表面上的每一处均被良好的抛光，抛光效果好，工件基本无需进行返工，抛光合格率高。

优选的，所述抛光装置包括底部的支撑层、固设于支撑层上表面的连接层及固设于连接层上表面的抛光层；所述支撑层由金属制成，所述连接层由柔性材料制成；金属制成的支撑层具有一定的硬度，使得抛光装置在能够形变的同时又具有一定的牢固性，实现对工件表面的良好抛光；设置了连接层，且连接层设置在支撑层的上表面上，从而连接层可对支撑层起到一定的拖拽作用，使得支撑层不会下翻，同时在连接层发生形变时，支撑层也可受到连接层的拉拽力，在连接层与海绵层的双重配合下，有效将支撑层限制在包覆在工件外表面的状态下，实现对工件外表面的良好抛光；且连接层为柔性材料制成，可带动抛光层产生良好的形变，保证砂纸与工件外表面紧密贴合，工件表面受力更为均匀，抛光效果更好。

进一步的，所述支撑层包括至少三排支撑杆，每排支撑杆均包括沿该支撑杆的长度方向分布的多个支撑板，相邻支撑板之间为活动连接；从而每个支撑板均可以单独实现翻动，各个支撑板之间的翻转状态均可不同，更好的适应工件的外表面，特别是在对形状不规则的灯罩进行加工时，依旧可以实现抛光层与灯罩之间的紧密贴合，实现良好的抛光效果。

作为优选，还包括一工件移动装置，该工件移动装置包括支架、设于支架上的轨道、可于轨道上前后往复动作的移动臂和用于驱动所述移动臂前后移动的位移驱动件；所述轨道向前动作时，该轨道的前端伸至所述注塑腔上方位置，所述轨道向后动作时，该轨道的后端伸至所述出料单元上方位置；通过轨道的前后动作可使得轨道分别延伸至注塑腔上方和出料单元上方，从而工件在各个单元之间移动时，可直接通过移动臂带动其移动，实现自动化操作；且轨道仅向前动作时伸至注塑腔上方，以使移动臂移动至注塑腔位置对其内的工取出，在注塑过程中，轨道可向后动作进而离开注塑腔上方，不会对上模的的下移造成阻挡，保证注塑操作的正常进行。

进一步的，所述移动臂包括移动臂本体、设于移动臂本体内的通道、设于该移动臂下部的延伸部、设于延伸部内的通腔、套设于该延伸部外的吸盘及设于吸盘中部的通孔；该通孔与所述通腔相连通，该通腔与所述通道相连通，所述通道上部连接一输气件；通过吸盘直接将工件吸紧在移动臂上，吸盘粘附在工件的内表面上，相较用夹具夹持工件的情况而言，工件的外表面全部裸露出来，不会存在被夹具遮挡的情况，保证工件的所有外表面均与抛光装置相接触，不会存在抛光死角；且由于吸盘粘附在工件的内表面上，在抛光的过程中依旧可以保持两者之间的连接，在抛光完成后之间将工件移动至出料单元，省去中间松开再夹持工件的时间，缩短加工的时长占用，提高加工效率；设置了输气件，输气件可通过通道-通腔-通孔向吸盘内冲入空气，使得吸盘与工件之间不再吸附在一起，工件即可落至出料单元上，实现自动出料，操作简便，各单元的衔接更为顺畅。

进一步的，所述吸盘上设有突出于吸盘上表面的加强段，该加强段的长度为10-15cm；所述加强段具有一连接腔，所述延伸部与该连接腔为过盈配合；实现吸盘与连接臂之间的牢固连接，即使在底座高速转动对工件抛光的过程中，吸盘与连接臂也不会脱离；同时保证两者之间的良好密封，实现吸盘与工件之间的牢固连接。

优选的，所述出料单元包括出料支架、可转动的设于出料支架上的输送带及用于防止工件出料时卡死的两整料装置，两整料装置分设于所述输料带左右两侧；有效防止工件在出料的过程中发生卡死，降低设备故障率，基本实现免维护。

进一步的，所述整料装置包括由所述输送带的进料侧向出料侧倾斜的斜板和沿该斜板长度方向分布的多个弹性件，弹性件的一端与所述斜板固连，另一端与所述出料支架相抵；当输送带上出现两个工件同排而卡死时，斜板受到工件的挤压，使得弹性件发生压缩，给予斜板一个向外的推力使得两工件分别收到向内的推力，工件即可错位开来，不会发生卡死的情况；且斜板为倾斜设置，在斜板的末端位置时仅能容许一个工件通过，实现工件的单个出料，便于工人对工件进行收集。

作为优选，所述斜板两端分别向外延伸形成两端板，两端板上分别设有固设一滑块，所述出料支架上设有供该滑块前后动作的滑槽，所述滑块设有与所述滑槽防脱配合的防脱部；当斜板受到挤压而前后动作时，滑块可在滑槽中前后运动，防止斜板在运动时发生偏移；同时防脱部可实现滑块与滑槽的防脱配合，有效防止斜板脱离出料支架；由于滑块与滑槽的配合，使得斜板可相对出料支架进行拆卸，当弹性件失去弹力时可更换新的斜板，延长设备的使用寿命。

进一步的，所述防脱部包括由所述滑块左右两侧分别向外延伸形成的两柱形凸部，该柱形凸部外套设有一滚动套；滚动套可在滑块移动的过程中发生滚动，以减小凸部与滑槽之间的摩擦力，同时使得滑块的移动更为顺畅。

综上所述，本发明具有以下优点：抛光装置可发生形变，在底座左右动作的过程中，抛光装置在配合抛光工件的不同位置时发生不同程度的形变，保持抛光装置始终贴合在工件外表面，无需对工件进行多次、多角度的抛光，省时省力，工作效率高。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的抛光装置的结构示意图。

图3为本发明的支撑层的结构示意图。

图4为本发明的移动臂的结构示意图。

图5为图4的局部示意图。

图6为本发明的出料单元的结构示意图。

图7为本发明的出料单元的局部示意图。

图8为本发明的注塑单元的结构示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好的理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。

如图1-8所示，一种用于车灯零件加工的自动化生产线，包括注塑单元1、用于对注塑后工件进行抛光操作的抛光单元2及用于对抛光完成后的工件进行出料的出料单元3；所述注塑单元1包括上模11、下模12、设于下模上的注塑腔13和设于上模上的注塑部件14；所述上模连接两气缸，通过两气缸控制上模上下动作；所述注塑部件为设于上模内的注塑通道，注塑通道下端连通至上模下表面，注塑原理及过程为现有技术，故在此不再赘述；所述抛光单元2包括抛光操作台21、底座22、海绵层23、抛光装置24以及驱动件，所述底座22设于抛光操作台上，且可相对抛光操作台进行转动，所述驱动件为电机，与所述底座22相连，用于驱动底座22转动；所述海绵层23设置在底座内，可通过粘接与底座固连；所述抛光装置24置于海绵层上，抛光装置的两端分别与所述底座22活动连接；该抛光装置24可在对工件进行抛光时发生变形以贴合工件外表面，从而包覆在工件的整个外表面上，对工件整个外表面进行抛光操作。

如图2-3所示，上图仅为结构示意图，并非对于尺寸的具体限定，实际尺寸以实际的生产设备为准；具体的，所述抛光装置24包括底部的支撑层241、固设于支撑层上表面的连接层242及固设于连接层上表面的抛光层243；所述支撑层241由金属制成，优选为不锈钢，所述连接层242由柔性材料制成，优选为橡胶，所述抛光层243为砂纸，砂纸通过粘合剂固定连接在连接层242上表面上；所述支撑层241为5排支撑杆4，支撑杆4的左右两端分别与底座22的左右两端铰接，以实现与底座22的活动连接；所述支撑杆4由多个支撑板41构成，这些支撑板41沿该支撑杆的长度方向分布，首尾相连形成所述支撑杆4；同一排支撑杆4中相邻支撑板41之间为活动连接，优选为铰接；中间排支撑杆4的支撑板41与另外两排支撑杆4的支撑板41之间也为活动连接，优选为铰接；所述连接层242通过粘合剂与所有支撑板的上表面固定连接。

所述出料单元3包括出料支架31、可转动的设于出料支架上的输送带32以及两整料装置33，所述输送带32通过两滚轮带动其转动，两滚轮均连接电机，该技术为现有技术，在此不再赘述；两整料装置33分设于所述输料带左右两侧上，具体的，所述整料装置33包括斜板331和沿该斜板长度方向间隔均匀的分布的多个弹性件332，弹性件332为弹簧，弹性件332的一端与所述斜板固连，另一端与所述出料支架31相抵；所述斜板331由所述输送带的进料侧向出料侧倾斜设置，使得两斜板之间的间距越来越小，在接近输送带尾部位置时，两斜板之间的间距等于一个工件的大小，实现工件的单个出料。

所述弹性件可在工件卡死时被压缩，从而给予斜板一个向外的推力使得两工件分别收到向内的推力，工件即可错位开来，有效防止工件出料时发生卡死；作为优选，所述斜板331两端分别向外延伸形成两端板71，两端板上分别设有固定连接有一滑块72，所述出料支架侧部设有一中空腔，该中空腔上设有一滑槽73，所述滑块可通过该滑槽73插入至中空腔内，并沿滑槽73前后动作；进一步的，所述滑块72设有防脱部721，该防脱部721为由所述滑块72左右两侧分别向外延伸形成的两柱形凸部8，该凸部8可有效防止滑块由滑槽73上掉出，实现滑块72与滑槽73的防脱配合；优选的，该柱形凸部外套设有一滚动套9。

还包括一工件移动装置5，该工件移动装置5包括支架51、设于支架上的轨道52、可于轨道上前后往复动作的移动臂53和用于驱动所述移动臂前后移动的位移驱动件54；具体的，该支架51上设有无杆气缸，所述轨道52与无杆气缸相连，进而轨道52可在支架上进行前后动作；所述位移驱动件54为无杆气缸，设于轨道上，所述移动臂53通过一气缸与无杆气缸相连，在无杆气缸的带动下沿轨道进行前后往复动作，同时可在气缸的驱动下上下动作。

具体的，所述移动臂53包括移动臂本体531、通道532、延伸部533、通腔534、吸盘535以及通孔536；所述延伸部533固设在所述移动臂本体531下部，延伸部533优选为四个，呈十字状分布，延伸部533与移动臂本体531为一体注塑成型；所述吸盘535套设于该延伸部外，作为优选，所述吸盘535上设有突出于吸盘上表面的加强段6，该加强段6的长度为10-15cm；所述加强段具有一连接腔，所述延伸部533与该连接腔为过盈配合；所述通道532设于移动臂本体内，通道532上端连接一输气件，该输气件为鼓风机，所述通道532下端与所述通腔534相连通；所述通腔534设于延伸部内，每个延伸部均对应设置一个通腔534，这些通腔534的上部均与通道532相连通；所述通孔536设于吸盘中部，该通孔536与所述通腔534相连通。

具体的，所述轨道52向前动作时，该轨道的前端伸至所述注塑腔13上方位置，从而移动臂53可移动至注塑腔13上方，将注塑腔13内的工件取出；所述轨道52向后动作时，该轨道52的后端可伸至所述出料单元3上方位置，从而使得移动臂53将工件送至输送带上。

具体工作原理如下：首先，上模向下动作，与下模配合形成注塑的腔室，之后向腔室内注塑，待工件冷却后上模上移；之后轨道向前移动，移动臂沿轨道移动至注塑腔上方，移动臂下移使得吸盘抵触至工件内表面，对工件吸进吸附；之后移动臂上移，同时轨道向后动作，移动臂沿轨道运动至底座上方位置，之后移动臂下移，将工件抵触至抛光层上，直至抛光层完全包覆住工件的外表面，停止下移；之后底座转动以使抛光层对工件抛光；抛光完成后，移动臂上移，同时轨道后移，移动臂向后移动至输送带上方；随后移动臂下移，同时输送件向通道输气，通过通腔和通孔的传输使得气体进入吸盘与工件接触面之间，从而工件即可脱离吸盘，落至输送带上，通过输送带出料即可。

显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。